шпоры. Готовые шпоры по тмс 2 семестр. 1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
 Скачать 1.87 Mb.
|
|
15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия. Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин. Основными преимуществами метода полной взаимозаменяемости являются: 1. Наибольшая простота достижения требуемой точности замыкающего звена. Например, использование этого метода при сборке превращает последнюю в простое соединение деталей; простотой отличается и смена режущего инструмента. 2. Простота нормирования процессов во времени, с помощью которых достигается требуемая точность замыкающего звена. 3. Относительная простота механизации и автоматизации технологических процессов. 4. Возможность широкого использования основных преимуществ кооперирования различных цехов и отдельных заводов для изготовления отдельных деталей или сборочных единиц машин. 5. Возможность выполнения технологических процессов рабочими, не обладающими высокой квалификацией, поскольку процесс сводится к соединению деталей при сборке, или к смене при обработке на станках.  ;Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена РЦ достигают без их выбора, подбора или изменения их величины с определенным коэффициентом риска. РЦ решается по принципу использования теоретико-вероятностного метода  λ -характеризует закон распределения (λ=1/3-для нормального з-на распределения) Метод групповой взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность исходного или замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих одной из групп, на которые они предварительно рассортированы. В начале определяется:  Где m – кол-во звеньев, n – число групп на кот. разделен допуск. ТАΔ’=nTср Метод пригонки. Сущность метода пригонки заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения величины одного из заранее намеченных составляющих звеньев путем снятия с него необходимого слоя материала. При использовании метода пригонки на все составляющие звенья размерной цепи устанавливают экономически достижимые в данных производственных условиях допуски. В соответствии с этим допуск замыкающего звена также окажется увеличенным, так как  .Наибольшая возможная компенсация может быть равной ТАк =  .Метод регулирования. Сущность метода регулирования заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения величины заранее выбранного компенсатора (компенсирующего звена) без снятия с него слоя материала. Величина компенсатора определяется по формуле:  .Для метода регулирования характерны следующие преимущества: возможно достижение любой степени точности замыкающего звена при целесообразных допусках на все составляющие звенья; не требуется больших затрат времени на выполнение регулировочных работ, которые могут быть выполнены рабочими невысокой квалификации; не создается сложностей при нормировании и организации сборочных работ; обеспечивает машинам и механизмам возможность периодически или непрерывно и автоматически сохранять требуемую точность замыкающего звена, теряемую вследствие изнашивания, теплового и упругого деформирования деталей и других причин. Преимущества метода регулирования особо ощутимы в многозвенных размерных цепях. Введение в конструкцию машин и механизмов компенсаторов облегчает обеспечение точности замыкающих звеньев не только в процессе изготовления, но и в процессе эксплуатации машин, что положительно отражается на их качестве и экономичности. 16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке. Выбор метода достижения требуемой точности изделия начинается с формулировки задач, которые требуется решить в процессе разработки конструкции изделия, и технологического процесса сборки. Эти задачи вытекают из требований к точности одного из параметров размерной связи. При точностных расчетах конструктор устанавливает метод достижения требуемой точности каждого исходного звена размерной связи. Поэтому технолог должен проанализировать заложенные в конструкции изделия методы достижения его точности, оценить и проверить правильность простановки размеров и допусков в рабочих чертежах изделия, а также наличие компенсаторов. Решение поставленных задач в процессе сборки достигается через технологические размерные цепи. По своему строению технологические размерные цепи полностью совпадают с конструкторскими, если точность замыкающих звеньев достигается одним из методов взаимозаменяемости: полной, неполной или групповой. При использовании методов пригонки и регулирования возникают размерные связи, отличные от тех, которые определяют точность замыкающих звеньев в конструкции изделия. Устанавливая приемлемость допусков на размеры деталей, назначенных конструктором, технолог в каждом конкретном случае проводит размерный анализ собираемости данного изделия, т.е. находит ответ на вопрос каким методом можно обеспечить в собранном изделии параметры точности, регламентированные техническими условиями. Для этого технологу приходится решать обратную задачу по терминологии ГОСТ 16320. 