быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
196 0,05 мм не должна проходить в зазор между угольником и торцом лабиринтного кольца, а также в зазор между кольцом и торцом предподступичной части оси. Внутренние кольца 2 и 3 подшипников подбирают к шейкам с учетом натяга, который должен составлять при ремонте 0,03-0,065 мм. Кольца нагревают до температуры 100-120°С таким же образом, как и лабиринтное кольцо. Устанавливают кольца с помощью направляющего стакана и монтажной втулки. После установки внутренних колец ставят упорное кольцо 4 и при помощи шайбы и болтов М20 или торцевой гайки 5 все детали затягиваются в осевом направлении (рис. 4.14, а). По мере остывания внутренних колец болты или гайка подтягиваются для обеспечения плотного прилегания деталей друг к другу. После полного остывания шайбу или гайку и упорное кольцо снимают. Плотность прилегания внутренних колец друг к другу и к лабиринтному кольцу проверяют пластинкой щупа толщиной 0,04 мм, которая может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности. 12 345 Г) 8 910  В корпус буксы б после покрытия его посадочной поверхности цилиндровым маслом устанавливают блок заднего подшипника маркировкой к лабиринтной части и блок переднего подшипника 7, маркировка которого обращена к передней части оси (рис. 4.14, б). Рис. 4.14. Схема монтажа буксы на горячей посадке с торцовым креплением гайкой Ml 10: — кольцо лабиринтное; — внутреннее кольцо заднего подшипника; 3 — внутреннее кольцо переднего подшипника; 4 — упорное кольцо; 5 — гайка; 6 — корпус буксы; 7 — блок подшипника; 8 — планка стопорная; 9 — болт Ml 2; Ю — проволока; 11 — кольцо Уплотнительное; 12 — крышка крепительная; 13 — прокладка резиновая; 14 — крышка смотровая; 15 — болт М20 с шайбой; Ю — болт Ml2 с шайбой Пространство между роликами и проточкой лабиринтной части корпуса или лабиринтного кольца заполняют смазкой по всему периметру. В одну буксу не разрешается ставить сепараторы из латуни и полиамида, а на одну колесную пару запрещается устанавливать корпуса, изготовленные из алюминиевого сплава и стали. Подготовленный корпус буксы устанавливают на ось вплотную к лабиринтному кольцу (рис. 4.14, в). Корпус буксы с блоками подшипников должен устанавливаться на внутренние кольца свободно, без особого усилия. Тугое перемещение корпуса означает, что имеются нарушения в проверке радиальных зазоров подшипника или в подборе сепараторов. Далее на шейку оси устанавливают упорное кольцо маркировкой, обращенной к резьбовой части оси, навинчивают гайку Ml 10x4 и затягивают ее при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя-четырьмя ударами, прилегаемыми на плече 0,5 м до получения чистого металлического звука (рис. 4.14, г). Затем в паз оси устанавливают стопорную планку 8, болты стопорной планки 9 с пружинными шайбами. Болты связывают отожженной проволокой 10, которую увязывают по форме цифры 8. При монтаже букс на осях РУ1Ш после установки упорного кольца ставят тарельчатую шайбу и крепят ее четырьмя или тремя болтами М20. Под болты ставят стопорную шайбу. Затягивают болты М20 тарированным ключом усилием с крутящим моментом 230-250 Н-м (23-25 кгс-м). Для обеспечения равномерной затяжки болтов завинчивание четырех болтов выполняют по схеме 1—2—3—4—3—4—2—1, а трех — дважды по периметру. Края стопорной шайбы загибают на грань каждого из болтов. Одна треть свободного пространства передней части буксы заполняется смазкой, и корпус буксы закрывается крепительной 12 и смотровой крышками 14, которые крепят к корпусу буксы болтами М20 с пружинными шайбами (рис. 4.14, д). Между смотровой и крепительной крышкой ставят новую резиновую прокладку 13, а между корпусом буксы и крепительной крышкой — новое резиновое кольцо 11. Крышки скрепляют между собой болтами М12 с пружинными шайбами и затягивают усилием с крутящим моментам 100+120 Н-м. Общее количество смазки, закладываемое в буксу, должно быть 800+900 г. Под два болта (или один болт, если это предусмотрено конструкцией) крепительной крышки правой буксы с левой стороны устанавливают бирку, на которой выбивают номер оси, дату полного освидетельствования и условный номер предприятия, производившего монтаж букс. Качество монтажа буксы проверяют измерением зазора между фланцем крепительной крышки и торцом корпуса, а также проверяют легкость вращения буксы относительно шейки оси. Допускаемый неравномерный зазор должен быть не менее 0,3 мм в зоне расположения ушков. Вращение буксы на