Конструкция ЖД колес,сортамент, оборудование и его технические характеристики. Конструкция ЖД колес,сортамент, оборудование и его технические х. 1 Конструкция железнодорожных колес и технические требования к ним 6

Название	1 Конструкция железнодорожных колес и технические требования к ним 6
Анкор	Конструкция ЖД колес,сортамент, оборудование и его технические характеристики
Дата	20.01.2020
Размер	4.36 Mb.
Формат файла
Имя файла	Конструкция ЖД колес,сортамент, оборудование и его технические х.docx
Тип	Реферат #105006
страница	3 из 8

1 2 3 4 5 6 7 8

Рис. 6 ‒Колесо Ø 920 мм с S образном диком

В настоящее время колёса изготавливают преимущественно из стали четырех марок.

Химический состав стали колёс по ковшовой пробе должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Химический состав колесной стали

Колеснаямарка стали	Массовая доля химических элементов, %
Колеснаямарка стали	углерод	марганец	кремний	ванадий	сера	фосфор	хром	никель	медь
1	0,44 - 0,52	0,8 - 1,2	0,4 - 0,65	0,08 - 0,15	≤ 0,02	≤ 0,03	≤ 0,3	≤ 0,3	≤ 0,3
2	0,55 - 0,63	0,5-0,9	0,22-0,45	≤0,1	≤ 0,025	≤ 0,03	≤ 0,3	≤ 0,3	≤ 0,3
Т	0,62 - 0,7	0,5-1,0	0,22-0,65	≤0,15	0,005 -0,025	≤ 0,03	≤ 0,4	≤ 0,3	≤ 0,3
Л	0,48 - 0,54	0,8 - 1,2	0,45 - 0,65	0,08 - 0,15	≤ 0,02	≤ 0,03	≤ 0,25	≤ 0,25	≤ 0,25
Примечание 1 массовая доля молибдена не должна превышать – 0,08 %, титана – 0,03 %, ниобия – 0,05 %

Поверхность колёс необходимо обрабатывать от частиц окалины.

Метод предотвращения или очистки от окалины, качество поверхности, допускаемые неровности и отпечатки должны соответствовать технической документации.

Ободья колёс подвергаются упрочняющей термической обработке с помощью прерывистой закалки и отпуска.

Колёса необходимо контролировать на остаточное напряжённое состояние. Расходимость обода после радиальной разрезки колеса не допускается, а сходимость принимается не менее 1 мм.

Механические свойства стали ободьев колёс должны соответствовать нормам, которые сведены в таблицу 2.

Различия в твёрдости ободьев на глубине (30 1) мм непосредственно от поверхности катания по периметру колёс не должна превышать 20 НВ.

Следует отметить, что на каждом колесе контролируются такие характеристики, как размеры и отклонения формы колес, качество поверхности, внутренние дефекты, разницу значений твердости на боковой поверхности ободьев колес одной партии и остаточный дисбаланс. Также для проверки соответствия колес требованиям проводят приемосдаточные испытания: химический состав стали, массовая доля водорода и макроструктура, остаточные напряжения, механические свойства стали обода при растяжении и временное сопротивление стали диска при растяжении. К тому же, проводятся испытания на ударную вязкость стали обода и диска, твердость обода и ступицы .

Таблица 2 – Механические свойства стали ободьев колёс, подвергнутых упрочняющей термической обработке (ГОСТ 10791 – 2011)

Марка стали	Временное сопротивление обода , Н/мм	Относительное удлинение обода , %	Относительное сужение обода , %	Ударная вязкость KCU, Дж/см			Твердость обода на глубине 30 мм, НВ
				обода	диска
				при +20 °С	при +20 °С	при -60 °С
		не менее
1	880-1080	12	21	30	30	20	248
2	910-1110	8	14	20	20	15	255
Т	1020	9	16	18	18	15	320
Л	930	12	21	30	30	20	280-320
Примечания 1 Твердость обода в точке А (рисунок 5) для колес из стали марки Т должна быть ниже твердости на глубине 30 мм от поверхности катания не менее чем на 30 НВ, а для колес из стали марок 1, 2 и Л - не менее чем на 15 НВ. 2 Твердость ступицы на расстоянии 10 мм от поверхности ее отверстия для колес из стали марки Т должна быть не более 290 НВ, для колес из сталей других марок не регламентируется. 3 Значение временного сопротивления диска не должно превышать 90% от фактического значения временного сопротивления обода.

Колеса изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ по утвержденной технологической документации из непрерывно литых заготовок или слитков.

Сталь подвергают внепечной обработке и вакуумированию.

Колеса должны быть без дефектов - флокенов, расслоений, трещин, корочек, остатков усадочных раковин и недопустимых ликваций. Для обеспечения отсутствия в колесах усадочных раковин и недопустимых ликваций при изготовлении их из слитков от каждого конца слитка должны быть отрезаны части, достаточные для удаления этих дефектов.
Место расположения, размеры и вид допустимых и недопустимых дефектов макроструктуры должны соответствовать требованиям нормативной документации. .
Разница значений твердости обода на глубине 30 мм от поверхности катания, измеренной по периметру одного колеса, не должна превышать 20 НВ.

Разница значений твердости на боковой поверхности ободьев колес одной партии не должна превышать 30 НВ.
Поверхность колес должна быть без дефектов в виде плен, закатов, трещин, раскатанных загрязнений.
Для устранения дефектов допускается механическая обработка поверхностей, которую проводят как до, так и после термической обработки, но перед операцией упрочнения дисков дробью. После термической обработки колес на боковых поверхностях обода допускается зачистка местных неровностей глубиной до 0,3 мм. Размеры колес после механической обработки не должны выходить за пределы, допускаемые в чертежах.
Шероховатость поверхностей, обработанных для устранения дефектов, должна быть 40 мкм.

На поверхности диска, ступицы и на сопряжениях диска со ступицей, на внутренних поверхностях обода допускаются неровности и отпечатки, риски и углубления глубиной не более 1 мм с плавным переходом к основной поверхности, в приободной зоне диска - не более 0,5 мм, на поверхностях катания и гребня - не более 0,3 мм.

На каждое колесо наносят маркировку в следующем порядке: две последние цифры года изготовления;- марка стали; номер плавки; условное обозначение предприятия-изготовителя (номер или торговая марка);порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя; дополнительный код, обозначающий собственность колес и наносимый на площадках в двух местах.

Предел выносливости диска колес для колесных пар грузовых и пассажирских вагонов локомотивной тяги, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов, специального железнодорожного подвижного состава при усталостных испытаниях с циклическим нагружением коэффициентом асимметрии 0,1 на базе пяти миллионов циклов должен составлять, кН, не менее:
400 - для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 230,5 кН (23,5 тс);
450 - для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 245,3 кН (25 тс);
510 - для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 264,9 кН (27 тс);
600 - для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 294,3 кН (30 тс).
Для колес пассажирских вагонов локомотивной тяги с конструкционной скоростью более 200 км/ч, независимо от осевой нагрузки, предел выносливости диска должен составлять не менее 510 кН, а для колес локомотивов и моторных вагонов электро- и дизель-поездов - по ГОСТ 31373.

1 2 3 4 5 6 7 8