17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора. Служебное назначение редуктора - понижение угловой скорости и соответственно повышения вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим, и непосредственно служит для передачи крутящего момента от червячного колеса к звездочке, а также для эксплуатации без динамических нагрузок в помещениях закрытого типа с температурой окружающей среды 20±2ºС. Редуктор устанавливается горизонтально. Исполнительными поверхностями редуктора являются эвольвентные поверхности зубьев червячного колеса и витков червяка. При вращении входного вала редуктора крутящий момент передается с помощью зубчатого эвольвентного зацепления на выходной вал. Вал-червяк устанавливается на радиально-упорных подшипниках 46310 ГОСТ 831-75. Тихоходный вал устанавливается на роликовых конических подшипниках 67512 ГОСТ 3169-71. Корпус цельный, открывается снятием нижней крышки. Крепление крышки к корпусу осуществляются болтами М8 на фланцах корпуса и крышки. Подшипниковые крышки крепятся к бобышкам корпуса винтами М6. Исходя из служебного назначения изделия можно в общем виде сформулировать следующие эксплуатационные требования: - обеспечение передачи заданного крутящего момента и передаточного отношения передачи; - обеспечение надежности работы подшипниковых узлов; - сохранение необходимой жесткости составного корпуса редуктора; - предотвращение потерь масла через сальниковые уплотнения валов; - обеспечение правильной установки редуктора в составе привода транспортера. Эксплуатационные требования обеспечиваются установлением связей исполнительных поверхностей редуктора за счет следующих показателей: - пятна контакта исполнительных поверхностей, размеры которого достигаются точностью расстояния и параллельностью осей вращения делительных окружностей зубчатых колес передачи, погрешностью формы и шероховатостью исполнительных поверхностей; - величины смещения исполнительных поверхностей, что достигается необходимой точностью расстояния между осями делительных окружностей зубчатой передачи, величиной бокового зазора передачи, необходимой величиной осевого зазора в подшипниках валов редуктора и плотностью стыка крышки и корпуса редуктора; - требуемого зазора в сальниковых узлах редуктора; - соосности входного и выходного валов редуктора с присоединяемыми валами электродвигателя и барабана, что предусматривает параллельность обоих валов установочной плоскости (основной базы) корпуса редуктора и регламентирует их радиальное биение посадочных поверхностей. Наиболее важным из перечисленных показателей является величина бокового зазора. Невыполнение данного технического условия приведет не только к искажению практически всех эксплуатационных характеристик, но к потере работоспособности вследствие заклинивания передачи. Для осуществления перехода от эксплуатационных параметров редуктора к параметрам связей его исполнительных поверхностей, необходимо установить количественные параметры в номиналах и отклонениях, регламентирующие соответствующие размеры и относительное положение исполнительных поверхностей редуктора, т.е. установить величину и допустимые отклонения замыкающих звеньев соответствующих размерных цепей. 18. Установление технических требований и норм точности на редуктор. Исходя из служебного назначения изделия можно в общем виде сформулировать следующие эксплуатационные требования на редуктор: - обеспечение передачи заданного крутящего момента и передаточного отношения передачи; - обеспечение надежности работы подшипниковых узлов; - сохранение необходимой жесткости составного корпуса редуктора; - предотвращение потерь масла через сальниковые уплотнения валов; - обеспечение правильной установки редуктора в составе привода транспортера. Эксплуатационные требования обеспечиваются установлением связей исполнительных поверхностей редуктора за счет следующих показателей: - пятна контакта исполнительных поверхностей, размеры которого достигаются точностью расстояния и параллельностью осей вращения делительных окружностей зубчатых колес передачи, погрешностью формы и шероховатостью исполнительных поверхностей; - величины смещения исполнительных поверхностей, что достигается необходимой точностью расстояния между осями делительных окружностей зубчатой передачи, величиной бокового зазора передачи, необходимой величиной осевого зазора в подшипниках валов редуктора и плотностью стыка крышки и корпуса редуктора; - требуемого зазора в сальниковых узлах редуктора; - соосности входного и выходного валов редуктора с присоединяемыми валами электродвигателя и барабана, что предусматривает параллельность обоих валов установочной плоскости (основной базы) корпуса редуктора и регламентирует их радиальное биение посадочных поверхностей. Наиболее важным из перечисленных показателей является величина бокового зазора. Невыполнение данного технического условия приведет не только к искажению практически всех эксплуатационных характеристик, но к потере работоспособности вследствие заклинивания передачи. Для осуществления перехода от эксплуатационных параметров редуктора к параметрам связей его исполнительных поверхностей, необходимо установить количественные параметры в номиналах и отклонениях, регламентирующие соответствующие размеры и относительное положение исполнительных поверхностей редуктора, т.е. установить величину и допустимые отклонения замыкающих звеньев соответствующих размерных цепей. На изготовление редуктора устанавливаются следующие технические условия, которые обеспечиваются при сборке. 