Организация работ по восстановлению деталей. Дипломная работа - готовая. 1 компрессор и основные технические данные
 Скачать 125.56 Kb.
|
 Введение В технологическом отношении на предприятии непрерывно идет освоение ремонта новых деталей (узлов) АТ, разработка технологий с внедрением современного оборудования и процессов. Ремонт АТ состоит из отдельных стадий, этапов, технологических операций. Технологический процесс состоит из следующих этапов ремонта: - приемка АТ в ремонт; - разборка и промывка; - дефектация (определение технического состояния деталей и узлов); - неразрушающие виды контроля деталей и узлов; - комплектование двигателей, агрегатов; - ремонт, доработка деталей и узлов по бюллетеням промышленности; - специальные технологические процессы при ремонте; - гидроиспытания деталей и узлов АТ, - сборка узлов; - балансировка; - сборка двигателя, агрегата, обвязка; - испытание двигателя на стенде; - консервация и упаковывание продукции; - ремонт и изготовление упаковочной тары; - отгрузка продукции заказчику. В последние годы предприятие активно занимается изготовлением деталей (узлов АТ) по перечням, согласованным с Разработчиком и одобренным АР МАК. 1 КОМПРЕССОР И ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ 1.1 Общее положение Компрессор – осевой, двенадцатиступенчатый, высоконапорный, с поворотными лопатками входного направляющего аппарата (ВНА) и направляющих аппаратов (НА) первых четырех ступеней, с двумя клапанами перепуска воздуха из-за VII ступени компрессора. Поворот лопаток осуществляется автоматически гидромеханизмом топливного насоса-регулятора и нижним гидроцилиндром с концевым переключателем, в зависимости от приведённой частоты вращения ротора турбокомпрессора. Поворот лопаток улучшает запуск двигателя и обеспечивает высокий КПД и запас газодинамической устойчивости компрессора в широком диапазоне режимов работы двигателя. Устойчивость работы компрессора в процессе запуска и работы на пониженных режимах обеспечивается также клапанами перепуска воздуха. Детали корпуса первой опоры и лопатки ВНА при включении противообледенительной системы обогреваются горячим воздухом, отбираемым из камеры сгорания. Статор компрессора - состоит из корпуса первой опоры переднего среднего и заднего корпусов, ВНА, направляющих и спрямляющего аппаратов. Корпус первой опоры служит для размещения узла первой опоры, центрального привода и ВНА. Корпус отлит из алюминиевого сплава и образован двумя ободами, которые соединены четырьмя стойками. На наружном ободе имеется ряд фланцев, приливов и штуцеров. В задней части наружного обода выполнены отверстия под цапфы лопаток ВНА. К переднему фланцу обода крепится силовое кольцо. Передний корпус состоит из четырех кольцевых обечаек с фланцами, соединенными между собой болтами. Во фланцах имеются радиальные отверстия под цапфы поворотных лопаток НА первых четырёх ступеней. Поворот лопаток ВНА и НА осуществляется при помощи пяти поворотных колец, соединенных с цапфами лопаток рычагами. Привод колец производится двумя гидроцилиндрами (один из которых расположен в насосе-регуляторе, а второй крепится снизу к среднему корпусу компрессора) через рычаги установленные на планках. На верхней рычажной планке имеется головка под ключ разворота лопаток при обслуживании. Угол поворота лопаток контролируется по лимбу, закрепленному на корпусе первой опоры слева по полету. Для обеспечения заданной точности установки углов лопаток НА на одной из лопаток ВНА установлен рычаг обратной связи, соединенный при помощи регулируемых тяг с рычагом обратной связи насоса регулятора. Средний корпус компрессора служит для размещения НА 5÷11ступеней. В средней части корпуса приварен ресивер для отбора воздуха из-за 7 ступени. В поясе 5 ступени слева по полету в корпусе имеются два отверстия для отбора воздуха на наддув первой опоры и опор свободной турбины. Задний корпус компрессора является силовым узлом и предназначен для размещения НА 7 ступени и спрямляющего аппарата, а также крепления корпуса второй опоры. Ротор компрессора – барабанно-дискового типа, состоит из 12 дисков с закрепленными на них рабочими лопатками. Все диски за исключением первого, соединяются между собой сваркой. Передняя цапфа ротора выполнена за одно целое с диском 2 ступени, а задняя цапфа болтами крепится к диску 9 ступени. Внутрь цапф ротора запрессованы заглушки, отделяющие воздушную полость барабана от масляной полости