ПЗ. 1. Депо для ремонта грузовых вагонов. 1 Назначение и состав вагонного депо

• Название: 1. Депо для ремонта грузовых вагонов. 1 Назначение и состав вагонного депо
• Дата: 20.11.2022
• Размер: 0.94 Mb.
• Имя файла: ПЗ.doc
• Тип: Реферат; #801267
• страница: 3 из 9

1.5. Разработка и расчет графика ремонта вагонов, его оптимизация
В настоящее время развитие организации производства требует применение более гибких и целенаправленных методов в планировании и управлении. Одним из таких методов управления и контроля является сетевое планирование и управление (СПУ).

Сетевое планирование – это метод научного анализа планирования, управления и контроля сложных процессов, гибкая система, позволяющая вносить оперативно изменения в ходе производства; учитывает динамику производства и потребности рынка. Основа метода – сетевой график, который представляет собой графическую модель технологического процесса, то есть последовательность выполнения работ.

Сетевой график показывает на взаимозависимость и последовательность отдельных операций процесса, ведущих к достижению конечной цели. Он позволяет определить оптимальную длительность протекания процесса. На вагоноремонтных предприятиях сетевой график разрабатывается полностью на весь технологический процесс ремонта от начала до конца. С его помощью регулируют использование материальных ресурсов и общих затрат и расстановку рабочей силы.

Основными элементами сетевого графика для любого производственного процесса являются: работа, событие и путь.

Работа – это любой трудовой процесс, который сопровождается затратами времени и ресурсов. Работа бывает действительная и фиктивная.

На сетевых графиках действительная работа и ожидание обозначаются сплошной линией со стрелкой на конце. Фиктивная работа или логическая связь между событиями, не требующими затрат времени и ресурсов, обозначаются штриховой линией.

Стрелки не являются векторами, они выполняются без масштаба, длина и направление произвольны. Событие начало или окончание любой работы, оно не имеет длительности, так как совершается мгновенно и не сопровождается затратами.

Событие, из которого выходим стрелка, называется предшествующим по отношению к данной работе, событие, в которое стрелка входит, называется последующим. Все остальные пути на сетевом графике имеют меньшую продолжительность, а работы имеют резерв времени.

Путь – непрерывная технологическая последовательность работ от исходного события сетевого графика до завершающего. Путь на сетевом графике определяется как непрерывная последовательность взаимосвязанных работ, в которой конечное событие каждой последующей работы совпадает с начальным событием последующей. Путь характеризует технологическую последовательность группы работ. Путь от начального до конечного события, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим. Для ремонта вагонов длительность критического пути является временем простоя его в ремонте t_в, определяющимися по нормативам МПС.

Для разработки сетевого графика необходимы следующие исходные данные:

1. 
   Наиболее полный и подробный перечень работ, составляющих технологический процесс;
   
2. 
   По каждой выполняемой работе, составляющей технологический процесс, трудоемкость ее выполнения и коэффициент повторяемости;
   
3. 
   Взаимную последовательность выполняемых работ;
   
4. 
   Сведения о количестве рабочих – по профессиям.
   

Сетевой график разрабатывается на вагоны нормального объема ремонта. Перечень работ и количество устраняемых неисправностей на вагонах определяется по результатам обследования технического состояния двадцати пяти вагонов, без какого либо предварительного отбора.

При поточном методе ремонта вагонов график ремонта вагонов разрабатывается на вагоны, ремонтируемые на одной поточной нитке.

Перечень работ определяется требованиями руководства по деповскому ремонту вагонов, а количество устраняемых неисправностей – коэффициентом повторяемости, который устанавливается по результатам обследования технического состояния двадцати пяти вагонов, без какого либо предварительного их отбора.

Разработка сетевого графика ремонта грузовых вагонов основана на изучении опыта работы передовых депо и типового технологического процесса.

График ремонта определяет простой вагона в ремонте и общую трудоемкость, а при поточном методе еще и длительность такта выпуска.

При разработке сетевого графика необходимым условием является наличие внутренней взаимосвязи между работами, когда начало последующей работы, обусловлено окончанием предыдущей.

В сетевом графике не должно быть: тупиков, то есть событий, из которых не выходит ни одна работа; событий, в которые не входит ни одна работа; замкнутых контуров; работ имеющих одинаковые шифры.

Расчет параметров сетевого графика заключается в определении раннего и позднего сроков наступления событий, сроков начала и окончания работ, критического пути и работ, лежащих на нем, а также резервов времени.

