Шаршунов_Кирик_Техоборудование мясокомбинатов. 1 Шаршунов В. А
 Скачать 17.49 Mb.
|
|
3000/H 3002/H 3003/H 3004/H Вместимость, кг 110+400 220+800 330+1200 440+1600 Число рам 1 2 3 4 Ширина, мм 1750 1750 1750 1750 Ширина максимальная, мм 2230 2230 2230 2230 Длина, мм 1350 2400 3540 4500 Высота, мм 3200 3200 3200 3200 Размер рам, мм 1х1х2 1х1х2 1х1х2 1х1х2 Комплекс «КТОМИ-300» (Россия), представленный на рис. 12.32, предназначен для варки и копчения колбас, других мясных и рыбных продуктов, а также для сушки фруктов, овощей, лекарственного и дикорастущего сырья (грибов, ягод и т.д.). Комплекс состоит из шкафа с блоком нагревателей, дымо и парогенератора, системы автоматического управления и тележки. Технологические процессы – варка, сушка, обжарка, копчение осуществляется в автоматическом режиме при заранее заданных температурах и длительности циклов проводимых операций. В табл. 12.16 представлена техническая характеристика комплекса. Рис. 12.32. Комплекс «КТОМИ-300» Таблица 12.16. Техническая характеристика комплекса «КТОМИ-300» Показатели Количество Масса загружаемого продукта, кг, не более 300 Потребляемая мощность, кВт, не более 35 Рабочий объем камеры, м 3 2,6 Давление воды в системе очистки и охлаждения дыма, МПа, не более 0,2 Диапазон температур, °С 30-150 Время достижения t=100 о С, мин, не более 7,0 Появление пара после включения парогенератора, мин. – не более 20,0 Время достижения влажности 100% при t=80 о С, мин. 25 Предел регулирования влажности, % до 100 Время автоматической работы дымогенератора при полной загрузке кассеты, час. 3,0 Габаритные размеры комплекса, мм 1450х1760х2700 Масса, кг, не более 1200 360 Камеры термодымовые марки КТД (Россия).Камера термодымовая электрическая предназначена для горячего и холодного копчения мяса, рыбопродуктов и птицы. Дымогенератор и дымоохладитель объединены в общий узел (моноблок) и соединены с камерой трубопроводом. В конструкции моноблока предусмотрена система очистки и охлаждения дыма. Возможно исполнение в виде сборно-разборных термокамер. Габаритные размеры рам:КТД-100 – 840х760х1130; КТД-300/600 – 1300х1150х1600; КТД-250/500/1000 – 1150х1000х1600. В табл. 12.17 представлена техническая характеристика термодымовых камер КТД. Таблица 12.17. Техническая характеристика термодымовых камер КТД Параметры КТД-50 КТД-100 КТД-250 КТД-300 КТД-500 КТД-1000 Загрузка камеры не более, кг 50 100 250 300 500 1000 Температура внутри камеры, t, о С 20-130 20-130 20-130 20-130 20-130 20-130 Влажность в камере, % До 80 До 80 До 80 До 80 До 80 До 80 Напряжение, В 220 380 380 380 380 380 Частота, Гц 50 50 50 50 50 50 Потребляемая мощность, кВт 4,5 14,2 20,2 20,2 40,4 80,8 Габаритные размеры не более, мм 850х750х1300 1030х1345х2200 1520х1760х2460 1660х1760х2460 2780х1760х2460 2780х3360х2460 Масса не более, кг 300 600 1000 1100 1900 2900 Количество рам в комплекте, шт. - 2 2 2 4 8 Количество коптильных стержней 30 50 50 50 100 200 Многофункциональная универсальная коптильно-варочная камера NOVOTHERM фирмы METALBUD Nowicki (Польша) предназначена для термообработки мяса и мясных продуктов, а так же рыбы и сыра и обладает следующими эксплуатационными преимуществами: сокращение времени технологических процессов; экономия энергии; сокращение до минимума потерь массы продукта в процессе обработки; высокое качество и повторяемость выпускаемой продукции. Преимущества конструкции: изготовлена из кислостойкой стали; модульная конструкция (панели, соединяясь, образуют модуль); возможность соединения произвольного количества модулей; микропроцессорная система управления; питание: паровое, электрическое, электро-паровое, газовое или на жидком топливе; индивидуальная система циркуляции воздуха, нагревания и увлажнения для каждого модуля; размещение машинных агрегатов на крыше камеры; оснащение каждого модуля индивидуальной системой автоматической мойки; эффективная термоизоляция стен и профилей камеры; оснащение дверей камеры замками, позволяющими открывать двери изнутри. Осуществляемые технологические процессы: осадка; сушка; сушка и копчение; копчение только дымом; копчение дымом и паром; варка; проветривание. Система циркуляции воздуха