быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
Рис. 4.7. Расположение бирки на буксе — 1 и маркировки на смотровой крышке — 2. Полную ревизию производят под контролем мастера, имеющего удостоверение на право производства полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс. Демонтаж букс. Промывка деталей буксового узла Демонтаж букс с подшипниками качения выполняют на механизированной или полуавтоматической поточных линиях или ручным способом. Демонтаж букс на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец производят при условии проверки оси специальным щупом ультразвукового дефектоскопа. Снимать внутренние и лабиринтные кольца букс на горячей посадке необходимо при их неисправностях, ремонте колесной пары со сменой элементов, а также при отсутствии соответствующих средств неразрушающего контроля. При демонтаже буксы любым способом необходимо отвернуть болты крепительной крышки (рис. 4.8) и снять ее вместе со смотровой. Из передней части буксы удалить смазку, отвинтить болты стопорной планки или тарельчатой шайбы, снять планку или шайбу. Далее с осей РУ1 отвинчивают и снимают торцовую гайку. Выкручивание болтов производят с использованием демонтажных стендов или гайковертов. Гайку снимают с помощью стенда или инерционным ключом. Снятые детали укладывают в контейнер для последующей обмывки. После удаления упорного кольца кран-балкой со специальным захватом или буксосъемником снимают корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с роликами и сепаратором). Из корпуса буксы пневмо- или гидропрессом удаляют блоки подшипников. При этом запрещается ударять молотком по корпусу бук-  Рис. 4.8. Буксовые узлы: а — букса грузового вагона с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке с торцевым креплением гайкой; б — букса пассажирского вагона с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке с торцевым креплением тарельчатой шайбой; 1 — корпус буксы; 2 — передний подшипник; 3 — задний подшипник; 4 — лабиринтная часть корпуса; 5 — лабиринтное кольцо; 6 — болт Ml2; 7 — уплотнительное кольцо; 8 — крепительная крышка; 9 — шайба; 10 — смотровая крышка; 11 — корончатая гайка М110; 12 — болт М12; 13 — стопорная планка; 14 — торцовая шайба; 15 — стопорная шайба; 16 — болт М20 для крепления стопорной шайбы сы или подшипникам. При необходимости с шейки оси с помощью индукционного нагревателя снимают одно или оба внутренних кольца, а с предподступичной части оси лабиринтное кольцо. Все детали буксового узла подают в моечные машины для промывки. Подшипники промывают в автоматических моечных машинах при температуре 90-95°С мыльной эмульсией, содержащей 8-10% отработавшей смазки ЛЗ-ЦНИИ. Подшипники на горячей посадке подают в моечную машину со специальными втулками или внутренними кольцами для предохранения роликов от выпадания. Все остальные детали буксового узла промывают двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90°С. Первый раствор содержит 3-5% каустической соды, а второй — 8-10% отработавшей смазки ЛЗ-ЦНИИ. После промывки детали буксового узла осматривают, контролируют их состояние и, при необходимости, ремонтируют. Ремонт деталей буксового узла Для разборки цилиндрического подшипника на горячей посадке необходимо выдвинуть ролики из бортсв наружного кольца внутрь подшипника и, сняв наружное кольцо, вынуть ролики из гнезд сепараторов (рис. 4.9). Детали подшипников внимательно осматривают и подвергают испытанию средствами неразрушающего контроля. Внутренние и наружные кольца необходимо проверить магнитопорошковой дефектоскопией, а ролики и сепараторы — вихретоковым методом контроля. Например, установка ВД-13НФ служит для выявления дефектов на поверхности катания роликов при полной ревизии букс. В состав дефектоскопа входят электронный и электромеханический блоки. Контролируемый ролик вращается на опорных роликах (рис. 4.10, а) и одновременно движется поступательно таким образом, что его поверхность сканируется по спирали (рис. 4.10, б). При наличии дефекта сигнал от вихретокового преобразователя поступает на электронный блок, на котором срабатывает световая и звуковая сигнализация.  