быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
14.6.Электрические цепи и междувагонные соединения 559 14.7.Аккумуляторные батареи 568 14.8.Техника безопасности при ремонте электрического оборудования 584 Комплекс для контроля параметров колесных пар БВ-9272. Комплекс для контроля параметров колесных пар предназначен для проверки линейных размеров колесных пар с роликовыми подшипниками в условиях вагонного депо. Техническая характеристика Контролируемые параметры: расстояние между внутренними гранями ободов колес, мм 1437-1443 разность расстояний между внутренними Введение 2 1.1.Виды и причины износов. Определение их величины. Понятие о надежности и долговечности деталей 3 1.2.Виды, сроки и нормы проведения 12 технического обслуживания и ремонта вагонов 12 1.3.Техническая диагностика вагонов 22 1.4.Основы технологии ремонта вагонов 32 1.5.Методы ремонта 37 1.6.Техника безопасности при ремонте вагонов 42 1.7.Пожарная безопасность при ремонте пассажирских вагонов 44 Технология восстановления деталей вагонов 48 2.1.Подготовка вагона к ремонту 48 2.2.Очистка от загрязнений 52 2.3.Способы выявления дефектов 59 2.4.1.Способы сварки вагонных деталей 67 2.4.2.Общие требования по выполнению сварочных работ 69 2.4.3.Подготовка деталей к сварке 81 2.4.4.Электроды и режимы выполнения дуговой сварки 97 2.4.5.Контроль качества сварочных работ 113 2.4.6.Особенности сварки при низких температурах 118 2.5.Восстановление деталей 120 гальваническими покрытиями, металлизацией и полимерными материалами 120 2.6.Защитные покрытия вагонов и их деталей 126 2.7.Организация технического контроля и управление качеством продукции 156 2.8.Метрологическое обеспечение предприятий вагонного хозяйства 161 2.9.Неразрушающий контроль изделий 173 2.10.Организация и механизация производственных процессов при ремонте вагонов 182 3 Ремонт колесных пар 190 3.1.Неисправности колесных пар, их причины и выявление 190 3.2.Обмер элементов колесных пар 197 3.3.Осмотр и освидетельствования колесных пар 176 3.4.Виды ремонта колесных пар 178 3.5.Неразрушающий контроль колесных пар 183 3.6.Приемка и клеймение колесных пар 187 Ремонт буксового узла 189 4.1.Неисправности буксовых узлов, их причины 189 4.2.Внешние признаки неисправностей роликовых оукс 191 4.3.Порядок проверки роликовых букс в эксплуатации 193 4.4.Ревизии букс 196 4.5.Демонтаж букс. Промывка деталей буксового узла 200 4.6.Ремонт деталей буксового узла 202 4.7.Монтаж букс с роликовыми подшипниками 207 Ремонт рессорного подвешивания 212 5.1.Неисправности рессор и пружин, их причины 212 5.2.Ремонт листовых рессор 213 5.3.Ремонт пружин 216 5.4.Неисправности и ремонт фрикционных гасителей колебаний 220 5.5.Неисправности гидравлических гасителей 225 5.6.Ревизия гидравлических гасителей 225 5.7.Ремонт гидравлических гасителей 231 5.8.Подбор и установка рессорного подвешивания на тележку 233 5.9.Порядок работ при замене неисправных элементов рессорного подвешивания 234 6 236 Ремонт тележек грузовых вагонов 236 6.1.Неисправности грузовых тележек и их причины 236 6.2.Организация работ при ремонте тележек грузовых вагонов 238 6.3.Ремонт боковых рам 224 6.4.Ремонт надрессорных и соединительных балок 227 6.5.Сборка и приемка тележек 231 6.6,Техника безопасности при ремонте тележек 233 7 234 Ремонт тележек пассажирских вагонов 234 7.1.Требования к пассажирским тележкам в эксплуатации 234 7.2.Ремонт тележек пассажирских вагонов на поточно-конвейерной линии 239 7.3.Ремонт узлов и деталей пассажирских тележек 241 7.4.Проверка и регулировка тележек 249 8 252 Ремонт ударно-тяговых устройств 252 8.1.Неисправности автосцепных устройств в эксплуатации, их причины и выявления 252 8.2.Виды осмотра автосцепного устройства 260 8.3.Ремонт деталей 264 автосцепного устройства 264 8.3.3.