позволяет: оснащать каждый модуль независимой системой циркуляции воздуха; обеспечить автоматическую подачу свежего воздуха (или дыма), удаление использованного воздуха, точный контроль и управление системой увлажнения; имеет увеличенное пространство циркуляции; уникальную форму камеры смешивания, эффективную систему нагревания. Камеры специального исполнения: камеры с возможностью обжарки (до 135 o C); камеры с системой охлаждения, позволяющие вести процессы холодного копчения. Термоагрегаты для обработки колбасных изделий (рис. 12.33) представляют собой теплоизолированный туннель 1, условно разделенный на три зоны (подсушка, 361 обжарка и варка). Тепловую обработку колбасных изделий проводят в термоагрегате при непрерывном движении их в потоках пародымовоздушной среды. 2 4 5 0 1 2 0 0 0 2 5 0 0 1 2 3 Рис. 12.33. Термоагрегат для обработки колбасных изделий Колбасные изделия навешены на рамы, которые перемещаются по подвесному пути внутри термоагрегата с помощью цепного конвейера. Привод конвейера осуществляется от электродвигателя и редуктора с вариатором скоростей. Сверху термоагрегата над каждой из трех зон смонтированы вентиляторно-калориферные установки для подачи горячего воздуха в зоны обработки. Горячий воздух направляется с помощью распределительных коробов, расположенных над и под рамами. Дым поступает в термоагрегат от дымогенератора. Для загрузки и выгрузки рам термоагрегат на входе и выходе снабжен двустворчатыми дверями 2 и 3. Для контроля за перемещением рам и ходом процесса на боковой стенке туннеля расположены смотровые окна. Термоагрегаты применяются на крупных мясоперерабатывающих заводах и поэтому не имеют широкого распространения в мясной промышленности. Из отечественных термоагрегатов используют рамные термоагрегаты ТАР-9 и ТАР-10, техническая характеристика которых приведена в табл. 12.18. Таблица 12.12. Техническая характеристика термоагрегатов Показатель ТАР-9 ТАР-10 Производительность по выработке, кг/ч: колбасы – 720 сосисок 500 – Температура греющей среды в зоне, °С: подсушки 50…85 80…100 обжарки 75…95 90…100 варки 80…90 95…102 Относительная влажность среды в зоне, %: подсушки 15…20 15…20 обжарки 12…20 12 варки 29…50 25…30 Продолжительность термообработки в зоне, мин: подсушки 16,5…133 7…64 обжарки 14…144 12…106 варки 16,5…133 14…118 Давление греющего пара, МПа 0,3 0,3 Установленная мощность электродвигателей, кВт 9,4 13,6 Число рам, шт 9 10 Скорость цепи конвейера, м/мин 0,029…0,233 0,047…0,4 Продолжительность прохождения рамы через термоагрегат, мин 380…47,2 288…32,9 Габаритные размеры, мм 11 000 2500 4150 15 190 2415 4327 362 Масса, кг 12 783 16 100 Однотоннельный термоагрегат ТАР-10 (рис. 12.34) снабжен конвейером для перемещения рам, расположенным в верхней части камеры и состоящим из цепи с откидными пальцами сбоку, которые при подаче рамы в агрегат под нажимом скобы ролика откидываются и пропускают ее, а при движении цепи толкают скобу троллей вместе с подвешенной на ней рамой. 1 3 0 0 0 2 4 0 0 4 2 5 5 1 3 8 4 З а г р у з к а В ы г р у з к а П а р В ы б р о с о т р а б о т а н о г о в о з д у х а Д ы м В о з д у х В о з д у х В о з д у х 4 3 7 2 1 1 0 1 1 1 2 8 9 5 6 Рис. 12.34. Термоагрегат ТАР-10 Термоагрегат марки ТАР-10 обслуживается дымогенератором марки «Елро» и состоит из сварного корпуса 1, заполненного плитами с изоляцией. Над корпусом смонтированы три тепловых блока с вентиляторами 2. Продукция, подлежащая обработке, подается к агрегату на рамах 3 и по рельсу подвесного пути 4 при помощи специального цепного конвейера 5 перемещается через камеру. Рабочие смеси побуждают к движению вентиляторами 2, которые перемещают их по коробам 6 и калориферам 7. Пар подается ко всем калориферам. На нагнетательных магистралях вентилятора предусмотрены патрубки с заслонками, регулирующими выброс отработавшей смеси. Для подсоса свежего воздуха во всасывающей магистрали каждого вентилятора предусмотрен патрубок с регулирующей заслонкой. Цепной конвейер 5 снабжен приводом 8, в составе которого предусмотрен регулятор 9 марки ПМС. Для подвода пара непосредственно в секции камеры предусмотрена отдельная труба 10 с запорным вентилем 11. Последний при нормальной работе агрегата служит регулятором подачи пара в рабочие зоны, а в случае воспламенения смолистых веществ его открывают полностью. Дым поступает из дымогенератора 12. В этих термоагрегатах можно подвергать тепловой обработке сосиски и вареные колбасы, а также проводить горячее копчение полукопченых колбас. 