ремонт автомобилей. remont auto КАРАГОДИН. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены

• Название: В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены
• Анкор: ремонт автомобилей
• Дата: 23.04.2022
• Размер: 7.18 Mb.
• Имя файла: remont auto КАРАГОДИН.doc
• Тип: Документы; #491441
• страница: 19 из 39

ГЛАВА 17. ПРИМЕНЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

17.1. Назначение лакокрасочных покрытий

Для защиты деталей автомобиля от разрушения из-за атмос­ферных воздействий и придания им декоративного вида применя­ют различные системы покрытий. Система покрытий — это соче­тание последовательных нанесенных слоев лакокрасочных матери­алов различного назначения. Необходимость применения системы покрытий вызвана невозможностью в одном материале сочетать многообразие свойств, какими должно обладать покрытие.

Лакокрасочные материалы — это жидкие составы, которые пос­ле нанесения их на поверхность детали тонким слоем и высыхания образуют пленки, которые должны иметь прочное сцепление с поверхностью. Образование пленок происходит в результате двух основных процессов:

испарения растворителей. В начальной стадии, когда растворителей содержится много, испарение идет быстро, при этом увеличивается концентрация пленкообразующих и возрастает вяз­кость лакокрасочных материалов. Остатки растворителей испаря­ются медленно из-за образовавшейся на поверхности детали плен­ки, которая затрудняет их улетучивание, и из-за прочного удержа­ния их пленкообразующими;

химических превращений — окисления, полимериза­ции и поликонденсации. Эти процессы переводят пленкообразую­щие из жидкого состава в твердое.

Для образования прочного сцепления пленки с поверхностью де­тали необходимо обеспечить смачиваемость и адгезию. Эти условия приводят к тому, что капля краски, нанесенная на окрашиваемую поверхность, будет растекаться, образуя пленку, и прилипать к по­верхности. Качество прилипания зависит от следующих показателей:

материала поверхности (лакокрасочная пленка лучше сцепля­ется с поверхностью черных и хуже с поверхностью цветных ме­таллов, так как их поверхность является более гладкой, чем у чер­ных металлов);

шероховатости поверхности (при большой шероховатости по­верхности имеющиеся выступы не смачиваются краской, и отрыв ее происходит по выступающим местам поверхности);

степени очистки поверхности от загрязнений и влаги (остатки жиров, масел и пыли на окрашиваемой поверхности также ухуд­шают адгезию и способствуют отслаиванию покрытия. Наличие влаги на поверхности приводит к снижению адгезии).

Эксплуатационная надежность лакокрасочных покрытий зави­сит от растрескивания пленки из-за различных коэффициентов теплового расширения материалов покрытия и защищаемого изделия и адсорбции на покрытии влаги, пыли и различных газооб­разных примесей, содержащихся в атмосфере. Эти процессы при­водят к механическому разрушению и старению покрытия.

В результате старения лакокрасочные покрытия (начало старе­ния — это потеря блеска покрытия) теряют эластичность, рас­трескиваются, шелушатся и разрушаются.

Если покрытие обладает недостаточной водостойкостью плен­ки, то через ее поры проникает вода, которая соприкасаясь с ме­таллом вызывает его коррозию под пленкой. Продукты коррозии вспучивают лакокрасочную пленку, и она отрывается от поверх­ности металла.

17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика, оборудование и инструмент

Основные компоненты лакокрасочных материалов — это плен­кообразующие, пигменты, растворители. Лакокрасочные материа­лы состоят из многих компонентов, важнейшими из которых яв­ляются пленкообразующие, пигменты, растворители.

В качестве пленкообразующих используют преимущественно син­тетические (искусственные) смолы, растительные масла, битумы, эфиры и др. Они служат для образования пленки с достаточной адгезией и необходимыми служебными свойствами, важнейшим из которых является сопротивляемость воздействию климатичес­ких факторов (температура, влажность и др.).

Пигменты — это цветные порошкообразные вещества, не ра­створяющиеся в растворителях и образовывающие с пленкообра­зующими защитные или декоративно-защитные покрытия. Служат для придания покрытию необходимого цвета. В качестве пигментов используют оксиды или соли металла (охру, железный сурик, уль­трамарин, цинковые и титановые белила), металлические порош­ки (цинковую пыль, алюминиевую пудру), графит, сажу, а также некоторые органические вещества.

Растворители — летучие жидкости, способные растворять плен­кообразующие. Служат для придания лакокрасочным покрытиям необходимой вязкости, растекаемости, улучшения адгезии.

Для улучшения служебных и технологических свойства лако­красочных покрытий могут вводить компоненты — наполнители, сиккативы, инициаторы, пластификаторы, отвердители, катали­заторы, ускорители полимеризации, добавки для улучшения сма­чиваемости и растекаемости и т.д.