Ремонт поглощающих аппаратов и деталей, передающих нагрузку от автосцепки на раму 271 8.3.4.Ремонт деталей центрирующего прибора, расцепного привода и амортизирующих устройств 276 8.4.Клеймение, окраска и установка на вагон автосцепного устройства 278 8.5.Техника безопасности при осмотре и ремонте автосцепного устройства 280 9 281 Ремонт приводов генераторов пассажирских вагонов 281 9.1.Техническое обслуживание приводов генераторов 281 9.2.Ремонт текстропно-карданных приводов (ТК-2) и текстропно-редукторно- карданных приводов (ТРК) 287 9.3.Сборка, регулировка и испытание приводов ТРК и ТК-2 290 9.4.Ремонт редукторно-карданных приводов от средней части оси типа ВБА-32/2, EUK-160-1M 294 10 302 Ремонт рам и кузовов вагонов 302 10.1.Неисправности рам вагонов, их причины 302 10.2.Ремонт рам вагонов 304 10.3.Неисправности кузовов вагонов 312 10.4.Ремонт кузовов универсальных плаформ 315 10.5.Ремонт фермы и обшивки 317 цельнометаллических вагонов 317 10.6.Ремонт кузовов крытых вагонов 321 10.7.Ремонт крышек разгрузочных люков и дверей полувагонов 324 10.8.Ремонт котлов цистерн 327 10.9.Ремонт оборудования кузовов 333 пассажирских и рефрижераторных вагонов 333 10.10.Окраска отремонтированных вагонов 341 10.11.Техника безопасности при ремонте рам и кузовов вагонов 346 11 349 Техническое обслуживание и ремонт систем отопления, водоснабжения и вентиляции вагонов 349 11.2.Диагностика систем отопления и вентиляции 355 11.3.Ремонт системы отопления, 363 водоснабжения и вентиляции вагонов 363 12 371 12.1.Техническое обслуживание холодильного оборудования 371 12.2.Диагностика холодильных машин 375 12.3.Объем и характер ремонта холодильных машин 380 12.4.Компрессоры 383 12.5.Автоматический запорный вентиль 389 12.6.Теплообменные аппараты 390 и вспомогательное оборудование 390 12.7.Приборы автоматики 398 12.8.Сборка и испытание холодильных машин 400 12.9.Техника безопасности при ремонте холодильного оборудования 401 13 402 13.1.Техническое обслуживание дизеля 402 13.2.Возможные неисправности дизеля 405 13.3.Диагностика технического состояния дизеля 410 13.4.Разборка дизеля и подготовка к дефектации 419 13.5.Ремонт блока цилиндров и картера дизеля 421 13.6.Ремонт головок цилиндров 424 13.7.Ремонт цилиндровых втулок 426 13.8.Ремонт кривошипно-шатунного механизма 432 13.8.1.Коленчатый вал 432 13.8.5.Поршневые кольца 448 13.9.Механизм газораспределения 452 13.10.Ремонт системы охлаждения 455 13.11.Система смазки 457 13.12.Топливная система 462 13.13.Система пуска 478 13.14.Ремонт системы впуска, выпуска и наддува 480 13.15.Вспомогательное оборудование 483 13.16.Сборка и испытания дизелей 486 13.17.Техника безопасности при ремонте 494 14 498 14.1.Технческое обслуживание электрооборудования 498 14.2.Диагностирование электрооборудования вагонов 502 14.3.Электрические машины 505 14.4.Электрическая аппаратура 532 14.5.Контрольно-измерительные приборы 545 14.6.Электрические цепи и междувагонные соединения 559 14.7.Аккумуляторные батареи 568 14.8.Техника безопасности при ремонте электрического оборудования 584 питание контрольных устройств от сети переменного тока напряжением, В 198-242 Контрольные устройства 1 (рис. 3.10) комплекса монтируются на станине 3. Контролируемая колесная пара устанавливается на базиру- ющие приводные ролики 5. В комплект контрольных устройств входят электронный блок 2, компьютер 4 с установленным программноматематическим обеспечением и принтер 6. Измерение параметров колесных пар производят с помощью скоб 7 и устройств, контактирующих с измеряемыми поверхностями посредством роликов. После поворота колесной пары приблизительно на 1,1 оборота операция контроля завершается у компьютера, где оператор может просмотреть результаты контроля