12.8. Оборудование для копчения мясопродуктов и рыбы 363 Копчение мяса – обработка мясопродуктов пропитыванием коптильными веществами. Продукт при копчении претерпевает изменения, связанные не только с воздействием коптильных веществ, но и с температурным режимом и продолжительностью обработки. Мясопродукты коптят при разном режиме: 18…20 °С (холодное копчение); 35…50 °С (горячее копчение); 72…120 °С (запекание в дыму). Для получения дыма используют следующие породы древесины (в порядке убывающей технологической ценности): бук, дуб, береза, тополь, ольха, осина. Копчение рыбы – обработка предварительно подсоленных рыбопродуктов органическими компонентами, образующимися при неполном сгорании (пиролизе) древесины. Для копчения рыбы обычно используют древесный дым (дымовое копчение) или коптильный препарат (бездымное копчение). В результате продукт приобретает специфический цвет, аромат и вкус, а при холодном копчении (при температуре дымовоздушной смеси до 40 С) – антиокислительный и бактерицидный эффекты. Сырьем для производства копченой продукции являются частиковые рыбы (сом, рыбец, лещ и др.), сельдевые (килька, сельдь, салака), сиговые (омуль, сиг и др.), осетровые, лососевые, скумбрия, ставрида, морской окунь, палтус, хек, камбала и др. В процессе обработки горячим дымом вареные колбасы, сосиски, сардельки, полукопченые колбасы и рыбы претерпевают ряд весьма важных биотехнологических изменений. Прогрев фарша до 40…45 °С в центре способствует приобретению им по всей толщине розовато-красноватой окраски, поверхность колбасных батонов приобретает красный с коричневым оттенком цвет. Оболочка изделий приобретает прочность, запах копчености и теряет специфический запах. Копчение холодным дымом используют при изготовлении сырокопченых изделий из мяса с целью придания им особых вкусовых качеств и способности противостоять окислительной и микробиологической порче при длительном хранении. В зависимости от температуры тепловой обработки рыбы различают горячее и холодное копчение. В последнее время все чаще используются новые способы копчения – копчение в электрическом поле высокого напряжения (электрокопчение) и бездымное копчение с использованием коптильных препаратов (дымового масла, коптильной жидкости и др.). Копчение рассматривается как способ обработки продуктов, при котором органолептические показатели изделий и их стойкость к окислительной и бактериальной порче в значительной степени зависят от химического состава коптильного дыма, количества и соотношения коптильных компонентов дыма, содержащихся в продуктах по окончании обработки их дымом или коптильными продуктами. Коптильный дым состоит из продуктов термического распада и окисления древесины, содержащихся в нем в виде мельчайших капелек и паров, а также большого количества неконденсируемых газов (водород, углекислый газ, оксид углерода, метан и др.). Коптильный дым представляет собой аэрозоль, дисперсной средой в котором являются неконденсируемые газы, а также органические соединения, находящиеся при данной температуре в состоянии паров. Коптильные препараты являются перспективным направлением совершенствования технологии и техники копчения пищевых продуктов. К ним относятся: «Аромат копчения», «Вахтоль», «Амофил», «Геркосеф», «Жидкий дым», «Фумаром», «Чарзол», «Смоуктекс» и др. Все коптильные препараты делятся на препараты для поверхностной обработки (используют при производстве рыбы холодного и горячего копчения, а также формованных и структурированных продуктов в оболочках) и на препараты для введения внутрь обрабатываемого изделия (путем инъекции для производства различных формованных изделий, в консервах и пресервах). В процессе копчения принимают участие как дисперсная фаза, так и дисперсионная среда коптильного дыма. Коптильные компоненты, сосредоточенные в дисперсной