шейке оси должно быть свободным. Кроме того, вручную проверяют осевое смещение буксы вдоль шейки оси, которое должно быть свободным в пределах осевого разбега. После проверки буксу окрашивают черной краской. Данные монтажа буксы заносят в журнал ВУ-90. Техника безопасности при ремонте роликовых букс. Для предупреждения возможности поражения электрическим током корпуса электродвигателей, индукционных нагревателей, электропечей и другое оборудование, которое может оказаться под напряжением, должно иметь надежное заземление. Заземление должно быть хорошо видно. Электропечи должны иметь устройства, выключающие ток при открывании загрузочных дверей. При нагреве лабиринтных и внутренних колец в масляной ванне с электроподогревом они должны быть начисто вымыты и высушены перед погружением в горячее масло. Погружать кольца в ванну необходимо осторожно во избежание разбрызгивания горячего масла. Масло перед заливом в ванну необходимо проверить на отсутствие влаги. При работе с индукционными нагревателями, дефектоскопами необходимо использовать средства личной защиты: диэлектрические перчатки, галоши, резиновые коврики и инструмент с изолированными ручками. Транспортировка колесных пар и букс должна выполняться исправными грузоподъемными механизмами и грузозахватными приспособлениями. Они должны иметь клеймо или бирку с указанием грузоподъемности и даты испытаний, при отсутствии которых работать с приспособлениями нельзя. Моечные машины должны иметь устройства для отвода, очистки и повторного использования сточных вод. Рабочие, производящие обмывку деталей букс, должны пользоваться фартуками и перчатками, а при использовании каустической соды — также и защитными очками. Полы возле моечных машин делаются бетонными или асфальтовыми с уклоном в сторону спуска в канализацию. Приспособления и механизированный инструмент должны быть Удобными в работе, легко закрепляться в рабочем положении и легко сниматься. Ремонт рессорного подвешивания Неисправности рессор и пружин, их причины Исправное состояние рессорного подвешивания обеспечивает необходимую плавность хода вагонов, снижение динамических нагрузок на их узлы и детали уменьшает количество изломов и интенсивность нарастания взносов во всех узлах и деталях вагонов. В эксплуатации рессоры и пружины имеют различные износы. Наиболее частыми неисправностями являются изломы и трещины в листах рессор и витках пружин, их просадка и протертости. В пружинах, кроме того, встречаются неровности опорных витков и выпадание из посадочных мест. Рессоры могут иметь сдвиги листов и хомутов, ослабление и отсутствие заклепок наконечников, износы наконечников. Причинами трещин, изломов, просадки рессор и пружин являются нарушения режимов термообработки при изготовлении или ремонте, перегруз или неравномерная загрузка вагона, неправильный подбор по высоте. Сдвиг листов или хомутов происходит из-за неправильной сборки рессор. Ослабление и срез заклепок возникают из-за некачественной клепки. Преждевременные износы листов образуются из-за несвоевременной и некачественной смазки. Вагоны запрещается эксплуатировать, если в пружинах, листах рессор, хомутах и наконечниках рессор имеются трещины или изломы. Не допускается отсутствие хотя бы одной пружины и смыкание их витков. Не разрешается использование рессор со сдвигом листов. Пружины и рессоры должны быть установлены без перекосов, соответствовать типу вагона и схеме размещения в зависимости от распределения массы вагона по его длине. Состояние элементов рессорного подвешивания контролируется при всех видах технического обслуживания вагонов. При обнаружении неисправностей, создающих угрозу безопасности движения поездов, неисправные детали должны быть заменены. Ремонт листовых рессор При деповском и капитальном ремонте вагонов все рессоры должны быть сняты, обмыты и осмотрены. В зависимости от их технического состояния ремонт рессор бывает трех видов: без разборки, с частичной разборкой и с полной разборкой. Ремонт рессор без разборки производят, если при осмотре не выявлено неисправностей. В этом случае листы рессор смазывают с использованием специальных приспособлений графитовой смазкой с добавлением 5% ингибитора коррозии АКОРП. Рессоры пассажирских вагонов испытывают на прессе на отсутствие остаточной деформации и на прогиб. Ремонт рессор с частичной разборкой выполняют при необходимости ремонта наконечников, упоров, постановки новых заклепок, а также если на хомуте обнаружены протертости