Организация работ по восстановлению деталей. Дипломная работа - готовая. 1 компрессор и основные технические данные
 Скачать 125.56 Kb.
|
|
2.5 Комплектование деталей и агрегатов Отремонтированные и промытые после ремонта детали и узлы, а также новые детали и узлы, прошедшие входной контроль и устанавливаемые взамен забракованных, поступают на комплектование. Работы по комплектованию организованы в соответствии с «Положением о службе комплектования». Комплектование деталей производится в соответствии с «Ведомостями комплектования», имеющимися в «Деле ремонта». Выполнение комплектования запасных частей, комплектующих изделий (КИ), непосредственно продукции в процессе производственного цикла, а также готовой продукции идентифицируется и прослеживается с помощью паспортов, сертификатов, журналов регистрации, технологических карт, «Дела ремонта». В соответствии с «Ведомостью покупных изделий» каждый двигатель (редуктор, агрегат) укомплектовывается комплектующими изделиями (КИ). Ресурсы и сроки службы КИ, указанные в паспортах (этикетках), должны обеспечивать ресурс и срок службы изделия в эксплуатации. Изделие должно быть укомплектовано деталями обязательной замены в соответствии с «Ведомостью комплектации», количество деталей должно соответствовать указанному в ПКД. Учёт и выдача в цеха запасных частей, комплектующих изделий и материалов организован в соответствии с установленными нормативными документами. Детали, не подлежащие обезличиванию, должны иметь клейма порядкового номера ремонта, номера двигателя, агрегата, номера комплекта. В соответствии с техдокументацией для ряда ДСЕ допускается клеймение на бирках или специальными метками. Содержание, место и способ клеймения указаны в Руководстве по ремонту, технологии или на чертеже. Годность деталей, узлов комплектующих изделий и материалов подтверждается наличием оформленной ПКД. При хранении и транспортировании должны быть обеспечены сохранность и предупреждение порчи материалов. Работу на участке комплектования организует мастер в соответствии с должностной инструкцией. Административно участок комплектования подчинен начальнику цеха. Обеспечение участков материалами, полуфабрикатами, запчастями, КИ осуществляют управление логистики по заявкам цехов. Оперативный контроль за обеспечением цехов осуществляет начальник соответствующего производства. Входной контроль приобретаемой продукции, сырья и материалов осуществляет аппарат ОТК в соответствии с действующими на предприятии нормативными документами. 2.6 Узловая и общая сборка 1. Укомплектованный узел (агрегат) поступает на узловую и/или общую сборку с оформленной ПКД, подтверждающей годность деталей, сборочных единиц, КИ. Материалы и полуфабрикаты должны иметь документы входного контроля, подтверждающие их физические и химические свойства, технические параметры. 2. Ход и качество сборки контролируется поэтапно, по мере выполнения отдельных операций. Контролируемые параметры в процессе сборки фиксируются в ПКД и заверяются подписями исполнителя и ОТК. При сборке выполняются такие процессы как: - балансировка узлов; - снятие гидравлических характеристик узлов; - проверка герметичности узлов и изделий в целом; - окончательная прокачка собранного изделия; - покраска. При сборке должно применяться оборудование, оснастка, инструмент, приспособления, находящиеся в исправном состоянии и соответствующие требованиям Руководства по ремонту или технологии. Инструмент, оснастка, приспособления должны быть зашифрованы, аттестованы и поверены в ЦЗЛ в соответствии с установленными сроками и графиками поверки. Аппарат ОТК должен контролировать состояние, исправность, сроки поверки инструмента, оснастки, специальных средств измерений. 3. При выполнении сборочных работ не допускается попадание во внутренние полости: - загрязнений вследствие некачественной промывки и прокачки деталей и сборочных единиц; неудовлетворительного состояния заглушек и чехлов, монтажного и специального инструмента, производственных помещений; - посторонних предметов вследствие неудовлетворительного комплектования и учета количества деталей, выдаваемых на сборку. Участки сборки административно подчиняются начальнику цеха. Организация работ на участке возлагается на мастера (ст. мастера) участка. 