Творог представляет собой традиционный белковый кисломолочный продукт, обладающий высокими пищевыми и лечебно диетическими свойствами. Почти во всех лечебных меню, предписываемых врачами, одним из первых значится творог
 Скачать 5.62 Mb.
|
|
Кальцинированный Продукт в зависимости от массовой доли жира подразделяют на (табл. 1.2): обезжиренный; нежирный; классический; жирный. Таблица 1.2 - Характеристика творога в зависимости от массовой доли жира
В зависимости от кислотности продукт разделяют на высший и первый сорт (табл. 1.3) [3] Таблица 1.3 - Характеристика продукта в зависимости от кислотности
Кроме традиционных видов творога, вырабатываемых по государственным стандартам, известно много видов получаемых в некоторых странах (табл. 1.4). Это связано с национальными традициями населяющих эти страны народов, видом использования сырья По способу производства творога различают: · традиционный (обычный) · раздельный. Раздельный способ производства творога позволяет ускорить процесс отделения сыворотки и значительно снизить при этом потери. Сущность раздельного способа заключается в том, что молоко, предназначенное для выработки творога, предварительно сепарируют. Из полученного обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог, к которому затем добавляют необходимое количество сливок, повышающих жирность творога до 9 или 18%. Таблица 1.4 - Виды творога, получаемые в некоторых странах
По методу образования сгустка различают два способа производства творога: · кислотный - основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности. · сычужно-кислотный - при этом способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. Раздел 2. Технологические схемы изучаемого продукта и их описание .1 Горизонтальная декомпозиция технологического процесса получения продукта, функциональная и аппаратурно-технологическая схемы Горизонтальная декомпозиция - отражает деление технологической схемы на отдельные участки технологического процесса, сходные по технологическим операциям. Для производства творога горизонтальная декомпозиция показана на рис. 2.1.  Рис. 2.1. Горизонтальная декомпозиция технология производства творога Первый этап - подготовка молока к сквашиванию. Включаются все технологические операции по тепловой и механической обработке молока. Второй этап - сквашивание. К этой стадии относятся основные технологические операции для непосредственного получения продукта. Третий этап - заключительная стадия. Конечные этапы по переработке молока, связанные с получением готового продукта: обработка творожного сгустка, охлаждение и расфасовка творога. Функциональная схема - отображает виды технологических операций и связи между ними. Для производства творога функциональная схема представлена на рис. 2.2.  Рис. 2.2. Аппаратурно-технологическая схема производство творога. В аппаратурно-технологической схеме изображают оборудование в виде контура, напоминающего изображаемый объект с учетом определенной пропорциональности размеров. Движение продуктов показывают сплошной линией. Вход и выход трубопроводов показывают в тех местах, где они есть в действительности. Молоко из емкости 1 подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35-40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4. Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78 - 80 °С с выдержкой 20 - 30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28 - 30 °С, в холодное - до 30 - 32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6 - 8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0 - 4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0 - 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно. Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8 - 1,0% при гарантированной ее чистоте. При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5 - 8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент. Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58 - 60°Т, для нежирного - 66 - 70°Т) и визуально - сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6 - 8 ч, сычужно-кислотном - 4 -6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски - 3 - 4 ч. Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36 - 38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15 - 20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40 - 60 мин для интенсивного выделения сыворотки. Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7 - 9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3 - 6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8. Готовый продукт фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов. Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80 - 85 %. Творогоизготовители с прессующей ванной (рис. 2.3 и 2.4) используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается. Творогоизготовитель состоит из двух двустенных ванн, вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.   Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения. С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания, который может быть медленный и быстрый. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7 - 10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18 °С и -25 °С в течение 1,5 - 3,0 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч. .2 Описание стадий производства Первая стадия - подготовка молока к сквашиванию. Стадия включает в себя: приемку и подготовку сырья подогрев и сепарирование молока; нормализация молока и составление смеси; пастеризация и охлаждение смеси; Приемка и подготовка сырья. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, устанавливаемому лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков. Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или фильтруют. Затем молоко подают на переработку или охлаждают до температуры (4+2) °С и направляют в резервуары промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 °С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С - 6 ч. Подогрев и сепарирование молока. Молоко подогревают до температуры (37+3) °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов. При сепарировании молока оптимальной температурой принято считать °С - 45 °С, а кислотность молока должна составлять не более 21°Т. Во избежание повышения кислотности продукты сепарирования (сливки и обезжиренное молоко) надо перерабатывать сразу же по мере их получения либо немедленно пастеризовать или охлаждать (в случае резервирования). Нормализация молока и составление смеси. При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога. Методика определения уточненных коэффициентов пересчета белка на жирность смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре контрольные выработки творога, в которых жирность смеси определяют по фактическому содержанию белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент жирности смеси: Кж =Жст (100 - Вф) / Жф (100 - Вст), где Кж - поправочный коэффициент жирности смеси; Жст - стандартная массовая доля жира (для творога с м.д.ж. 18,0% Жст =I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Жст=9,5%); Вф - фактическая массовая доля влаги творога, полученного в контрольных выработках; Жф - фактическая массовая доля жира творога, полученного в контрольных выработках; Вст - стандартная массовая доля влаги (для творога с м.д.ж. 18,0% Вст =65%; для творога с м.д.ж. 9,0% Вст =73%). Рассчитав этот коэффициент, определяют уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси: Кп=КжЖсм / Б, где Кп - уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси; Жсм - массовая доля жира смеси, используемой в контрольной выработке, %; Б - массовая доля белка в молоке, %. Средний коэффициент пересчета белка на жирность смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле: Кпср=(Кп1+ Кп11+ Кп111)/3. Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на переработку: Жсм=Бм Кпср При отклонении жирности продукта в ту или другую сторону коэффициент пересчета уточняют по данным трех-четырех последних выработок. Пастеризация и охлаждение смеси. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6+2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания. Вторая стадия - сквашивание - включает в себя заквашивание и сквашивание смеси. Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре (30+2) °С в холодное время года и (28+2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32+2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат. Закваску и бакконцентрат готовят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси. При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски. В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения, его используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов. После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+3) °С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры. Объём воды или сыворотки определяют по формуле: V= Кф 100, где V- объём воды или сыворотки, см3; Кф - масса фермента, г; - объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента, см3. В зависимости от активности фермента, определенной лабораторией предприятия, делают расчёт массы фермента. Необходимую массу фермента определяют по формуле:  где: Кф - масса фермента, г; Аф - активность применяемого фермента, МЕ; Dф- масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г; Км - масса заквашиваемой смеси, кг; - масса смеси, кг. Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности: (58±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 23,0%; (61±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 10; 9,0%; (65±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0%; (68±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0%; (71±5) 0 Т для творога обезжиренного. Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе - от 4 до 6 ч. [1,2,9,11] Третий этап - заключительная стадия. Заключительная стадия включает в себя: разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлаждение творога, упаковка, маркировка; доохлаждение упакованного творога; замораживание творога. Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для обезжиренного творога. С целью равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость. Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. Самопрессование и прессование сгустка. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора. Охлаждение творога, упаковка, маркировка. Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Творог упаковывают в потребительскую тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными продуктами. Доохлаждение упакованного продукта. Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Раздел 3. Изменение свойств пищевых веществ при технологической обработке .1 Параметрическая схема производства творога Параметрическая схема даёт представление обо всех параметрах, которые характеризуют функционирование объекта их численных значениях в пределах измерения. Параметрическая схема технологии производства творога представлена на рис. 3.1.  Рис. 3.1. Параметрическая схема технологии производства творога .2 Изменения, происходящие с сырьем при технологической обработке Молоко | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||