В ремонтном производстве, как и в машиностроении, приме­няют как основные виды лакокрасочных материалов: грунтовки, Шпатлевки, краски и эмали, так и вспомогательные — раствори­тели, разбавители, смывки и др.

В зависимости от основных пленкообразующих, входящих в их сос­тав, все лакокрасочные материалы разделены на следующие группы:

1. Определяет название материала полным словом: грунтовка
шпатлевка, эмаль и т. п.

2. 
   Обозначает буквами состав пленкообразующего вещества:
   НЦ — нитроцеллюлозные, МЛ — меламиноалкидные, ГФ — глиф-
   талевые, ФЛ — фенольные, ЭП — эпоксидные, БТ — битумные,
   МА — масляные густотертые (готовые к употреблению) и др.
   

3. Устанавливает основное назначение материала (обознача-­
ется через тире цифрами): 1 — атмосферостойкий, 4 — водо-­
стойкий, 6 — маслобензостойкий, 7 — химически стойкий, 8 —
термостойкий, 9 — электроизоляционный и др. Для грунтовок
после буквенного индекса через тире ставят «О», а для шпатле­-
вок — «00».

4. Указывает порядковый номер, присвоенный данному мате-­
риалу из одной, двух или трех цифр.

5. Указывает полным словом цвет материала (голубой, синий,
белый и т.п.).

Для лакокрасочных материалов, которые не содержат в своем составе органических растворителей (водоразбавляемые, порош­ковые, водоэмульсионные), после наименования лакокрасочно­го материала ставят буквенный индекс: П — краска порошковая; В — краска водоразбавляемая; Э — краска водоэмульсионная; Б — лак, не содержащий активного растворителя,

Грунтовки — это пигментированные растворы пленкообразую­щих веществ в органических растворителях. Грунтовки применяют в качестве первого слоя, обеспечивающего прочное сцепление их с поверхностью окрашиваемого металла и с последующими слоя­ми лакокрасочных покрытий. Грунтовки обладают повышенной сцеплямостью (адгезией). Их наносят распылением, кистью, оку­нанием, электрораспылением и электроосаждением. Толщина грун­товочного слоя 15...20 мкм. Грунтовки бывают:

с инертными пигментами (ГФ-021, ФЛ-ОЗК и др.). Они не за­щищают поверхность металла от коррозии, но механически пре­пятствуют проникновению влаги к поверхности;

пассивирующие (ГФ-017, ГФ-031 и др.) содержат хроматы ме­таллов или другие пигменты, которые взаимодействуют с влагой и пассивируют металл. Эти грунтовки используют для защиты дниша и крыльев и наносят только кистью;

фосфатирующие (ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023 и др.) обладают хоро­шей адгезией по отношению к черным и цветным металлам. При их нанесении на поверхности металла образуется противокорро­зионная фосфатная пленка;

протекторные (ПС-1, ЭП-057 и др.) обеспечивают длительное время электрохимическую защиту металла в жестких коррозион­ных условиях;

преобразователи ржавчины (Э-ВА-01, Э-ВА-0112 и др.) исполь­зуют для подготовки корродированной поверхности под окраску без удаления продуктов коррозии.

Шпатлевки (НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009, ПФ-002, МС-006, ЭП-0010, ЭП-0020) — это густые пасты, состоящие из пленкооб­разующего вещества, наполнителей и пигментов. Шпатлевки пред­назначены для устранения неровностей и исправления на поверх­ности изделий разных дефектов: вмятин, раковин, царапин и др. Большое количество пигментов и наполнителей, содержащихся в шпатлевках, придают им хорошую шлифуемость, но ухудшают их защитные свойства, эластичность и устойчивость к вибрации. По­этому шпатлевки нельзя наносить толстыми слоями. Адгезия шпат­левок к металлу хуже, чем у грунтовок, их наносят на предвари­тельно загрунтованные поверхности.

Эмали (МЛ-12, МЛ-197, МЛ-И10 и др.) — это пигментиро­ванные лаки, наносимые в основном по грунтовке или шпатлевке. Эмали применяют для защиты изделий от коррозии и придания им декоративного вида. При окраске кузовов автомобилей приме­няют синтетические, меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали. Меламиноалкидные эмали придают после сушки покрытию глянец, высокую атмосферостойкость, эластичность и твердость, стойкость к изменению температур от —40 до +60°С, высокую стойкость к воздействию воды, топлив и масел. Покрытия из нит­роэмалей относительно стойкие к воздействию минеральных ма­сел, бензина, имеют стойкость к изменению температур от — 40 до + 60 °С, а также слабых щелочных растворов; длительное воздей­ствие воды приводит к отслаиванию покрытия

Краски представляют собой пасты, состоящие из пигментов или смеси пигментов и наполнителей, замешанных на олифе или спе­циально подготовленных растительных маслах. Краски бывают жидкотертые (готовые к употреблению) и густотертые. Густотер­тые краски разводят олифой, глифталевыми или пентафталевыми лаками до нужной вязкости. Краски применяют для защиты изде­лий от коррозии и придания им декоративного вида. Покрытия на основе красок менее стойки к воздействию атмосферных условий, чем покрытия на основе многих синтетических эмалей, поэтому краски в ремонтном производстве применяют ограниченно.