фазе, перемещаются в коптильной камере вместе с дисперсионной средой под действием тяги и конвекционных токов, а также под действием гравитационной силы, 364 диффузии и радиометрических сил. Скорость осаждения частиц дыма на продукт зависит от их концентрации и степени дисперсности, температурных условий копчения, характера и скорости движения коптильной среды и др. Компоненты паровой фазы осаждаются в результате их конденсации на сухую поверхность (если температура поверхности ниже температуры дыма). На влажную поверхность они отлагаются преимущественно в результате абсорбции, скорость которой пропорциональна концентрации органических соединений в паровой фазе дыма и зависит от влажности поверхности продукта. После отложения компонентов дыма на поверхность продукта начинается их перенос по направлению к центру продукта. Скорость переноса зависит от химической природы коптильных компонентов, причем часть их задерживается на поверхности или в тонком поверхностном слое, вступая в реакции взаимодействия с составными частями продукта. Глубина проникновения коптильных компонентов зависит от продолжительности процесса копчения, состава, свойств и состояния продукта, температуры копчения и др. Аромат копчения в значительной степени определяется коптильными компонентами, обладающими пряными оттенками запаха, такими, как фенолы (типа метилгваякола, гваякола, эвгенола, анизола, тимола, диметоксифенола и др.), соединениями типа метилциклопентенолона, отдельными веществами, входящими во фракции фенолов, но не сочетающимися с диазотированной сульфаниловой кислотой и флуоресцирующими в УФЛ, карбонильными соединениями (например, фурфурол, диацетил, бензойный альдегид). Некоторую роль в образовании аромата копченых продуктов имеют также компоненты дыма типа метилглиоксаля, пирокатехина и т.п., вступающие с компонентами продукта, в частности с аминокислотами, в реакции окислительного взаимодействия, декарбоксилирования и переаминирования с образованием новых веществ (альдегидов и кетонов). Вкус и аромат копченого продукта определяется, кроме того, многочисленными химическими изменениями составных частей самого продукта (ферментативные процессы в сырокопченых изделиях, слабое окисление липидов, изменения под действием тепловой обработки и др.). Бактерицидное действие коптильного дыма является результатом комбинированного воздействия высокой температуры дыма, обезвоживания, антисептического действия коптильных компонентов дыма и др. Бактерицидная сила различных компонентов дыма зависит от их химической природы. Содержание микроорганизмов в копченых продуктах зависит от продолжительности копчения. Отмирание микроорганизмов в толще продукта происходит и после окончания копчения, что связано с медленной диффузией бактерицидных компонентов. Коптильные компоненты дыма оказывают неодинаковое действие на различные микроорганизмы, в результате чего в остаточной микрофлоре копченостей чаще всего преобладают кокковые формы и молочно-кислые бактерии. Различают холодное и горячее копчение. Холодное копчение проводят при 18-30°С в течение 2-5 суток. Горячее — при температуре 35-50°С в течение 12-48 ч. Холодному копчению подвергают сырокопченые, горячему — полукопченые и варенокопченые колбасы. Автокоптилки и коптильные установки могут быть предназначены для холодного, полугорячего и горячего копчения. Универсальные установки для копчения позволяют при изменении режима производить все виды копчения. По конструкции коптильные установки могут быть вертикального или башенного типа, горизонтального – туннельного и камерного, комбинированного – горизонтально-вертикального и роторного типа. Термоагрегаты и дымогенераторы могут быть расположены в камере, где происходит копчение, или вынесены за ее пределы. В зависимости от способа получения и подвода тепла различаются дымогенераторы с самоподогревом, с электроподогревом, с 365 газовым подогревом, с генерацией дыма в потоке горячего воздуха или перегретого пара, фрикционные. Стационарная коптильная камера представляет одноэтажное или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны, обращенной к поддуву. Плотность дыма зависит от количества