2.7 Испытания 1. Каждый двигатель, агрегат после ремонта подвергается стендовым испытаниям или проверкам, предусмотренным соответствующим Руководством по ремонту или технологией. При испытании производится окончательный контроль качества ремонта двигателя и его агрегатов. 2. Стендовые испытания подразделяются на: - предъявительские (сдаточные); - приемо-сдаточные (контрольные). 3. Предъявительские испытания 3.1. Целью проведения предъявительских испытаний является: - проверка качества изготовления деталей, ремонта и сборки изделия; - проведение приработки деталей и агрегатов с загрузкой приводов; - отладка работы изделия по режимам и наработка режимов; - оценка соответствия параметров и технических характеристик требованиям ТУ; - определение возможности предъявления изделия на приемо-сдаточные испытания. 3.2. Программа испытаний и порядок проведения стендовых испытаний изложены в Руководстве по ремонту, разработанному изготовителем (или Разра-ботчиком) изделия в полном соответствии с конструкторской документацией на изделие. Приёмка предъявительских испытаний производится аппаратом ОТК МИС согласно ведомости операций, предъявляемых ОТК. 3.3. Результаты предъявительских испытаний считаются положительными если изделие испытано в полном объеме, установленном программой, и соответствует требованиям этой программы. 3.4. В случае выявления какого-либо дефекта изделия, препятствующего ведению испытаний, или при отклонении основных параметров от норм, установленных для предъявительских испытаний, ОТК аннулирует предъявительские испытания. При выявлении в ходе испытаний дефектов, устраняемых в процессе предъявительских испытаний или не препятствующих дальнейшему проведению испытаний и устранимых при переборке изделия, предъявительские испытания считаются выполненными. 3.5. Изделие, прошедшее предъявительские испытания, подвергается переборке и дефектации по действующей документации. При дефектации составляется ведомость дефектации с заключениями по выявленным недостаткам и необходимости их устранения по действующей документации. 3.6. Работы по устранению дефектов, указанных в ведомости дефектации, выполняются в цехе (на участке) ремонта под руководством мастера участка, контроль осуществляет аппарат ОТК. Замена забракованных деталей, узлов (сборочных единиц) производится в соответствии с действующей документацией (инструкцией) по замене деталей, узлов (сборочных единиц) или агрегатов, при устранении дефектов после предъявительских испытаний. 3.7. Износы, наклёпы, прижоги и другие изменения в состоянии ДСЕ после предъявительских испытаний должны соответствовать допустимым нормам повреждаемости и установленным контрольным образцам для данного типа изделия. 4. Приемо-сдаточные испытания 4.1. Целью проведения приемо-сдаточных испытаний изделия является: - проверка соответствия техническим условиям качества сборки изделия; - проведение приработки деталей и агрегатов, комплектующих изделий; - отладка и проверка регулировки изделия, соответствия его параметров и характеристик заданным ТУ; - приемка изделия аппаратом ОТК. Приемо-сдаточным испытания подвергаются двигатели одноразовой сборки ТВ3-117 (всех модификаций), а также все агрегаты, комплектующие ремонтируемые двигатели. 4.2. Приемо-сдаточные испытания состоят из двух этапов: I этап – приработка, отладка изделия и проверка соответствия его параметров и характеристик заданным ТУ; II этап – «Акт сдачи», приемка двигателя ОТК. 4.3. Приемо-сдаточные испытания проводятся в объёме и последовательности, предусмотренными программой приемо-сдаточных испытаний. 4.4. Если во время испытаний требуется замена какого-либо агрегата, ДСЕ, то такая замена производится по согласованию с ОТК. 4.5. Перед предъявлением на «Акт сдачи» изделие в процессе испытаний проверяется ОТК на всех предусмотренных программой режимах и на отсутствие дефектов. 4.6. Во время «Акта сдачи» изделие не должно иметь отклонений от требований ТУ. Отказы агрегатов, стендового или технологического оборудования не влияющие на надежность изделия, не являются основанием для снятия изделия с испытаний. Агрегаты и стендовое оборудование должны быть исправными и использоваться при испытании в пределах установленного для них ресурса и срока эксплуатации, т.е. ведётся учёт их наработки. 