Растворители и разбавители (Уайт-спирит, Сольвент, Р-40, РФГ-1 и др.) применяют для придания лакокрасочным материа­лам необходимой рабочей вязкости. Это однокомпонентные орга­нические летучие и бесцветные жидкости или их смеси в различ­ном сочетании компонентов. При смешивании с лакокрасочными материалами растворители не должны вызывать коагуляции (свер­тывания) пленкообразователя, расслаивания и помутнения раство­ра. Состав растворителей подбирают таким, чтобы обеспечить оп­тимальные условия для высыхания лакокрасочного материала и плотность нанесенной пленки.

Смывки (СД, АФТ-1, СП-6 и др.) используют для снятия ла­кокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различ­ных растворителей. При их воздействии покрытие разбухает, вспучивается и отстает от металла. Иногда смывки могут быть замене­ны обычными растворителями. Наибольшее распространение по­лучили смывки на основе органических растворителей.

Инструменты для окраски и шпатлевания. Кисти — инструмен­ты, с помощью которых получают защитно-декоративные лако­красочные покрытия. Окраска кистями зависит от правильного выбора размера и типа кисти. Лучшими кистями для окрасочных работ являются кисти, изготовленные из свиной щетины. Щети­на очень упруга, износостойка и мало сминается, что позволяет нажимать на кисть, не деформируя ее. В щетинные кисти более низкого сорта добавляют 15...20% конского волоса. Капроновые кисти по своим качествам близки к щетинным. Для изготовления волосяных кистей используют барсучий и хорьковый волос. Из выпускаемых промышленностью кистей в ремонтном производ­стве получили распространение кисти-ручники (круглые и плос­кие, для окраски различных поверхностей) и филеночные кисти (небольшого размера, плоские или круглые, для окраски труд­нодоступных мест).

Ш патели предназначены для нанесения и выравнивания шпат­левок при устранении на поверхности изделия небольших вмятин и глубоких царапин. Они представляют собой тонкие упругие пла­стинки из стали, пластмассы и различных пород дерева (бук, ясень, береза), а на криволинейные поверхности — куском листовой ре­зины. Рабочая кромка шпателя должна быть чистой, ровной и глад­кой, без щербин и царапин.

Оборудование для нанесения покрытий пневматическим распыле­нием. Лакокрасочные материалы наносят различными методами, однако основным промышленным методом является пневмати­ческое (воздушное) распыление. Этим методом нано­сят примерно 70 % производимых лакокрасочных материалов, он позволяет наносить на поверхность равномерные слои грунтовки и эмали, Этим способом можно получить высококачественные покрытия на больших поверхностях.

Недостаток мето­да — образование кра­сочного тумана, что ухудшает санитарно-гигиенические условия труда; необходимость интенсивного отса­сывания загрязненного воздуха; большие поте­ри лакокрасочного ма­териала (от 30 до 60 %) в зависимости от раз­меров и конфигураций деталей; повышенный расход растворителей для доведения лакок­расочных материалов до рабочей вязкости. Воздушное распыление лакокрасочных материалов осуществляют краскораспылительными устройствами. Сжатый воздух с давлением 0,4... 0,7 МПа подво­дится к ним от общей заводской сети или компрессора.

Установка (рис. 17.1) работает следующим образом. В маслоот­делитель 5 подается сжатый воздух для очистки его от воды и масла. Очищенный сжатый воздух по шлангу 3 поступает в краскораспы­литель 2 и одновременно по шлангу 4 через редуктор давления в красконагнетательный бак 6. Под давлением сжатого воздуха лако­красочный материал по шлангу 1 поступает к краскораспылителю. В некоторых случаях (при значительном расходе лакокрасочных ма­териалов) краскораспылитель подсоединяют непосредственно к трубе центральной системы подачи грунтовок и эмалей через ре­дуктор понижения давления. В этом случае необходимость в красконагнетательном ба­ке 6 отпадает. Если расход лакококрасочного материа­ла небольшой, то он пода­ется самотеком из стакана, расположенного на корпусе краскораспылителя.