воздуха, поступающего в топку. Считают нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере не менее 0,12 и не более 0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60…65 %. Стационарная коптильная камера проста в обслуживании, ее удобно загружать, подавая продукт на рамах. Однако копчение в такой камере может быть неравномерным. Это связано с тем, что состав и свойства дыма неодинаковы по высоте. Автокоптилка малая АМ-360 (рис. 12.35) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52 3,2 м. Полезная нагрузка автокоптилки 12 420 кг. В верхней части располагается привод, который осуществляется от электродвигателя 2 через червячный редуктор 1 и цепную передачу 3. Посредством цепной передачи вращение передается на червячные редукторы 4. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи 10, движущиеся в вертикальном направлении. Цепи соединены между собой траверсами 9 люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение и предназначены для навешивания копченостей. Скорость движения цепи 0,016 м/с, а шаг между траверсами 900 мм. 1 2 2 0 6 5 0 1 9 0 1 1 9 7 2 0 5 5 0 1 1 2 0 2 2 2 5 0 2 5 2 5 0 5 8 0 3 2 0 0 2 3 0 0 2 1 5 2 1 5 1 1 3 8 1 2 3 4 9 5 8 6 1 0 7 Рис. 12.35. Автокоптилка малая АМ-360 366 Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями 6 грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, смонтированных в ползунах, и двух звездочек 7 и 8, из которых одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке. В целях предотвращения аварии транспортного механизма автокоптилки предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое включает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями при застопоривании одной из ветвей конвейера. В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси. Автокоптилка загружается и выгружается при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устраиваются в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг. Коптильная установка типа AFOS Ltd(Англия) (рис.12.36) предназначена для копчения мясопродуктов, птицы и рыбы. Основными элементами установки являются коптильная камера с циркуляционным 5 и вытяжным вентиляторами, теплообменники (основной 4 и дополнительный 10), дымоводы 2 и 6, воздуховоды, приборы контроля и управления 3. Установка может быть с одной, двумя и четырьмя одностворчатыми дверьми. Коптильная камера содержит входную 8 и выходную 11 дымораспределительные решетки. В зависимости от вида продукт на рамах подвешивают или нанизывают на шомполы и устанавливают на тележках 9. Число тележек соответствует числу дверей в камере. Все основные элементы установки изготовлены из нержавеющей стали. Заданная температура циркулирующей в установке дымовоздушной смеси поддерживается с помощью основного теплообменника в верхней части установки, а при необходимости и дополнительного теплообменника, расположенного в средней части коптильной камеры Теплообменники могут нагреваться паром, электронагревателями, а также горячей водой температурой 75 °С (только для холодного копчения). Расход пара при давлении 0,02 МПа в зависимости от модели установки составляет 32,4... 288 кг/ч. Объем подаваемой в коптильную камеру дымовоздушной смеси, а также ее влажность регулируются открытием и закрытием шиберов 7 и 12, расположенных в воздуховодах. Температура, влажность и расход дымовоздушной смеси контролируются автоматически. Потребляемая мощность таких установок составляет от 29 до 187 кВт. Число дымогенераторов 1 в установке (от одного до двух) зависит от ее производительности. Для поддержания температуры топлива ниже температуры самовозгорания, а также охлаждения дыма перед подачей его в коптильную камеру дымогенератор дополнительно оборудован охладителем, который охлаждается циркулирующей холодной водой и расположен над колосниковой решеткой. 