первой опоры и от проточной части диффузора камеры сгорания. Рабочие лопатки 1, 2 и 3 ступеней крепятся при помощи хвостовиков типа «ласточкин хвост» в продольные пазы дисков и фиксируются пластинчатыми замками. Лопатки последующих ступеней устанавливаются хвостовиками «ласточкин хвост» в кольцевые пазы дисков и фиксируются в окружном направлении вкладышами и радиальными штифтами. Основным элементом передней опоры компрессора (первой опоры двигателя) является роликовый подшипник, обеспечивающий восприятие радиальных нагрузок. В узел опоры также входит корпус с деталями фиксации подшипника, масляные форсунки, демпфирующее устройство и детали уплотнения масляной полости. Внутреннее кольцо подшипника монтируется на передней цапфе ротора, а наружное в расточке стакана, который в свою очередь, крепится к внутреннему ободу корпуса первой опоры. Между наружным кольцом подшипника и стаканом размещается упруго гидравлический демпфер, образованный состоящим из двух половин гофрированным кольцом. Подвод масла к подшипнику производится через форсунку, установленную на корпусе центрального привода. Одновременно часть масла из каналов центрального привода подводится к демпферу и на охлаждение деталей уплотнения. Откачка масла из полости опоры осуществляется через каналы нижней вертикальной стойки корпуса опоры. Герметичность масляной полости обеспечивается радиально-торцевыми графитовыми уплотнениями. Уплотнения наддуваются воздухом, проникающим в предмаслянные полости из проточной части компрессора и диффузора камеры сгорания через воздушные лабиринты. Заданное давление в предмаслянных полостях, выбираемое из условия уменьшения осевой силы ротора поддерживается путем сброса воздуха в выхлопной патрубок через две трубы. Под передние фланцы труб сброса воздуха из второй опоры устанавливаются дросселирующие прокладки (жиклеры). Суфлирование масляных полостей осуществляется аналогично суфлированию первой опоры через магистраль откачки. Статическая балансировка ротора производится подбором по массе рабочих лопаток и вкладышей. Динамическая балансировка ротора в передней плоскости осуществляется подбором по массе болтов крепления диска 1 ступени, а в задней плоскости – балансировочными штифтами, установленными в диск лабиринтов. 1.2 Основные технические данные компрессора (на расчетном режиме) 1.Расход воздуха через компрессор ………………….….… 8,85 кг/сек. 2.Степень повышения давления……………………………..………….9,45. 3.Температура воздуха за компрессором……………………………335°С. 4.Осевая скорость воздуха на входе в компрессор……………...149 м/сек. 5.Осевая скорость воздуха на выходе из компрессора……….112м/сек. 6.Окружная скорость воздуха на внешнем радиусе……….…… 335м/сек. 7.Коэфициент полезного действия…………………………..…….….0,855. 8.Относительная масса………………………………………….……….0,17. 2 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА АТ 2.1 Приемка АТ в ремонт Ремонт АТ начинается с получения ремфонда и организации его хранения с целью обеспечения сохранности и сокращения затрат, вызванных некачественным хранением. Требования к АТ, предъявляемые потребителями учтены: - при приёмке в ремонт, хранении, запуске в производство и отправке заказчикам отремонтированной авиатехники. Отдельные требования определяются и излагаются в договорах на капитальный ремонт АТ или договорах поставки. При приемке в ремонт производится предварительная дефектация изделия имеющая целью выявление целесообразности ремонта АТ, проверку ее комплектности и обнаружение видимых без разборки дефектов. Изделия АТ, поступившие в ремонт, должны быть укомплектованы формуляром, паспортами (аттестатами, этикетками) агрегатов. Формуляр и паспорта агрегатов должны содержать сведения: - о наработке в эксплуатации; - о регламентных и других работах, выполненных на изделии за период его в эксплуатации; - о причине снятия изделия с эксплуатации. Изделие, досрочно снятое с эксплуатации, принимается в ремонт при наличии акта о причине снятия с эксплуатации. На каждое ремонтируемое изделие составляется «Дело ремонта», состоящее из документов технологических процессов ремонта, соответствующих «Эталонному делу ремонта». Результаты осмотра и приемка изделия оформляются актом, который подшивается в «Дело ремонта». После оформления акта приемки изделие направляется на разборку. 