и забоины более 2 мм глубиной. Неисправности ремонтируют сваркой или наплавкой с последующей механической обработкой. После ремонта рессоры смазывают, проверяют размеры и испытывают на прессе. Ремонт рессор с полной разборкой осуществляют при наличии в листах трещин, изломов, выработки или коррозийного износа более 10% по толщине или ширине листа, сдвиге листов, изменении хорды или величины стрелы более установленных размеров, а также если зазоры между листами в свободном состоянии рессоры более допускаемых. Рессоры, подлежащие полной разборке, разбирают на секции полукомплекта, а затем на прессе системы Уварова срезают шпильку и листы освобождают от хомута и шпильки. Затем листы очищают и осматривают. Замене на новые или старогодные подлежат листы с трещинами, изломами, выработками и коррозийном износе более 10% по толщине и ширине листа. Изготовление листов производят на прессах или ножницах. Размеры заготовок должны соответствовать чертежным размерам. По середине листов рассверливают отверстие Для шпильки. Гибка и закалка листов производится за один прием в гибозака- лочных машинах. Нагревают листы для гибки и закалки в печи до температуры 880+920°С. В качестве охлаждающей среды применяют трансформаторное или веретенное АУ масла. После закалки рессорные листы подвергают отпуску с выдержкой в печи при температуре 440+480°С в течении 40+50 мин и последующим охлаждением на воздухе. Качество термообработки листов определяют проверкой на твердость, которая должна быть НВ 363+432. Комплектуют рессоры из новых и старогодных листов, термически обработанных и прошедших контроль. Скомплектованные листы смазывают, собирают на шпильку и сжимают на прессе для расклепывания концов шпильки, после чего нагревают до температуры 900+1150°С хомут и ставят его на рессору. Для плотного прилегания листов хомуты обжимают на прессе в горячем состоянии. В полуком- плект секции подбирают с учетом допустимых отклонений по высоте. Секции рессор приклепывают к наконечникам механическим способом или на прессе. В хомутах эллиптических рессор разрешается сваркой ремонтировать трещины по сварному шву или вдоль него, а также не более одной трещины по основному металлу хомута, если она не уменьшит площадь сечения стенки хомута более чем на 50%. Допускается наплавка изношенных мест хомута, а также мест, поврежденных в результате ударов, при условии, что оставшаяся толщина стенки хомута в месте расположения дефекта будет не менее 75% чертежного размера. При ремонте наконечника эллиптической рессоры разрешается заваривать не более двух трещин и наплавлять поверхности при глубине износа не более 5 мм. Каждая рессора должна быть проверена на соответствие чертежным размерам (рис. 5.1). Отклонение размеров у рессор в свободном состоянии не должно превышать по длине хорды у рессор пассажирских и рефрижераторных вагонов ±5 мм, по стреле прогиба — +12 мм. Хомут должен быть расположен на оси симметрии рессоры. Смещение оси хомута относительно оси рессоры и смещение концов листов относительно оси хомута должно быть не более 3 мм. Отклонение по ширине хомута допускается не более ±2 мм от чертежного размера. Поперечное смещение одного листа рессоры относительно дру* гого должно быть не более половины разницы ширины листов. До сборки рессоры в полукомп- лект проверяют разность высот отдельных секций, которая не должна превышать 2 мм.  Рис. 5.1. Основные измерения листовых рессор: 1 — длина хорды; А — высота; с — стрела прогиба; Ь — длина в выпрямленном состоянии; d — ширина хомута После сборки определяют разность по длине хорды у верхнего и нижнего полукомплек- тов, которая не должна превышать 3 мм. Разность высот хомутов отдельных секций не должна превышать 3 мм. Смещение оси хомутов отдельных секций верхнего и нижнего по- лукомплектов относительно оси рессоры допускается только в одну сторону. У рессор в свободном состоянии проверяют величины зазоров. Проверки выполняют плоским щупом и калиброванным прутком диаметром 1,5 мм круглого сечения. Зазоры между листами рессоры у хомута допускаются не более 0,2 мм, у концов листов — не более 2,5 мм на длине до 70 мм, а на остальной длине листа — не более 1,5 мм. Зазоры между хомутом и коренным листом допускаются не более 0,1 мм на глубину до 15 мм, между хомутом и крайним наборным листом — не более 0,3 мм на глубину до 15 мм, между хомутом и боковыми гранями несмежных листов — не более 0,5 мм, а между хомутом и листами рессоры в углах хомута — не