в текстовой или графической форме, занести их в архив и вывести на печать протокол контроля. Осмотр и освидетельствования колесных пар Для проверки исправного состояния колесных пар в эксплуатации (перед подкаткой под вагон), а также для контроля качества ремонта производят их осмотр под вагонами, обыкновенное и полное освидетельствования. Осмотр колесных пар под вагонами выполняют осмотрщики вагонов, а также мастера и бригадиры текущего отцепочного ремонта вагонов. Освидетельствование колесных пар могут выполнять мастера, бригадиры и технологи цехов, связанных с ремонтом и подкаткой под вагоны колесных пар. Кроме того, удостоверение на право производ ства обыкновенного и полного освидетельствования колесных пар должны иметь: в отделениях дорог — начальники отделов вагонного хозяйства и их заместители; в вагонных депо, вагоноколесных мастерских — начальники депо, вагоноколесных мастерских, их заместители, главные инженеры, старшие приемщики и приемщики вагонов, начальники пунктов технического обслуживания. Лица, выполняющие осмотр и освидетельствование колесных пар, в установленные сроки сдают испытания в знании действующих правил и инструкцией. Осмотр колесных пар под вагонами производят на станциях формирования и оборота составов при подготовке вагонов к перевозкам и перед постановкой в поезд, на станциях, где предусмотрена стоянка для технического обслуживания вагонов и при текущем отцепочном ремонте вагонов. Колесные пары осматривают сходу в момент прибытия, после прибытия и перед отправлением поездов. При выполнении такого осмотра необходимо контролировать состояние элементов колесных пар и соответствие их размеров и взносов установленным нормам. Обыкновенное освидетельствование выполняют перед каждой подкаткой под вагон. Предварительно (до ее очистки) колесную пару осматривают и по ряду признаков выявляют трещины в элементах колесной пары, а также ослабление или сдвиг колеса на оси. О наличии трещины свидетельствует разрушение краски, валик из пыли и грязи в месте ее расположения. Признаками ослабления и сдвига колеса на оси являются разрыв краски в месте сопряжения ступицы колеса с осью, наличие блестящей или ржавой кольцевой полоски металла около ступицы колеса. Очистку колесных пар выполняют вручную скребками, металлическими щетками или на механизированных установках, которые снабжены механизмом вращения колесных пар и пневматическими цилиндрами для прижатия металлических щеток к элементам колесных пар в процессе их очистки. Очистка обеспечивает подготовку поверхностей колесных пар для дефектоскопии и окраски. После очистки производят дефектоскопию колес и средней части оси, а также проверяют соответствие размеров и износов всех элементов установленным нормам. Роликовым буксам производят промежуточную ревизию. Постановка знаков и клейм на колесную пару при обыкновенном освидетельствовании не предусмотрена. Данные освидетельствования регистрируют в журнале формы ВУ-53. При необходимости, по результатам дефектоскопии и обмера колесной паре назначают вид ремонта. Полное освидетельствование колесных пар производится: после крушений и аварий поездов колесным парам поврежденных вагонов; после сходов вагонов с рельсов колесным парам сошедшей тележки; при полной ревизии роликовых букс; при капитальном ремонте вагона; при формировании колесных пар и их ремонте со сменой элементов; при неясности клейм последнего полного освидетельствования; через две обточки поверхностей колес грузовых вагонов и через одну обточку для колес пассажирских вагонов; подкатываемым колесным парам при деповском и текущем отцепочном ремонтах, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет назад для пассажирских вагонов, пять и более лет назад—для грузовых вагонов; при