К раскораспылители. Для нанесения лакокрасочного материала используют крас­кораспылители различных конструкций. Несмотря на большое разнообразие кон­струкций краскораспылите­лей, принцип действия их одинаков. Основными дета­лями краскораспылителя (рис. 17.2) являются корпус, сопло выхода лакокрасоч­ного материала, распыли­тельная головка, игла, ку­рок, механизмы для регули­рования лакокрасочного Материала и воздуха. В авто­ремонтном производстве ис­пользуются краскораспыли­тели с внешним смешени­ем (КРУ-1,КР-10, КР-10-1, КР-20, КР-30, С-765 ЗИЛ). Правила нанесения покры­тий краскораспылителем:

его необходимо перемещать параллельно окрашиваемой поверхности на расстоянии 25...30 см от нее (рис. 17.3). Если это расстояние будет превы­шать указанные значения, то часть лакокрасочного матери­ала не будет попадать на окра­шиваемую поверхность, что приведет к увеличению его по­терь и снижению производи­тельности труда, а покрытие будет получаться матовым. Если же краскораспылитель держать слишком близко, то лакокра­сочный материал будет сби­ваться наносимой струей, а на окрашиваемой поверхности бу­дут образовываться морщины и подтеки;

скорость перемещения крас­кораспылителя 30...40 см/с;

угол колебания краскорас­пылителя в горизонтальной и вертикальной плоскостях отно­сительно перпендикуляра к ок­рашиваемой поверхности не должен превышать 5... 10°;

покрытие наносят параллель­ными полосами, перекрывая их края на 40... 60 мм для компенсации слабоокрашенных мест. Первый слой лакокрасочного материала на­носят горизонтальными полосами, а второй — вертикальными;

н еобходимо следить за правильным соотношением расхода воз­духа и краски, потому что при недостатке воздуха из краскорас­пылителя выбрасываются крупные брызги, а при недостатке крас­ки получается пульсирующая прерывающаяся струя;

уменьшать число слоев эмали за счет увеличения их толщины недопустимо, так как это ведет к снижению механических показа­телей пленки, образованию на ней морщин и подтеков.

Установки для безвоздушного распыления. Распыление осуществ­ляется под действием высокого давления (до 250-10⁵ Па) на крас­ку, которая, вытекая из сопла с большой скоростью, дробится на мелкие капли в результате резкого увеличения испарения раство­рителей (снижения давления), сопровождающегося значительным увеличением объема. Факел краски четко очерчен и защищен от окружающей среды оболочкой паров растворителей и тем самым предотвращает рассеивание ее частиц.

Преимущества способа перед окрашиванием краскораспы­лителями обычного типа: сокращается расход лакокрасочного материала на 20 % из-за уменьшения расхода на туманообразование; экономятся растворители на разбавление материалов за счет применения более вязких лакокрасочных материалов; улучшаются условия труда (меньшее туманообразование).

Безвоздушное распыление наиболее эффективно при окраши­вании средних и особенно крупных изделий, имеющих сплошную плоскую или объемную обтекаемую форму с плавной кривизной. Этим способом можно наносить лакокрасочные материалы на ос­нове различных пленкообразующих и получать покрытия толщи­ной до 25... 30 мкм за одну технологическую операцию. При нане­сении методом безвоздушного распыления подогретых красок об­разующиеся покрытия имеют лучший внешний вид, чем без подогрева, однако использование таких установок более сложно.

Установки безвоздушного распыления лакокрасочных материа­лов выпускаются нескольких типов с подогревом («Луч-2» и др.) и без подогрева («Виза-1», «Радуга-0,63» и др.).

В установке «Виза-1» (рис. 17.4) на крышке бака закреплен дви­гатель 4, соединенный с поршневым насосом 1высокого давле­ния. На выходе в поршневой насос установлен фильтр грубой очи­стки. На крышке бака также за­креплен ротационный двигатель 5, связанный с мешалкой и обеспечи­вающий ее вращение. Сжатый воздух подается к двигателю по шлангу че­рез воздухораспределитель с краном.

Н асос снабжен мультипликатором двойного действия, преобразующим давление поступающего воздуха 0,4...0,7 МПа в высокое давление на лакокрасочный материал 9... 16 МПа.

При нажатии на пусковой крючок краскораспылителя сжатый воздух из магистрали через регулятор давления, трехходовой воздушный кран 3 по­ступает в пневмопривод 2 цилиндра Двигателя и с помощью механизма Переключения перепускных и вых­лопных клапанов вызывает движение Штока поршня и насоса; насос засасывает из бака лакокрасочный материал и под высоким давлением подает его по шлангу к краскораспылители. При освобождении пускового крючка поршень останавливается и распыление прекращается.

Установки для окрашивания в электростатическом поле. Для электроокрашивания применяют несколько типов распылителей. От спо­соба распыления их делят на электростатические, электромеханические, пневматические и безвоздушные. Окраска в электричес­ком поле совершенствуется путем комбинирования этого способа с пневмо- и безвоздушным распылением. Установка ручного элек­троокрашивания состоит из пистолета-распылителя, дозирующе­го устройства (например, красконагнетательного бака), источни­ка высокого напряжения, кабеля для подвода высокого напряже­ния к пистолету-распылителю, шлангов для лакокрасочного материала и воздуха. Чтобы получить почти 100 %-ное осаждение лакокрасочного материала на окрашиваемой поверхности кузова высокое напряжение подводится непосредственно к краске, и она распыляется без помощи сжатого воздуха.