a) ft I Рис. 4.9. Разборка блока цилиндрического подшипника на горячей посадке:  в) a — выдвигание роликов из бортов наружного кольца; б — снятие наружного кольца; в — удаление роликов из гнезд сепаратора На кольцах и роликах имеют место разнообразные неисправности (см. рис. 4.1): усталостные раковины из-за постоянных динамических нагрузок и достижением металлом предела выносливости; шелушение вследствие проскальзывания роликов по дорожкам качения; точечная коррозия и коррозийные раковины из-за попадания в смазку воды или длительного отстоя вагонов в парке ожидания; электроожо-  Шаг г-з им Рис. 4.10. Схема контроля ролика на дефектоскопной установке ВД-13НФ ги в виде небольших точек или рифления из-за прохождения электрического тока через подшипник; вмятины из-за попадания в подшипник твердых включений; разнообразные забоины и задиры вследствие небрежности демонтажа и монтажа. На торцах роликов и бортах колец могут быть задиры типа «елочки», возникающие от осевых нагрузок при отсутствии масляной пленки на трущихся поверхностях. Разрывы и отколы колец происходят из-за нарушения технологии изготовления, электроожогов, заклинивания роликов. При заклинивании роликов на их поверхности образуются ползуны. Усталостные разрушения и изломы сепараторов происходят вследствие нарушений технологии изготовления, монтажа, обводнения смазки. Детали подшипников с трещинами, отколами, коррозионными раковинами и пятнами бракуют. Детали с незначительными дефектами, например, кольца с задирами и заусенцами фасок бортов, задирами типа «елочка» ремонтируют обработкой шлифовальной шкуркой с маслом. У сепараторов разрешается восстанавливать чеканку, производить расточку по внутреннему диаметру, запиливать острые углы у перемычек. Установлены два вида ремонта подшипников — без переборки роликов и с переборкой. Ремонт без переборки роликов выполняют при замене или шлифовке колец, замене или ремонте сепараторов. Ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением их по диаметру и длине) выполняют при замене любого количества роликов, шлифовке торцов или цилиндрических поверхностей роликов, а так же выпадании роликов из гнезд сепаратора. Для комплектования подшипников ролики измеряют по диаметру и длине, при этом разность диаметров роликов в одном подшипнике на горячей посадке не должна превышать 5 Мкм, а разность в длине — не более 12 Мкм. В один подшипник запрещается ставить различные по форме ролики. При сборке блока подшипника необходимо, чтобы кольца, сепараторы и ролики маркировкой были обращены в одну сторону. Если маркировка на деталях отсутствует; необходимо наносить на одном из торцов сепаратора букву Ж, а один из торцов роликов условно обозначать знаком +. Сборку подшипников производят в обратной последовательности их разборки. На наружном кольце отремонтированного подшипника наносят надпись, которая содержит букву Р1 или PI 1 в зависимости от вида ремонта, месяц, две последние цифры года и условный номер предприятия, производившего ремонт. Надпись наносят электрографом при разобранном подшипнике или кислотой на собранном. Отремонтированные подшипники комплектуют по радиальным, осевым зазорам и по диаметрам отверстий внутренних колец. Радиальные и осевые зазоры увеличиваются при длительной эксплуатации от естественного износа, а отверстия внутренних колец изнашивается от повторных работ по монтажу и демонтажу. Радиальные и осевые зазоры измеряются щупом с применением специальных приспособлений. Величина зазоров должна быть в пределах допустимых норм. Например, радиальный зазор подшипников на горячей посадке для грузовых и пассажирских вагонов, эксплуатируемых со скоростью до 120 км/ч, при ремонте должен быть в пределах 0,09-0,25 мм. Разность радиальных зазоров подшипников в одной буксе при измерении на эталонном кольце не более 0,01 мм. Осевой зазор в подшипниках грузовых и пассажирских вагонов при ремонте — не менее 0,06 мм. Осевой разбег для двух парных цилиндрических подшипников обеспечивается конструкцией буксы и должен быть 0,68-1,38 мм. Прочная посадка внутренних колец на шейку оси и цилиндрических подшипников на горячей посадке обеспечивается за счет натяга, который создается из-за разности диаметров шейки и внутренних колец и должен быть при ремонте в пределах 0,03-0,065 мм. Подбор внутренних колец к шейкам осей выполняются с использова нием специальных приборов или на автоматизированной установке (рис. 4.11). Автоматизированная установка УПК-01 для подбора внутренних колец перед установкой на шейку оси включает измерительное устройство для контроля диаметра шейки оси 1, измерительное устройство для контроля диаметра внутреннего кольца подшипника 2 и пульт управления 3 с монитором 4. Измерительное устройство для контроля шейки оси «Призма» состоит из координирующей призмы (позиция а), двух индуктивных преобразователей линейных