2.2 Разборка и промывка Ремонт АТ начинается с получения ремфонда и организации его хранения с целью обеспечения сохранности и сокращения затрат, вызванных некачественным хранением. Требования к АТ, предъявляемые потребителями учтены: - при приёмке в ремонт, хранении, запуске в производство и отправке заказчикам отремонтированной авиатехники. Отдельные требования определяются и излагаются в договорах на капитальный ремонт АТ или договорах поставки. При приемке в ремонт производится предварительная дефектация изделия имеющая целью выявление целесообразности ремонта АТ, проверку ее комплектности и обнаружение видимых без разборки дефектов. Изделия АТ, поступившие в ремонт, должны быть укомплектованы формуляром, паспортами (аттестатами, этикетками) агрегатов. Формуляр и паспорта агрегатов должны содержать сведения: - о наработке в эксплуатации; - о регламентных и других работах, выполненных на изделии за период его в эксплуатации; - о причине снятия изделия с эксплуатации. Изделие, досрочно снятое с эксплуатации, принимается в ремонт при наличии акта о причине снятия с эксплуатации. На каждое ремонтируемое изделие составляется «Дело ремонта», состоящее из документов технологических процессов ремонта, соответствующих «Эталонному делу ремонта». Результаты осмотра и приемка изделия оформляются актом, который подшивается в «Дело ремонта». После оформления акта приемки изделие направляется на разборку. 2.3 Дефектация. Определение технического состояния деталей и узлов 1. Дефектация – один из наиболее важных этапов технологического процесса. При дефектации выявляются дефекты, полученные в процессе эксплуатации узлами и деталями изделия АТ, а также производится определение технического состояния узлов и деталей с целью: - определения степени повреждений или неисправностей деталей и узлов, степени их изношенности; - установления пригодности деталей и узлов к их дальнейшей работе; - определения необходимости доработки изделия по бюллетеням промыш-ленности; - определения способов и методов устранения дефектов в соответствии с действующим техпроцессом; - необходимости замены деталей или узлов вследствие выработки ресурсов или окончательного забракования по дефектам. Дефектацию деталей и узлов должны производить квалифицированные и опытные работники, знающие конструкцию и работу изделий АТ, характер дефектов, их проявления на деталях, места расположения дефектов, а также последствия неустраненных дефектов. Для оценки ремонтнопригодности деталей на участках дефектации имеются паспортизованные контрольные образцы деталей. Рабочие места производственных участков дефектации должны быть оснащены аттестованным инструментом, необходимой оснасткой, оборудованием, материалами. Поддержание исправности средств измерений обеспечивает ЦЗЛ путём их систематической регламентной поверки, калибровки, технического обслуживания, ремонта (при необходимости) и др. мерами. Работы на участке организует мастер участка дефектации, руководствуясь «Положением о службе дефектации на предприятии и должностной инструкцией». Административно служба дефектации и все имеющиеся на ней участки подчинены начальнику цеха. Методическое и технологическое руководство осуществляется ОГТ. Метрологическое обеспечение – ЦЗЛ. 2. Неразрушающий контроль. Неразрушающий контроль относится к методам дефектации деталей. Организация работ по неразрушающим методам контроля предусмотрена согласно действующим нормативным документам. Рабочие места, оснащенные оборудованием НК, относятся к участку дефектации. На заводе освоены и выполняются следующие виды неразрушающего контроля: - магнитопорошковый контроль (цеха №№ 1, 3); - радиационный контроль (ЦЗЛ); - капиллярные виды контроля ЛЮМ-10В, ЦМ-15В (цеха №№ 1, 3). На производственных участках НК работает квалифицированный персонал. Дефектоскописты имеют свидетельства на право выполнения работ, выданные заводской квалификационной комиссией, а также аттестаты на право выполнения работ, выданные «Центром аттестации». При освоении новых видов контроля дефектоскописты проходят обучение под руководством специалиста предприятия-разработчика нового вида контроля с последующей аттестацией. Рабочие места производственных участков НК оснащены паспортизованными контрольными образцами для настройки и проверки качества материалов, необходимым оборудованием, оснасткой, материалами и находятся в отдельных (или изолированных) помещениях. Метрологическое обеспечение осуществляет ЦЗЛ, производя периодическую поверку используемого оборудования, приборов, средств измерения. Результаты контроля отражаются в «Деле ремонта» изделия, результаты рентген-контроля подтверждаются снимками, также подшиваемыми в «Дело ремонта». 