Электростатические распылители («Ореол-5М») имеют насос для подачи лакокрасочного материала, источник высо­кого напряжения и устройство для регулирования подачи краски. При перемещении краскораспылителя относительно заземленно­го изделия создается электрическое поле. Под действием сил элек­трического поля лакокрасочный материал на коронирующей кром­ке получает заряд, дробится на мельчайшие частицы и осаждается на поверхности изделия. Время окраски 1 м² поверхности изделия этим распылителем составляет 1... 1,5 мин.

Электромеханические распылители чашечного типа (ЭР-1М) имеют наибольшее применение при электроокрашива­нии. В этих установках распыление лакокрасочного материала осу­ществляется под действием электростатических и механических (центробежных) сил. Распыляющим устройством являются коронирующие насадки различной формы (чаши, грибки или диски) диаметром 50... 150 мм, которые приводятся во вращение с часто­той 1200... 1400 мин^-1 от электромеханического привода. Лакокра­сочный материал подается по специальному каналу внутрь чаши или по специальному трубопроводу сбоку от нее и под действием центробежной силы тонким слоем растекается по ее краям. Высо­кое напряжение (80... 120 кВ) подводится к головке распылителя и передается на коронирующую кромку чаши по насадке. Под дей­ствием электрического поля коронного заряда краска распыляется и ее мелкие частицы устремляются к окрашиваемой поверхности изделия. Производительность электромеханического распылителя зависит от диаметра чаши и составляет, например, для распыли­теля ЭР-1М — 25...100 г/мин (по массе) или 50...200 м²/ч (по поверхности окраски).

Пневмоэлектростатические (электровоздушные) уст­ройства создают более направленное перемещение красочной пыли лакокрасочного материала, чем электромеханические, и тем са­мым позволяют лучше прокрашивать углубления в изделиях. Рас­пыление красок в них осуществляется с помощью струи сжатого воздуха под давлением 0,4...0,5 МПа. Подача таких распылителей составляет 30...250 г/мин.

При пневматическом распылении в электрическом поле (УЭРЦ-5) возможны некоторые потери краски, поскольку крас­кораспылитель расположен на некотором расстоянии от коронирующей зоны и не вся распыляемая краска доходит до нее. Часть краски, не получившая электрический заряд от краскораспыли­теля к поверхности изделия, теряется. Конструкция распылите­лей и процесс предварительной зарядки частиц исключают искрообразование даже при соприкосновении металлического из­делия с распылительной головкой устройства.

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий

В зависимости от масштаба и вида производства окрасочные работы сосредоточены в одном или нескольких местах. Это вызва­но необходимостью предохранить готовые детали от появления на них коррозионных разрушений при их перемещении и хранении. При такой организации производства окрасочные работы выпол­няют на участках (или в окрасочных отделениях).

Принятую технологию окрашивания отражают в маршрутных картах технологических процессов, которые разрабатываются для отдельных видов изделий. В картах указываются все стадии процес­са окрашивания, применяемые материалы, нормы расхода этих материалов, режим сушки и некоторые другие показатели.

Выбор способа окрашивания зависит от ряда условий, напри­мер от требований, предъявляемых к покрытию (класс покрытия), от вида применяемых лакокрасочных материалов, конфигурации и размеров изделий, масштаба и вида производства. При окраши­вании изделий могут применять несколько способов. В каждом кон­кретном случае вопрос выбора способа окрашивания решается возможностью производства и экономической целесообразностью.

Технологический процесс окрашивания складывается из сле­дующих основных операций: подготовки поверхности, грунтова­ния, шпатлевания, нанесения покрывных материалов (краски, эмали, лака) и сушки покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением ок­расочные материалы тщательно перемешивают электромеханичес­ким или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соот­ветствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с це­лью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных Повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат при­водится на подготовительные работы и только 10% — на окраши­вание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значитель­ной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатос­ти, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза

Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку. Очистка деталей от загрязнений производится механической обработкой (механическим инструмен­том, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или хи­мическим способом (обезжириванием, одновретленным обезжи­риванием и травлением, фосфатированием и др.). Загрязнения не­жирового происхождения удаляются водой или щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.

В ремонтной практике применяют три способа удаления старой краски — это огневой, механический и химический.