перемещений (позиция б) и электромагнитного датчика (позиция с) для контроля правильного положения «Призмы» на шейке оси. Измерительное устройство для колец 2 состоит из прибора УД-IB (позиция д) и индуктивного преобразователя линейных перемещений (позиция ё). Для обмера шеек устройство «Призма» устанавливается поочередно в положение заднего и переднего подшипников, которое контролируется датчиком положения. Результаты измерения (средний диаметр, овальность и конусность шейки) обрабатываются вычислителем, индуцируются на экране монитора и хранятся в ОЗУ микропроцессора. Подбираемое кольцо подшипника устанавливают на прибор УД-IB и за 5-й0 секунд поворачивают против часовой стрелки на один оборот. При этом измеряется средний диаметр и овальность кольца в первом сечении, затем кольцо переворачивают и повторно производят измерение. Результаты измерений поступают в ОЗУ микропроцессора. На экране монитора индуцируются параметры кольца и вывод о пригодности кольца для установки на измеренную ось.  Рис. 4.11. Установка для подбора внутренних колец подшипников к шейкам осей: — измерительное устройство для контроля диаметра шейки оси; — измерительное устройство для колец; Если внутренние кольца не снимали с шейки, то дефектоскопиро- вание колец производят непосредственно на шейке оси для выявления трещин, располагающихся, в основном, в галтелях задних бортов колец. Кроме деталей подшипников при периодических видах ремонта вагонов магнитопорошковому контролю подвергают стопорные планки и осевые гайки. Детали с трещинами подлежат браковке. На стопорных планках и шайбах, торцовых гайках, болтах не допускаются заусенцы, забоины и другие неисправности, влияющие на работу буксового узлы. Запрещается растачивать резьбу гайки Ml 10. На гайках, не имеющих кольцевых проточек, производят проточки установленного размера. Резиновые кольца и прокладки при полной ревизии букс заменяют независимо от их состояния. На крепительных и смотровых крышках не разрешаются трещины, забоины, вмятины, изгибы и другие неисправности. Прогнутые смотровые крышки разрешается выравнивать по их привалочной поверхности. При любом виде ремонта вагонов в крепительных крышках (рис. 4.12) разрешается заварка отверстий 1 с изношенной резьбой для болтов смотровой крышки и отверстий 2 с последующей механической обработкой отремонтированных мест. У лабиринтных колец проверяют размеры посадочных поверхностей и сравнивают их с нормами. Задиры на поверхностях лабиринтных колец зачищают шкуркой. Корпуса букс зачищают от коррозии, заусенцев. Внутренний диаметр корпуса проверяют нутромером на соответствие установленным размерам.  При всех видах ремонта вагонов разрешается ремонтировать наплавкой в корпусах букс грузовых вагонов (рис. 4.13) трущиеся поверхности 1, если расстояние между ними вдоль вагона не менее 322 мм; опорные поверхности 2, если расстояние от оси буксы до опорной поверхности не менее 170 мм; изношенные поверхности 3, если ширина челюсти поперек оси вагона не более 175 мм. В корпусах букс пассажирских и рефрижераторных вагонов разрешается ремонтировать наплавкой изношенные стенки отверстий для Шпинтонов при износе более 5 мм Рис. 4.12. Крепительная крышка   Рис. 4.13. Корпус буксы грузовых вагонов на сторону и направляющих мест для пружин при износе более 6 мм по диаметру. В корпусах букс пассажирских и грузовых вагонов ремонтируют наплавкой изношенные отверстия для болтов крепительной крышки с последующим сверлением и нарезанием резьбы. Монтаж букс с роликовыми подшипниками Достаточная прочность посадки подшипников на шейке оси обеспечивается при условии, если подшипники и колесные пары имеют температуру окружающей среды. Монтаж букс на горячей посадке разрешается производить не раньше чем через 12 ч после обмывки колесных пар и через 8 ч после обмывки подшипников. Монтаж букс с цилиндрическими подшипниками на горячей посадке начинают с установки на предподступичную часть от лабиринтного кольца 1 (рис. 4.14), подобранного по натягу и нагретого до температуры 125+150°С в электропечи, масляной ванне или индукционным нагревателем. Величина натяга лабиринтных колец при ремонте должна составлять 0,02-*-0,15 мм. Лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. На шейку оси надевают монтажную втулку, которой наносят по лабиринтному кольцу удары, усиливающиеся по мере его остывания до получения чистого металлического звука. Правильность расположения кольца проверяют лекальным угольником и щупом. Пластинка щупа толщиной |