4.7. При положительных результатах испытаний на «Акте сдачи» ОТК пломбирует регулировочные элементы с соответствующей отметкой в паспортах агрегатов, производит осмотр изделия и в протоколе испытаний дает заключение о приемке изделия. 4.8. Изделие, не выдержавшее приемо-сдаточных испытаний после изложения причин отклонений в протоколе испытаний (или техкарте) возвращается аппаратом ОТК в цех сборки для выявления причин несоответствия ТУ, проведения мероприятий по их устранению и повторного предъявления на «Акт сдачи». Мероприятия, выполненные для устранения причин несоответствия изделия ТУ, отражаются в техкарте. Техкарта подписывается начальником цеха, главным технологом, начальником ОТК и утверждается техническим директором. 4.9. В зависимости от характера дефекта в отдельных, технически обоснованных случаях, по согласованию с директором по качеству проводятся повторные испытания только по пунктам программы, по которым выявлены несоответствия изделия ТУ, и те, по которым испытания не проводились. 4.10. В процессе испытаний исполнителями и ОТК ведётся и оформляется техническая документация (протоколы испытаний, графики, таблицы, паспорта и др.) в соответствии с «Эталонным делом». 4.11. Все виды испытаний включают в себя: - приемку и наружный осмотр перед испытанием; - монтаж на стенд; - расконсервацию; - приработку (полную или сокращенную); - регулировку и отладку параметров на соответствие техническим требованиям; - измерение вибрации; - предъявление на «Акт сдачи»; - «Акт сдачи»; - внутреннюю консервацию; - демонтаж изделия со стенда; - осмотр, пломбирование регулировочных элементов; - подготовку к наружной консервации и упаковыванию после приемо-сдаточных испытаний. 4.12. Испытания АТ проводятся на стендах, отвечающих требованиям технической документации на конкретное изделие. Стенды оснащены необходимым комплексом оборудования, системой измерения и регистрации параметров, позволяющих получать достоверную информацию с точностью, требуемой в технической документации о характере процессов, протекающих в изделии, и правильности функционирования его систем и агрегатов. Испытательные стенды оснащаются автоматизированной информационно-измерительной системой (АИИС), что позволяет вести объективный контроль за ходом измерений. АИИС аттестованы в Центре сертификации. Периодическая аттестация АИИС стендового оборудования осуществляется специалистами предприятия по программам – методикам, согласованным с Центром сертификации. Метрологическая аттестация измерительных каналов стендов испытаний производится работниками ЦЗЛ в соответствии с утвержденным графиком с использованием образцовых средств измерений. Для оценки идентичности показаний стендового оборудования, предназначен-ного для испытания одного типа агрегатов, периодически производится проверка стендов эталонным агрегатом. Первоначальная аттестация стенда производится путём сравнения со стендом Разработчика (изготовителя) агрегата. Подробное документирование процедуры по организации и проведению испытаний изложено в Руководствах по ремонту каждого изделия в разделе «Испытания». 2.8 Оформление документации 1. После выполнения всего комплекса работ, предусмотренных нормативной и технической документацией, на каждое изделие АТ оформляется производственно-контрольная (ПКД) и пономерная документация, включающая в себя: - дело ремонта изделия в объеме, соответствующем «Эталонному делу» ремонта изделия. Порядок и полнота записей в деле ремонта регламентированы действующей НТД. Записи должны быть четкими, понятными, датированными, содержать информацию о конкретном исполнителе работ и работнике ОТК, принявшем продукцию; - формуляр двигателя с паспортами (этикетками) на комплектующие изделия. Записи в формуляре (паспорте) содержат сведения о выполненном ремонте и годности к эксплуатации; консервации; установленном межремонтном ресурсе и сроке службы; произведенных доработках изделия по бюллетеням промышленности и т.п. Записи в формулярах (паспортах) производятся только за подписью допускающего персонала, внесенного в Реестр допускающего персонала (Реестр кадров системы качества) и определяют юридическую ответственность за качество выполненного ремонта АТ. «Реестр кадров» утверждается директором предприятия. 