Для сетевого графика обычно принимают следующие обозначения параметров:

1) Раннее начало работы характеризует наиболее ранний срок, когда можно начать выполнение данной работы;

2) Если в данное событие входит только одна работа, раннее начало всех выходящих из этого события работ будет определяться ранним окончанием предшествующей работы:
, (1.14)
где - i – код начального события;

j – код конечного события данной работы;

к – код последующего события;

р.н. – раннее начало;

п.о. – позднее окончание.
3) Если у данной работы есть несколько предшествующих, то ее раннее начало равно максимальному значению из всех ранних окончаний предшествующих работ:/5/
, (1.15)
4) Раннее окончание работы , характеризует самый ранний возможный срок ее окончания и определяется суммой времени раннего начала и продолжительностью данной работы :/5/
, (1.16)
5) Позднее начало работы определяет самый поздний срок ее начала, при котором общий установленный срок выполнения всего процесса не изменяется. Позднее начало работы определяется по формуле:
, (1.17)
6) Позднее окончание работы - самый поздний срок окончания работы, при котором общий установленный срок выполнения всего процесса не изменяется. Находится так:
, (1.18)
7) Полный резерв времени данной работы , указывает максимальное время, на которое можно изменить продолжительность или отодвинуть начало выполнения работы без изменения общей продолжительности процесса в целом. Полный резерв является зависимым, поскольку изменение его на одной работе может вызвать изменения резервов по другим работам.

Полный резерв времени определяется как разность между поздним и ранним началом или поздним и ранним окончанием работы:
, (1.19)

или

, (1.20)
8) Частный резерв времени характеризует максимальное время, на которое можно изменить начало данной работы или увеличить ее продолжительность, не изменяя сроков начала последующих работ. Частный резерв не зависимый, поскольку не влияет на резервы времени и сроки выполнения последующих работ.

Частный резерв времени не может быть по величине больше полного резерва. Он определяется как разность между ранним началом последующей работы и ранним окончанием данной работы:
, (1.21)
Трудоёмкость работ по ремонту вагонов рассчитывается по формуле:/6/
, (1.22)
, (1.23)
где - t_оп – оперативное время, чел/мин;

k_n – коэффициент повторяемости;

t_об – время обслуживания рабочего места, чел/мин;

t_от – время на отдых, мин;

t_ен – время на естественные надобности, чел/мин;

t_пз – время на подготовительно-заключительные работы, чел/мин;

n – количество деталей в ремонте.

Затраты времени t_об, t_от, t_ен, t_пз принимаем в процентах от t_оп по типовым техническим обоснованным нормам, в соответствии с /7,8/.

При распределении работ по позициям поточной линии обеспечивается специализация позиций и по возможности полная загрузка рабочих на данной позиции. Так на первой позиции - производится разборка и съемка неисправных деталей и узлов. Кроме того, так как тележки ремонтируются по принципу “прикрепления к вагону”, то при длительности их ремонта, превышающей продолжительность такта ремонта вагона, становится невозможна их подкатка их под вагон на позиции выкатки. Поэтому необходимо проведение технологических мероприятий, обеспечивающих передвижку вагонов с применением транспортных тележек.

На второй позиции производятся правильные и сварочные работы на люках и дверях.

На третьей позиции – ремонт сваркой, правка на верхней и нижней обвязке кузова, боковых стенах, устанавливается автосцепка.

На четвертой позиции правильные и сварочные работы на раме вагона.

На пятой позиции - производится ремонт и установка тормозного оборудования.

На шестой позиции - проверяется работа тормозного оборудования и производится окраска вагона.

Исходные данные с перечнем выполняемых на вагоне работ приведены в таблице 1.3

Таблица 1.3-Исходные данные для разработки сетевого графика.