367 Рис. 12.36. Коптильная установка AFOS Ltd Для копчения обычно применяют стационарные коптильные камеры и автокоптилки. Стационарная коптильная камера представляет собой одно- или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны поддува. Плотность дыма зависит от объема воздуха, поступающего в топку. Считается нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере составляет 0,12...0,25 м/с. Относительную влажность в камере поддерживают в пределах 60-65%. Стационарная коптильная камера проста в обслуживании, ее удобно загружать, подавая продукт на рамах. Однако копчение в такой камере может быть неравномерным. Это связано с тем, что состав и свойства дыма неодинаковы по высоте камеры. Малая автокоптилка АМ-360 (рис. 12.37) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52х3,2 м. Полезная нагрузка автокоптилки 12 420 кг. В верхней части автокоптилки располагается привод, который осуществляется от электродвигателя мощностью 5,5 кВт через червячный редуктор 3 и цепную передачу. Через цепную передачу вращение передается на червячный редуктор 7. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шариковые цепи, движущиеся вертикально. Цепи соединены между собой траверсами люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Скорость движения цепи 0,016 м/с. Шаг между траверсами 900 мм. 368 Рис. 12.37. Малая автокоптилка АМ-360: 1 и 3 — редукторы; 2 — электродвигатель; 4 — цепная передача; 5, 7 и 8 — звездочки; 6— натяжная станция; 9 — траверсы; 10 — цепи Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, которые смонтированы в ползунах, и двух звездочках 7 и 8. Одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке. В целях предотвращения аварии транспортного механизма предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое выключает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями, срабатывающими при остановке одной из ветвей конвейера. В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, потолок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси. Автокоптилку загружают и выгружают при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устанавливают в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг. 12.11. Дымогенераторы для копчения колбасных и других мясных изделий Дымовоздушная смесь, применяемая при обжарке, а также холодном и горячем копчении, должна удовлетворять технологическим требованиям как по температуре, так и по своему составу. Дым, используемый в термокамерах и коптильных агрегатах, получают в результате сухой перегонки древесины твердых пород — в нем не должно быть продуктов полного сгорания топлива и веществ, ухудшающих качество и товарный вид продукции. Дымоприготовление может быть локальное и централизованное. В первом случае оно осуществляется в дымогенераторах, расположенных непосредственно под обжарочными или коптильными камерами или рядом с ними. Такие дымогенераторы занимают значительные производственные площади, а удельные расходы на получение дыма в них весьма высоки. Централизованное дымоприготовление по сравнению с 369 локальным экономически более целесообразно, особенно при больших расходах дыма. Сухая перегонка осуществляется путем внешнего подвода теплоты при отсутствии или крайне ограниченном подводе воздуха в зону дымообразования. Источником теплоты при этом могут быть древесное, жидкое или газообразное топливо, электронагрев, горячий воздух или перегретый пар. Дымогенераторы, работающие от сгорания опилок или древесины, получили наибольшее распространение. Они универсальны и просты в обслуживании, но малоэкономичны и трудно поддаются автоматизации. Дымогенераторы выполняют в виде камер, в которые топливо подают вручную или механически на пол, колосниковую решетку, плиту, в тележке или коробе. Древесные опилки загружают в бункер дымогенератора (рис. 12.38). Рис. 12.38. Схема дымогенератора: 1 - ворошитель; 2 - древесные опилки; 3 - дымовой патрубок; 4 - бункер для древесных опилок; 5 - подающий шнек; 6 - привод; 7 - вентилятор; 8 - воздухораспределитель Из бункера они подаются шнеком на колосниковую решетку, где перемешиваются и равномерно распределяются с помощью ворошителя. Воздух, необходимый для горения опилок, нагнетается вентилятором под решетку. Полученный дым смешивается с воздухом до необходимой температуры и густоты. Смесь очищается в фильтре и с помо- щью вентилятора отводится через патрубок к потребителю. Дымогенератор Д9-ФД2Г (рис. 12.39) предназначен для выработки промышленного дыма, применяемого для холодного