При огневом способе старая краска выжигается с повер­хности детали пламенем газовой горелки или паяльной лампы (для удаления старой краски с деталей кузова и оперения этот способ применять не рекомендуется), а при механическом — с по­мощью щеток с механическим приводом, дробью и т.д. Хими­ческий способ удаления старой краски — это наиболее эф­фективный как по качеству, так и по производительности способ. Старую краску чаще всего удаляют органическими смывками (СД, АФТ-1, АФТ-8, СП-6, СП-7, СПС-1) и щелочными растворами (растворы едкого натра (каустика) с концентрацией 8... 10 г/л, смеси каустика с кальцинированной содой и т.д.). Последователь­ность удаления старой краски смывками: очистка от грязи, жира, мойка деталей или кузова; сушка после мойки; нанесение смывки на поверхность детали кузова кистью; выдержка 15... 30 мин (в зави­симости от марки смывки и вида материала покрытия) до полного вспучивания старой краски; удаление старой вспученной краски механическим способом (щетками, скребками и т.п.); промывка, обезжиривание поверхности уайт-спиритом или другими органи­ческими растворителями; сушка после промывки, обезжиривание.

Щелочные растворы используют для удаления старой краски в ваннах. Последовательность удаления старой краски: очистка от грязи, обезжиривание, промывка; сушка после промывки; погружение и выдержка в ванне со щелочным раствором (при температуре pacтвора 50...60°С); нейтрализация в ванне с раствором фосфорной кислоты с концентрацией 8,5...9,0 г/л фосфорной кислоты (при концентрации 10 г/л каустика в щелочной ванне) или 5...6 г/л фосфорной кислоты в кислотной ванне (при концентрации 10 г/л кальцинированной соды в щелочной ванне); промывка в ванне с проточной водой при температуре 50...70°С; сушка после промывки.

После удаления старой краски и продуктов коррозии проводят операции обезжиривания, травления, фосфатирования и пасси­вирования. Детали из черных металлов, никеля, меди обезжиривают в щелочных растворах. Изделия из олова, свинца, алюминия, цинка и ЛХ сплавов обезжиривают в растворах солей с меньшей свободной щелочностью (углекислый или фосфорный натрий, углекислый калий, жидкое стекло).

Травление — очистка металлических деталей от коррозии в растворах кислот, кислых солей или щелочей. На практике опера­ции травления и обезжиривания совмещают.

Фосфатирование — процесс химической обработки сталь­ных деталей для получения на их поверхности слоя фосфорнокис­лых соединений, не растворимого в воде. Этот слой увеличивает срок службы лакокрасочного покрытия, улучшает сцепление их с металлом и замедляет развитие коррозии в местах нарушения лако­красочной пленки. Детали кузова и кабины подлежат фосфатированию в обязательном порядке.

Пассивирование необходимо для повышения коррозион­ной стойкости лакокрасочного покрытия, нанесенного на фос­фатную пленку. Ее проводят в ваннах, струйных камерах или нане­сением раствора двухромовокислого калия или двухромовокислого натрия (3 ... 5 г/л) волосяными щетками при температуре 70 ... 80 °С продолжительностью обработки 1...3 мин.

Перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность изде­лий должна быть сухой. Наличие влаги под пленкой краски исключает хорошую ее сцепляемость и вызывает коррозию металла. Сушка обыч­но производится воздухом, нагретым до температуры 115... 125 °С, в течение 1 ... 3 мин до удаления видимых следов влаги.

Процесс окрашивания должен быть организован так, чтобы после подготовки поверхности она сразу же была загрунтована, так как при больших перерывах между окончанием подготовки и грунтованием, особенно черных металлов, поверхность окисляет­ся и загрязняется.

Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также маркой наносимых покрывных эмалей, красок и возмо­жностью применения горячей сушки. Сцепление (адгезия) грунто­вочного слоя с поверхностью определяется качеством ее подготовки.

Грунтовку нельзя наносить толстым слоем. Ее наносят равномерным слоем толщиной 12... 20 мкм, а фосфатирующие грунтов­ки — толщиной 5 ... 8 мкм. Нанесение грунтовок производят всеми описанными ранее способами. Для получения грунтовочного слоя ^с хорошими защитными свойствами, не разрушающегося при нанесении шпатлевки или эмали, его необходимо высушить, но не Пересушивать. Режим сушки грунтовки указан в нормативно-тех­нической документации, по которой производят окрашивание дан-изделий. При пересушке необратимых грунтовок (феноломасляных, алкидных, эпоксидных и др.) резко ухудшается сцепление с наносимых покрывных эмалей, особенно быстро сохнущих.

Шпатлевание. На поверхностях деталей могут быть вмятины небольшие углубления, раковины, несплошность в местах стыков' царапины и другие дефекты, которые заделывают нанесением на поверхность шпатлевки. Шпатлевка способствует значительному улучшению внешнего вида покрытий, но так как содержит боль­шое количество наполнителей и пигментов, то ухудшает механи­ческие свойства, эластичность и вибростойкость покрытий.

Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими метода­ми (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить де­фекты поверхностей.