3. В целях исключения перепутывания деталей, отбракованных при дефек-тации и НК, на участках организованы изоляторы брака для хранения бракованных деталей. Бракованные детали должны иметь отличительную метку красной краской. Изоляторы брака должны быть закрыты на замок. Ответственность за содержание изоляторов брака возлагается на мастера участка и БТК. Детали, не подлежащие обезличиванию, должны иметь клейма (бирки или метки) о порядковом номере ремонта, номере двигателя (редуктора, агрегата) или номере комплекта. Содержание, место и способ нанесения клейма должны соответствовать указанному в Руководстве по ремонту (технологии). Новые детали, сборочные единицы, комплектующие изделия, материалы и полуфабрикаты должны быть идентифицированы и пройти входной контроль в объёме, предусмотренном картами дефектации Руководства по ремонту или техпроцесса. Контроль деталей после дефектации и ремонта осуществляет аппарат ОТК. 2.4 Ремонт и восстановление деталей 1. Ремонт деталей и узлов заключается в восстановлении их эксплуатационных характеристик на соответствие требованиям чертежей и руководств по ремонту АТ. Ремонт, как правило, состоит из нескольких этапов, включающих: - слесарный ремонт; - обработку на станках (шлифование, полирование, хонингование и т.д.); - нанесение гальванопокрытий; - нанесение спецслоев; - термообработку; - сварку; - прокачку каналов корпусов после ремонта; - покраску и др. 2. Все вновь осваиваемые процессы восстановления деталей или узлов подлежат обязательному согласованию с Разработчиком изделия. К таким процессам относятся специальные технологические процессы. Порядок разработки, внедрения и функционирования специальных технологических процессов нормативными документами. На предприятии разработаны «Перечни специальных технологических процессов» по типам техники, которые ежегодно пересматриваются, дополняются или действие их пролонгируется. При ремонте АТ и изготовлении продукции выполняются следующие спецпроцессы: - гальванические процессы (хромирование, никелирование, серебрение, меднение, латунирование, анодирование, фосфатирование, кадмирование, цинкование, индирование, оксидирование) – для всех типов АТ; - точечная сварка; - аргонодуговая сварка; - диффузионный отжиг; - алитирование газовое циркуляционное; - нанесение защитного покрытия ионно-плазменным методом; - газопламенное напыление; - нанесение покрытия КНА плазменным методом; - нанесение покрытия 20Б плазменным методом; - нанесение и растачивание уплотнительного слоя мастики 18ВК-2Г на статорные детали компрессора. Специальные технологические процессы выполняются аттестованными исполнителями, имеющими допуск на право выполнения работ. Работы выполняются по документации, разработанной на основании отраслевых стандартов, Руководства по ремонту, инструкций предприятий-изготовителей АТ. 3. При выполнении ремонта АТ на предприятии предусмотрено обязательное и полное выполнение доработок на АТ в соответствии с требованиями бюллетеней. По каждому типу АТ имеется «Перечень действующих бюллетеней», который устанавливается Разработчиком. Перечень вводится в действие Указанием технического директора и является обязательным при выполнении ремонта АТ. Перечень обновляется ежегодно при введении в действие новых бюллетеней, либо действие его пролонгируется при отсутствии новых бюллетеней. Порядок согласования, внедрения, выполнения и контроля выполнения работ по бюллетеням на предприятии организован в соответствии с нормативными документами. 4. Работы на участке ремонта организует мастер участка, руководствуясь должностной инструкцией. Результаты ремонта многократно контролируются и сверяются с Ведомостью дефектов, составленной на дефектации. Административно участок (или участки) ремонта подчинены начальнику цеха. Методическое и технологическое руководство осуществляется ОГТ. Метрологическое обеспечение при ремонте деталей и узлов АТ возлагается на ЦЗЛ. Координацию цехов (участков) взаимносвязанных между собой по условиям выполнения технологических процессов, выполняет производственно-диспетчерский отдел. Регулярный оперативный контроль за ходом восстановления деталей и узлов АТ осуществляет начальник соответствующего производства. Контроль качества поступающей на предприятие и ремонтируемой продукции осуществляет аппарат ОТК. |