и горячего копчения всех видов мясных продуктов. Дымогенератор представляет собой двухсекционный аппарат прямоугольной формы, выполненный в виде двух камер сгорания опилок и очистки дыма. Рис. 12.39. Дымогенератор Д9-ФД2Г 370 Камера сгорания – это цилиндр, внутри которого на опорном кольце 5 смонтирована колосниковая решетка 6. На нее укладывают два трубчатых электронагревателя 7 для розжига опилок. Колосниковые решетки очищаются от золы гребенкой 4, вращающейся вокруг своей оси. Под камерой сгорания установлен ящик для сбора золы 2. Зола выгружается в ящик механически с помощью лопатки 3. Над камерой сгорания смонтирован бункер 11 для загрузки опилок. Во избежание зависания опилок на стенках бункера и для их рыхления смонтирован ворошитель 12, приводимый в движение от электродвигателя 14 и редуктора 13, расположенных на крышке бункера. Количество опилок, подаваемых на колосниковую решетку, регулируется дозатором 9 с помощью маховика 21. При вращении мешалки 8 опилки распределяются равномерно. Для гашения пламени в случае воспламенения опилок в верхней части камеры сгорания над колосниковой решеткой смонтирован ороситель 10. Камера очистки дыма имеет прямоугольную форму. В ней на опорной раме установлена корзина 17 с полуфарфоровыми кольцами, выполняющими роль фильтров для очистки дыма от канцерогенных и смолистых веществ, дегтя и золы. Для дополнительной очистки дыма перед камерой очистки создается водяная завеса с помощью трубы с отверстиями 18. Для вытяжки дыма над камерой очистки смонтирован вентилятор 16, приводимый в движение от электродвигателя 15. На наружной поверхности дымогенератора имеются дверца 1, патрубок для выхода дыма 24, водопровод 26, исполнительный механизм 19 и коробка ввода 20. За работой дымогенератора наблюдают через смотровое окно, расположенное на дверце. На водопроводной системе смонтированы электромагнитный клапан 23 для подачи воды в систему и вентиль 27 для подачи пара. Исполнительный механизм служит для пропорциональной подачи воздуха в топочное пространство, что обеспечивает равномерное горение. На выходном патрубке установлен электроконтактный термометр 25, в камере сгорания – термореле 22 для контроля и регулирования температуры дыма. В основание дымогенератора вмонтирован патрубок с краном для слива воды. Во избежание попадания воды в камеру сгорания во время промывки колец в наружную поверхность дымогенератора вварен переливной патрубок с вентилем 28. Дым получают в результате сгорания опилок в топке и очистки его при прохождении через фильтры. По этому принципу работают дымогенераторы типа Н10-ИДГ-2, Н20-ИКА-02, СГ- 2, Н20-ИХА.03 и др. Техническая характеристика дымогенератора Д9-ФД2Г: Производительность, м 3 /ч .......................... ………………………. 515 Промежуток времени до начала загорания опилок с момента включения электронагревателей, мин……………… 4…6 Температура дыма на выходе из дымогенератора, °С…………. 30…60 Расход древесных опилок в зависимости от температурного режима, кг/ч ............... ……………………… 13…23 Частота вращения, с –1 : ворошителя ............................................. …………………….... 0,1 вентилятора ............................................ ……………………… 1500 Расход воды, м 3 /ч ........................................ ……………………… 0,01 Вместимость бункера, м 3 ........................... ……………………… 0,14 Установленная мощность, кВт .................. ……………………… 3,31 Габаритные размеры, мм ........................... ……………………… 1260 850 1570 Масса, кг ...................................................... ……………………… 650 Фрикционные дымогенераторы. В них дымообразование происходит за счет тре- ния бруска дерева по вращающейся металлической поверхности. Брусок прижимают с 371 помощью груза или пневматического приспособления, и на контактной поверхности происходит повышение температуры до 350...400°С. Поверхность трения изготавливают в виде вращающихся барабанов или дисков. Для повышения коэффициента трения на их поверхности наносят рифление или ребра. Для избежания перегрева поверхностей трения дымогенераторы работают в циклическом режиме: рабочее время 20 с и пауза 1...2 мин. Регулируется процесс с помощью