Выравнивание поверхностей производят несколькими тонки­ми слоями. Нанесение каждого последующего слоя выполняют толь­ко после полного высыхания предыдущего. Общая толщина быст­росохнущих шпатлевок не должна быть более 0,5...0,6 мм. Эпок­сидные шпатлевки, не содержащие растворителей, допускается наносить толщиной до 3 мм. При нанесении шпатлевки толстыми слоями высыхание ее протекает неравномерно, что приводит к растрескиванию шпатлевки и отслаиванию окрасочного слоя.

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хоро­шо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грун­товкой проводят обработку загрунтованной поверхности шлифо­вальной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание наиболее значительных углубле­ний и неровностей, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкур­кой, после чего производят шпатлевание всей поверхности.

Шпатлевку наносят на поверхность методом пневматического рас­пыления, механическим или ручным шпателем. Зашпатлеванную поверхность после высыхания шпатлевки тщательно шлифуют.

Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шеро­ховатостей, неровностей, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят шлифование. Для шлифования применяют раз­личные абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифо­вать можно только полностью высохшие слои покрытия. Такой слой должен быть твердым, не сдираться при шлифовании, а абразив не должен сразу «засаливаться» от покрытия. Операцию шлифования проводят вручную или с помощью механизированного инструмента.

Используют шлифование «сухое» и «мокрое». В последнем слу­чае поверхность смачивают водой или каким-либо инертным раст­ворителем, шлифовальную шкурку также время от времени сма­чивают водой либо растворителем, промывая ее от загрязнения шлифовочной пылью. Вследствие этого уменьшается количество пыли, увеличивается срок службы шкурки и улучшается каче­ство шлифования.

Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и шпатлевки (если она необходима) наносят внешние слои по­крытия. Число слоев и выбор лакокрасочного материала определяются требованиями к внешнему виду и условиями, в которых из­делие будет эксплуатироваться.

Первый слой эмали по шпатлевке является «выявительным», его наносят более тонко, чем последующие. Выявительный слой служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выяв­ленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Высу­шенные зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и удаляют продукты зачистки. После устранения дефектов наносят несколько тонких слоев эмали. Нанесение эмалей производят распылителем.

Для получения покрытий хорошего качества с красивым вне­шним видом в участке (отделении) должно быть чисто, простор­но, много света; температура помещения должна поддерживаться в пределах 15...25С при влажности не выше 75... 80%. Вытяжная вентиляция должна обеспечивать отсос паров растворителей, пре­пятствовать оседанию красочной пыли, которая сильно загрязня­ет поверхность и ухудшает внешний вид покрытия.

Каждый последующий слой эмали наносят на хорошо просу­шенный предыдущий слой и после устранения дефектов.

Последний слой покрытия полируют полировочной пастой для придания более красивого внешнего вида.

Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности рав­номерного зеркального блеска производят полирование. Для этого используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). По­лирование проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную (фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений.

Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материа­лов проводится сушка. Она может быть естественной и искусствен­ной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнеч­ная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естествен­ная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов. Основные способы искусственной сушки: конвекци­онная, терморадиационная, комбинированная.

Конвекционная сушка. Она выполняется в сушильных камерах потоком горячего воздуха. Тепло идет от верхнего слоя лакокрасочного покрытия к металлу изделия, образуя верхнюю корку, которая препятствует удалению летучих компонентов, и тем самым замедляется процесс сушки. Температура сушки в зави­симости от вида лакокрасочного покрытия колеблется в пределах 70... 140°С. Продолжительность сушки от 0,3...8 ч.

Терморадиационная сушка. Окрашенная деталь облу­чается инфракрасными лучами, а сушка начинается с поверхнос­ти металла, распространяясь к поверхности покрытия.

Комбинированная сушка (терморадиационно-конвек­ционная). Суть его состоит в том, что кроме облучения изделий Инфракрасными лучами производится дополнительный нагрев горячим воздухом.

Перспективными методами сушки лакокрасочных покрытий яв­ляется ультрафиолетовое облучение и электронно-лучевая сушка.

Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют вне­шним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя плен­ки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сор­ности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхнос­ти. На поверхности допускаются на 1 дм² площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5 х 0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Определение степени сушки лакокрасочных материалов по осаж­дению на поверхности пыли является наиболее распространен­ным на практике способом и заключается в испытании состояния высыхающей поверхности прикосновением пальца. Пробу паль­цем проводят каждые 15 мин, затем каждые 30 мин, субъективно определяя степень высыхания пленки. Принимают, что пленка освободилась от пыли, если при легком проведении пальцем на ней не остается следов. На высохшей от пыли пленке еще возмо­жен сильный отлип.

Степень практического высыхания наиболее просто и надежно можно определить отпечатком пальца. Пленка считается практи­чески высохшей, если при нажатии на нее пальцем (без особого усилия) она не дает отлипа и на ней не остается отпечатка.

Толщина лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности определяется магнитным толщиномером ИТП-1, имеющим диа­пазон измерений 10...500 мкм. Действие прибора основано на из­мерении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки.