более 1,5 мм. Качество приклепки секций рессоры к наконечникам определяют проверкой зазоров между наконечниками и коренными листами, которые не должны превышать 0,4 мм. При этом пластина щупа толщиной 0,2 мм не должна доходить до тела заклепок. Не разрешается производить подчеканку или дополнительное обжатие заклепок. Все рессоры, признанные годными по размерам и наружному осмотру, испытывают на прессах на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и определяют прогиб рессоры под рабочей статистической нагрузкой. При испытании на отсутствие остаточной деформации рессору нагружают пробной нагрузкой не менее двух раз и после ее снятия замеряют высоту рессоры в свободном состоянии. Затем рессору вторично нагружают пробной нагрузкой, а после снятия нагрузи, вновь замеряют высоту. Рессора выдержала испытание, если высота при первом и втором измерениях остается неизменной. Далее рессору испытывают на прогиб от рабочей статистической нагрузки. При этом рессору плавно нагружают рабочей статистической нагрузкой и замеряют ее действительный прогиб. Затем нагрузку повышают до пробной, снижают до рабочей статической и повторно замеряют ее прогиб. Рессора выдержала испытание, если разность между полусуммой замеренных прогибов и расчетным прогибом, отнесенная к расчетному прогибу, не превышает ±8%. Рессоры, не выдержавшие испытания, ремонтируют с полной разборкой, термообработкой листов и повторным испытанием. У принятых рессор на боковой поверхности хомута одной из крайних секций верхнего и нижнего полукомплектов набивают клейма высотой 10-^15 мм, которые содержат следующие данные: номер, присвоенный предприятию, год и месяц испытания. Окрашивают рессоры эмалью черного цвета. Ремонт пружин Пружины, поступившие в ремонт, очищают, осматривают и подвергают обмеру для определения их исправного состояния. При обнаружении у пружин трещин, изломов, коррозийных повреждений или протертостей более 10% площади поперечного сечения прутков их не ремонтируют. Исправные пружины грузовых вагонов при деповском ремонте вагонов окрашивают и направляют в тележечный участок, а при капитальном ремонте вагонов, в случае отсутствия клейм завода-изготовителя, дополнительно испытывают. Пружины пассажирских вагонов при капитальном ремонте вагонов испытывают на прессе независимо от наличия клейм завода-изготовителя. Неровности опорных витков пружин устраняют заточкой на наждачных станках. Разрешается ремонтировать пружины с просадкой по высоте более допустимой нормы, а также с перекосами витков. Пружины с такими дефектами сортируют по размерам сечения прутков, что дает возможность обеспечить равномерный нагрев всей ремонтируемой партии пружин. Для правки и закалки пружины нагревают до 880-т-920°С. Витки просевших пружин разводят на станках или вручную. Рекомендуется правку и разводку витков пружин выполнять в специальных приспособлениях, калибрующих шаг и опорные поверхности. Для компенсации осадки пружин при испытании необходимо шаг при разводке витков сделать больше на 2-3% от чертежного. В качестве охлаждающей среды для закалки используют трансформаторное или веретенное АУ масло или воду. Пружины с диаметром прутка более 25 мм следует закаливать только в воде. Время от момента извлечения пружины из печи до погружения в закалочную среду должно быть не более 25 с, чтобы металл не остыл ниже 780°С. После закалки пружину нагревают до 440-ь480°С для отпуска. Время выдержки при данной температуре — 40-ь50 мин. Охлаждение пружин производят на воздухе. На некоторых вагоноремонтных предприятиях для увеличения срока службы пружины упрочняют наклепом дробью. После термической обработки пружины осматривают и обмеряют. Поверхности витков должны быть гладкими, без зажимов и трещин. Отклонение пружин от вертикальной оси должно быть не более 2% высоты пружины в свободном состоянии. При обмере необходимо проверить высоту пружины в свободном состоянии (рис. 5.2), внутренний и наружный диаметры, отклонения между минимальным и максимальным размерами шага и общее число витков. Отклонения не должны быть более нормируемых техническими условиями по ремонту рессор и пружин. Пружины, прошедшие ремонт с термообработкой, испытывают на остаточную деформацию под действием пробной нагрузки и на прогиб под рабочей нагрузкой.  Для проверки отсутствия остаточной деформации пружину сжимают на прессе два раза пробной нагрузкой и после разгрузки замеряют высоту, затем вновь нагружают пробной нагрузкой, полностью раз |