2.9 Сдача отремонтированной АТ заказчику Сдача отремонтированной АТ Заказчику (эксплуатанту) осуществляется в соответствии с договором. Отгрузка АТ осуществляется по её принадлежности. При оформлении документов на сдачу АТ Заказчику проверяется комплектность изделия. Отправляемая Заказчику АТ должна быть отремонтирована, законсервирована и упакована в полном соответствии с Руководством по ремонту, действующими бюллетенями промышленности и инструкциями. Все регулировочные точки агрегатов двигателя должны быть опломбированы. Входные и выходные каналы двигателя должны быть закрыты заглушками. Детали и агрегаты, прикладываемые к отправляемой АТ, должны упаковываться в деревянную тару в законсервированном виде. Мелкие детали разрешается упаковывать в бумагу и полиэтиленовые пакеты с последующим заклеиванием. АТ внутри упаковки должна быть надежно закреплена для исключения повреждений при транспортировании. За комплектность и качество консервации и упаковки отремонтированной АТ, ответственность несут производственный мастер и мастер БТК участка консервации. 2.10 Организация сопровождения отремонтированной АТ Задачами организации сопровождения отремонтированной АТ на предприятии является выполнение следующих мероприятий: - обеспечение гарантийных обязательств по отработке авиатехникой установленных межремонтных ресурсов; - оказание технической и методической помощи предприятиям–эксплуатантам; - ведение рекламационно-претензионной работы; - исследование отказавшей в эксплуатации авиатехники. Решение указанных задач на предприятии возложено на эксплуатационно-ремонтный отдел (ЭРО), являющийся структурным подразделением службы ОТК. Задачи и функции ЭРО, права, обязанности и ответственность персонала определены действующим на предприятии «Положением об эксплуатационно-ремонтном отделе». На предприятии осуществляется информационный обмен по вопросам обеспечения надежности и эффективности с эксплуатационными предприятиями. Систематически осуществляется сбор, учёт, анализ информации об отказах и неисправностях АТ, выявленных при ремонте и в эксплуатирующих предприятиях. Силами специалистов предприятия производится устранение в эксплуатации отказов и неисправностей изделий, прошедших ремонт на заводе. Исследования отказавших и снятых досрочно изделий АТ на предприятии проводится с участием представителей эксплуатирующих предприятий. Рассмотрение претензий по качеству ремонта АТ находится в компетенции директора по качеству и директора по административно-правовым вопросам. 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ КОМПРЕССОРА 3.1 Технологический процесс ремонта деталей и узлов ротора компрессора Технологический процесс ремонта барабана Состоит из конической проставки и дисков 2-12 ступеней, соединенных между собой сваркой. Диски изготовлены штамповкой из титанового сплава ВТ-8 с последующей механической обработкой. Для монтажа рабочих лопаток в дисках 2,3 ступеней барабана выполнены пазы типа «ласточкин хвост», в дисках остальных ступеней - пазы трапециевидной формы. Диск 2 ступени изготовлен с передней цапфой ротора как одно целое. На передней цапфе монтируются детали первой опоры двигателя. Внутри барабана установлена заглушка, которая отделяет масляную полость первой опоры от внутренней полости барабана. Диск 9 ступени изготовлен с конической диафрагмой как одно целое. Барабан имеет 2 ряда гребешков лабиринтных уплотнений с помощью которых осуществляется уплотнение масляной полости первой опоры двигателя. 1.Дефекты: - нагар, риски, забоины, вмятины на поверхностях детали, - наличие остатков штифтов в отверстиях ØК, - коррозия на заглушке, шлицевой втулке, гайках Г1, Г2. - срывы резьбы - выступание штифта крепления втулки Методы устранения: - зачистить коррозию и дефекты, - удалить остатки дефектных штифтов, - калибровать резьбу, - притереть торцы Т1, Т2 Оборудование: Пневмомашинка DG-38LS Инструмент: Шкурка шлифовальная 14А16 Надфиль Вороток Плашка Сверло Молоток Плоскогубцы Плита контрольная Измерительный инструмент: Микрометр резьбовой. Штангенциркуль Контрольные операции: 1. Визуальный осмотр на отсутствие дефектов 2.Контроль прилегания торцев Т1, Т2 на краску (не менее 80% без разрывов по окружности и вокруг отверстий) 3.Испытание полости Я на герметичность воздухом под водой давлением 3+0,5кгс/см2 в течение 5 минут (негерметичность не допускается) |