Контроль адгезии (прилипаемости) покрытия к металлу вы­полняется методом решетчатого надреза. На внутренней поверхно­сти изделия делают 5...7 параллельных надрезов до основного ме­талла скальпелем по линейке на расстоянии 1 ...2 мм в зависимос­ти от толщины покрытия и столько же надрезов перпендикулярно. В результате образуется решетка из квадратов. Затем поверхность очищают кистью и оценивают по четырехбалльной системе. Пол­ное или частичное (более 35 % площади) отслаивание покрытия соответствует четвертому баллу. Первый балл присваивают покры­тию, когда отслаивание его кусочков не наблюдается.

17.4, Производственная санитария и техника безопасности
Организация процесса окраски должна обеспечивать рациональ­ное распределение рабочих с учетом квалификации рабочих и обо­рудования на рабочих местах. Оборудование на участке располага­ют так, чтобы обеспечивались минимальные перемещения изде­лия с одного рабочего места на другое.

При с использовании подъемных механизмов вокруг рабочего места должно оставаться свободное, ничем не загроможденное пространство шириной не менее 1 м.

Внутренние размеры камер с нижним отсосом воздуха опреде­ляются габаритными размерами изделия в плане и проходом вок­руг него шириной не менее 1,2 м.

Инструменты (краскораспылители, кисти, шпатели и др.) хра­нят в шкафах, также оборудованных вытяжной вентиляцией.

Рядом с малярным отделением обычно располагают краскоза-готовительное помещение, в котором готовят лакокрасочные ма­териалы для нанесения, доводят их до рабочей консистенции и хранят их в объеме, необходимом для проведения лакокрасочных работ в течение суток. Краскозаготовительное отделение должно находиться в изолированном помещении у наружной стены с окон­ными проемами. Кроме основных выходов, должен быть самосто­ятельный эвакуационный выход.

Для обеспечения в окрасочных отделениях нормальных сани­тарно-гигиенических условий и пожарной безопасности необхо­димо соблюдать технологический режим, правила и нормы по­жарной безопасности и промышленной санитарии.

Помещения окрасочных участков должны быть светлыми, чис­тыми, беспыльными. Конструктивные элементы и ограждения ок­расочных помещений (стены, потолки, полы и др.) должны быть выполнены огнестойкими. Внутренние поверхности стен должны быть выложены метлахской плиткой на высоту 2,4 м, а полы дол­жны быть сделаны из прочных, несгораемых и нескользких мате­риалов, позволяющих легко очищать их от загрязнений. Темпера­тура помещения должна быть не ниже 15...16°С, а относительная влажность воздуха не более 60 %. Отопление в малярном отделении должно быть воздушное или водяное низкого давления. Темпера­тура поверхности отопительных приборов при водяном отоплении не должна превышать 90 °С.

Все растворители представляют собой горючие, а при большой концентрации паров токсичные и взрывоопасные жидкости. По­этому при работе с ними обеспечивают хорошую вытяжную вен­тиляцию. Приточный воздух, который подают в рабочую зону, Должен быть чистым и не должен содержать вредных выделений. Наилучшие условия труда обеспечиваются при подаче воздуха при­точными системами в верхнюю зону помещения и отсосом загряз­ненного воздуха из-под кузова через отверстия в полу.

В малярном отделении допускается естественное и искусствен­ное освещение. При общем освещении обычными электрическими Лампами освещенность участка окраски должна быть не менее 75 лк. В помещениях, где ведут окрасочные работы, нельзя пользоваться Приборами с неисправной или не приспособленной для данных Условий электроарматурой, открытыми источниками огня, а также выполнять сварочные работы. В окрасочных камерах используют взрывобезопасные вентиляционные установки и переносные све­тильники напряжением 12В. Согласно правилам и нормам техни­ки безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов запрещено работать в одной и той же окрасочной камере с нитроцеллюлозными и алкидными эмалями.

Во избежание кожных заболеваний перед окрасочными работа­ми руки смазывают защитной пастой, например, ИР-1, ПМ-1 фурацилиновой пастой или мылом ИДМ, или надевают перчатки. Для защиты органов дыхания и зрения от воздействия лакокра­сочного тумана используют средства индивидуальной защиты (рес­пираторы РМП-62, РУ-60 и др.).

Смешивание лакокрасочных материалов производят только в краскоприготовительном отделении, а хранят их в специальных помещениях в плотно закрытой таре. Алюминиевую пудру необхо­димо держать в сухом помещении, так как при повышенной влаж­ности она может самовоспламениться. В приготовленных для окраски помещениях, окрасочных отделениях и складах лакокрасочных материалов должны находиться в обязательном порядке средства пожаротушения (пенные огнетушители, ящики с песком, асбес­товые одеяла, щит с инвентарем и др.).