Наименование ремонтных работ	Профессия исполнителя Tоп, мин	Оперативное время Tоп , мин	Дополнительное время			Трудоёмкость TШТ.К. чел-мин
			%	Tдоп
Домкраты в рабочее положение установить	Слесарь	4,7	9,6	0,45		5,15
Колёсные пары вагона заклинить	Слесарь	1,38	9,6	0,13		1,51
Тормозные тяги от тележек отсоединить	слесарь	7,52	9,6	0,72		8,24
Вагон на электродомкраты установить	Слесарь	3,68	9,6	0,35		4,03
Тележки из под вагона убрать	Слесарь	5,76	9,6	0,55		6,31
Авторежим снять	слесарь	4,77	9,6	0,46		5,23
Воздухораспределитель снять	слесарь	4,92	9,6	0,47		5,39
Кран концевой снять	слесарь	4,48	9,6	0,43		4,91
Кран разобщительный снять	слесарь	6,88	9,6	0,66		7,54
Продолжение таблицы 1.3
Наименование ремонтных работ	Профессия исполнителя Tоп, мин	Оперативное время Tоп , мин	Дополнительное время			Трудоёмкость TШТ.К. чел-мин
			%		Tдоп
Рукав соединительный снять	слесарь	2,08	9,6	0,20		2,28
Детали тормозного оборудования снять	слесарь	17,37	9,6	1,67		19,04
Цепь расцепного привода разъединить	слесарь	3,24	9,6	0,31		3,55
Клин тягового хомута отнять	слесарь	6,16	9,6	0,59		6,75
Центрирующий прибор и маятниковую подвеску снять	слесарь	4,6	9,6	0,44		5,04
Поглощающий аппарат и тяговый хомут снять	слесарь	21,36	9,6	2,05		23,41
Корпус автосцепки снять	слесарь	3,3	9,6	0,32		3,62
Створку двери снять	слесарь	12,78	9,6	1,23		14,0
Снять тяги и рычаги	слесарь	10,37	9,6	0,99		11,37
Кронштейн разгрузочного люка срезать	газо­сварщик	4,19	10,87	0,46		4,65
Кронштейн разгрузочного люка приварить	сварщик	8,32	10,87	0,9		9,22
Крышку люка сменить	слесарь	42,7	10,87	4,64		47,34
Приварить накладку к обшивке крышки люка, запорному угольнику крышки, заварить трещину в крышке люка.	сварщик	5,55	10,87	0,60		6,15
Правильные и ремонтные работы по торцевой двери	слесарь	6,73	9,6	0,65		7,38
Сменить закидку запорного механизма	слесарь	3,12	9,6	0,3		3,42
Сменить сектор запорного механизма	слесарь	2,88	9,6	0,28		3,16
Торсион крышки люка сменить	слесарь	4,23	9,6	0,41		4,64
Сменить упор крышки люка	слесарь	1,12	9,6	0,11		1,23
Продолжение таблицы 1.3
Наименование ремонтных работ	Профессия исполнителя Tоп, мин	Оперативное время Tоп , мин	Дополнительное время			Трудоёмкость TШТ.К. чел-мин
			%	Tдоп
Сменить скобу, подтягиваю­щую крышки люка.	слесарь	3,79	9,6	0,36		4,15
Сменить петлю крышки люка	слесарь	1,15	9,6	0,11		1,26
Приварить накладку к порогу торцевой двери	сварщик	4,11	10,87	0,45		4,56
Заварить трещину в дверном пороге	сварщик	1,87	10,87	0,20		2,07
Приварить запор двери верх­ний	сварщик	6,74	10,87	0,73		7,47
Приварить накладку к металли­ческой обшивке двери, дверной стойке	сварщик	2,32	10,87	0,25		2,57
Заварить трещину в обвязке двери	сварщик	2,49	10,87	0,27		2,76
Правильные работы по крышке люка	слесарь	11,71	9,6	1,13		12,84
Сменить валик крышки люка	слесарь	9,22	9,6	0,89		10,11
Поставить валик крышки люка	слесарь	5,50	9,6	0,53		6,03
Створку торцевой двери поста­вить	слесарь	11,27	9,6	1,08		12,35
Приварить упор крышки люка	сварщик	3,12	10,87	0,34		3,46
Приварить петлю крышки люка	сварщик	13,52	10,87	1,47		14,99
Выправить кронштейн, дер­жавку расцепного привода	слесарь	3,83	9,6	0,37		4,2
Верхнюю обвязку кузова выпра­вить	слесарь	28,63	9,6	2,75		31,38
Уширение кузова выправить	слесарь	3,22	9,6	0,31		3,53
Розетку автосцепки выправить	слесарь	1,58	9,6	0,15		1,73
Розетку автосцепки наплавить	сварщик	7,19	10,87	0,78		7,97
Продолжение таблицы 1.3
Наименование ремонтных работ	Профессия исполнителя Tоп, мин	Оперативное время Tоп , мин	Дополнительное время			Трудоёмкость TШТ.К. чел-мин
			%	Tдоп