реле времени. При запуске дымогенерация происходит практически мгновенно, дым имеет низкое содержание бензопиренов. Дисковый фрикционный дымогенератор (рис. 12.40, а) состоит из корпуса 1, в нижней части которого установлен вращающийся диск 12 диаметром 250...270 мм. На поверхности диска изготавливают радиальные ребра высотой 2...3 мм. Диск уста- навливают в подшипниках 14 и муфтой 15 соединяют с валом электродвигателя 2. Частота вращения диска 24 с -1 . Подшипниковая опора и электродвигатель закреплены на литом поддоне 13, в который по трубе 11 подается вода, охлаждающая диск и уносящая по трубе 3 золу. К диску грузом б прижимается брусок 5 из твердых лиственных пород. Размеры поперечного сечения бруса 150 150 мм, длина около 1 м. Брус прижимает к диску груз 6, масса которого должна обеспечить давление контакта 12... 15 кПа. В исходное положение груз поднимают ручной лебедкой 8 с рукояткой 7. Дым отводят в камеру через трубу 10, а через трубу 4 подают свежий воздух. В барабанном дымогенераторе (рис. 12.40, б) в корпусе 1 установлен барабан 3 диаметром 0,3...0,35 м, приводимый во вращение электродвигателем. На поверхности барабана изготавливают осевые ребра или рифления. К барабану грузом б прижимается деревянный брусок 5. Для подъема груза служит лебедка 7. Зола собирается в поддон 2. Дым из генератора отводят непосредственно из корпуса через фильтр 13 и далее вентилятором 11 через патрубок 12. 372 Рис. 12.40. Фрикционные дымогенераторы: а — дисковый: 1 — корпус; 2 — электродвигатель; 3 — отводная труба; 4,10 — патрубки для воздуха и дыма; 5 — деревянный брусок; б — груз; 7 — рукоятка; 8 — лебедка; 9 — трос; II — труба для воды; 12 — диск; 13 — поддон; 14 — подшипниковая опора; 15 — муфта; б — барабанный: 1 — корпус; 2 — поддон для золы; 3 — барабан; 4,12 — патрубки для воздуха и дыма; 5 — деревянный брусок; 6 — груз; 7 — лебедка; 8 — рукоятка; 9 — трос; 10 — электродвигатель; 11 — вентилятор; 12 — патрубок для отвода дыма; 13 — фильтр 12.12. Оборудование для охлаждения колбас Колбасные батоны после варки охлаждают холодной водой (погружением в нее или орошением) и холодным воздухом. Целью охлаждения является ограничение жизне- деятельности микроорганизмов, оставшихся после варки, которые могут вызвать порчу готовой продукции. Охлаждение проводят сначала с большой скоростью — водой и затем медленно — воздухом. При этом происходит подсушка батона. Для охлаждения колбас методом погружения используют шнековые аппараты не- прерывного действия. Для охлаждения методом орошения применяют душевые установки, в которых хо- лодная вода разбрызгивается на поверхность колбасных батонов. Продолжительность такого охлаждения составляет для сосисок 10 мин, колбас в зависимости от диаметра батона 15...20 мин. Охлаждение проводят до температуры в центре батона 30°С. Для интенсификации процесса охлаждения и экономии воды применяют гидро- аэрозольное охлаждение, в котором вода форсунками мелко диспергируется. Коэф- 373 фициенты теплоотдачи от подобной водо-воздушной смеси на 15...20% выше, чем от воды при душировании. При окончательном охлаждении колбас воздухом температура в центре снижается до 8°С. При этом возникают потери массы около 5%. Гидроаэрозольная установка Я10-ФКО/1 для охлаждения колбас (рис. 12.41) со- стоит из туннельной камеры 5, в которой по подвесному пути 1 перемещают рамы с колбасами 2. В камере на боковых стенках установлены в два ряда 48 форсунок 4, к ко- торым по трубопроводу подается водопроводная или охлажденная до 5°С в водоохла- дителе 10 вода. Диаметр отверстий в форсунках 0,6 мм. Вода подается насосом 7 через гидростатический отстойник 6 и фильтр 4. Давление воды в форсунке 0,4...0,5 МПа, расход воды 14,4... 18 кг/ч. Рис. 12.41. Гидроаэрозольная установка Я10-ФКО/1 для охлаждения колбас: 1 — подвесной путь; 2 — рамы с колбасами; 3 — трубопровод; 4 — форсунки; 5 — туннельная камера; 6 — гидростатический отстойник; 7 — насос; 8 — фильтр; 9 — вытяжная вентиляция; 10 — водоохладитель Гидроаэрозольное охлаждение позволяет сократить на 1% потери массы колбас, в 2 раза — расход воды, в 3...4 раза — расход электроэнергии. Производительность установки 1 т/ч. |