повреждениях редуктора от торца шейки оси, требующих его замены или при обнаружении в буксе редукторного масла; при повреждении вагона от динамических ударов при падении груза; при наличии на поверхности колесных пар грузовых вагонов неравномерного проката 3 мм и более, ползуна 2 мм и более, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более, а на поверхности катания пассажирских вагонов — ползуна 1 мм и более, навара и неравномерного проката—2 мм и более. Колесную пара при полном освидетельствовании предварительно осматривают, разбирают роликовые буксы, очищают от грязи и старой краски, а затем моют в моечной машине. После обмывки колесную пару подают на позицию дефектоскопиро- вания, где колеса и все части оси проверяют методами неразрушающего контроля. Затем колесную пару перемещают на позицию осмотра и проверки средствами измерений и средствами допускового контроля. Обмывка колесных пар производится после демонтажа букс в моечных машинах раствором синтетических моющих средств при температуре 70-90°С. Все измерения колесных пар производятся бригадиром или мастером, ответственным за ремонт колесных пар. После полного освидетельствования на левом торце оси исправных колесных пар выбивают установленные клейма. Виды ремонта колесных пар В зависимости от вида неисправностей ремонт колесных пар осуществляют без смены и со сменой элементов. При ремонте без смены элементов выполняют обтачивание поверхности катания колес, наплавку гребней колес и поврежденной резьбы Ml 10, заварку изношенных центровых отверстий и отверстий для болтов стопорных планок. При необходимости шейки и предподступичные части полируют абразивной шкуркой. Дефекты на поверхности катания колес при ремонте устраняют механической обработкой на колесотокарных станках. Такой обработке подвергают поверхности катания, включая гребни и фаски. Внутренние грани обрабатывают в том случае, если разность расстояний между ними, измеренная в разных местах, составляет более 2 мм. Наружные грани разрешается обрабатывать при наличии поверхностных дефектов при условии, что не будут срезаны клейма заво- да-изготовителя и ширина обода будет не менее 126 мм. Форму профиля катания проверяют максимальным шаблоном, при этом зазор между шаблоном и профилем колеса допускается не более 0,5 мм, а по высоте гребня — не более 1 мм. В колесных цехах вагоноремонтных предприятий применяют станки разнообразных отечественных и зарубежных моделей. Современные колесотокарные станки оборудованы гидрокопировальными суппортами и гидравлическими зажимами крепления колесных пар. Наиболее широко используются колесотокарные станки таких заводов и фирм, как КЗТС (Россия), «Рафамет» (Польша), «Хегеншайдт» (Г ермания). Станок модели 165 фирмы «Хегеншайдт» (рис. 3.11) предназначен для восстановления профиля поверхности колесных пар с буксами и редукторами на средней части оси. Производительность станка при использовании рациональных режимов обработки достигает 54 колесных пары в смену. Станок применяется в поточно-механизированных линиях ремонта колесных пар. Станок модели 165 имеет станину 1, две шпиндельные бабки 2, подъемник 5, два суппорта 6, устройство для остановки и скатывания колесной пары, пылеотсасывающее устройство 7, гидроагрегат 8 и пульт управления станком 9. В бабках 2 расположены шпиндели, которые приводятся в действие от электродвигателей 3 и редукторов 4. Гидравлический подъемник обеспечивает поднятие колесной пары за гребни колес независимо от их диаметра. Для быстрого перемещения суппортов используются магнитные муфты. Суппорты оборудованы гидравлическими резцедержателями. На станке можно применять многоинструментальную обработку, при которой гребень и поверхность катания с фаской обтачиваются одновременно.  |