1. Расстояние между осями делительных окружностей зубчатых колес – 220 мм, допустимые отклонения в пределах 0,092 мм. 2. Боковой зазор в зубчатой передаче в пределах  мм.3. Осевой зазор в подшипниках валов в пределах 0+0,1мм. 4. Суммарное пятно контакта зубьев передачи по высоте зуба – не менее 30% и по длине зуба – не менее 40%. 5. Зазор между уплотняемой поверхностью валов и внутренней поверхностью лабиринтных уплотнений в пределах 0+0,1мм. 6. Ось вращения делительной окружности ведомого вала параллельна оси вращения делительной окружности ведущего вала, допустимые отклонения в пределах 0,085/300 мм. 7. Ось ведомого вала параллельна плоскости основания корпуса редуктора, допустимые отклонения в пределах 0,435/300 мм. 19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев РЦ редуктора. Выбор метода достижения требуемой точности изделия начинается с формулировки задач, которые требуется решить в процессе разработки конструкции изделия, и технологического процесса сборки. Эти задачи вытекают из требований к точности одного из параметров размерной связи. При точностных расчетах конструктор устанавливает метод достижения требуемой точности каждого исходного звена размерной связи. Поэтому технолог должен проанализировать заложенные в конструкции изделия методы достижения его точности, оценить и проверить правильность простановки размеров и допусков в рабочих чертежах изделия, а также наличие компенсаторов. Решение поставленных задач в процессе сборки достигается через технологические размерные цепи. По своему строению технологические размерные цепи полностью совпадают с конструкторскими, если точность замыкающих звеньев достигается одним из методов взаимозаменяемости: полной, неполной или групповой. При использовании методов пригонки и регулирования возникают размерные связи, отличные от тех, которые определяют точность замыкающих звеньев в конструкции изделия. Устанавливая приемлемость допусков на размеры деталей, назначенных конструктором, технолог в каждом конкретном случае проводит размерный анализ собираемости данного изделия, т.е. находит ответ на вопрос каким методом можно обеспечить в собранном изделии параметры точности, регламентированные техническими условиями. Для этого технологу приходится решать обратную задачу по терминологии ГОСТ 16320. Решение задачи достижения требуемой точности изделия при сборке рассмотрим на примере размерной цепи А одноступенчатого цилиндрического редуктора (рис.6), замыкающее звено которой определяет точность расстояния между осями делительных окружностей колес. Уравнение данной размерной цепи имеет вид:А = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А6 + А7 + А8, где А1 – соосность делительной окружности колеса и отверстием колеса;А2 – соосность посадочной поверхности выходного вала с колесом и посадочной поверхности того же вала с подшипником;А3 – радиальный зазор в подшипнике качения;А4 – зазор в соединении наружного кольца подшипника качения с корпусом;А5 – точность расстояния между осями главных отверстий корпуса;А6 – зазор в соединении наружного кольца подшипника качения с корпусом;А7 – радиальный зазор в подшипнике качения;А8 – соосность делительной окружности шестерни и оси входного вала. 20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы. Основой проектирования технологического процесса сборки является определение наиболее рациональной последовательности сборочных операций и установление методов сборки. После изучения конструкции изделия, выявления взаимосвязи сборочных единиц и деталей в нем и установления методов достижения требуемой точности, разрабатывают порядок комплектования и последовательность сборки изделия. Для этого необходимо изделие разделить на сборочные единицы, которые можно собирать параллельно.При делении изделия на сборочные единицы руководствуются следующими принципами: - сборочная единица не должна быть слишком большой по габаритам и массивной, а также включать в себя большое количество деталей; - если часть изделия в процессе сборки подвергают дополнительным работам (пригонке, испытанию и т.п.), то ее следует выделить в самостоятельную сборочную единицу; - следует избегать (по мере возможности) последующей разборки сборочной единицы в процессе общей сборки изделия; - необходимо стремиться к сокращению количества отдельных деталей (исключая базовые), подаваемых на общую сборку; - трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть примерно одинаковой. 21. Общие указания о последовательности сборки изделий. Основой проектирования технологического процесса сборки является определение наиболее рациональной последовательности сборочных операций и установление методов сборки. После изучения конструкции изделия, выявления взаимосвязи сборочных единиц и деталей в нем и установления методов достижения требуемой точности, разрабатывают порядок комплектования и последовательность сборки изделия. Для этого необходимо изделие разделить на сборочные единицы, которые можно собирать параллельно. Последовательность общей сборки изделия, в основном, определяется его конструктивными особенностями и заложенными в конструкции методами получения требуемой точности. Форма организации сборочного процесса оказывает меньше влияние на последовательность сборки изделия. Общие указания о последовательности сборки машин состоят в следующем: - по чертежам машины и спецификации необходимо выявить все составляющие машину сборочные единицы (группы, подгруппы) и отдельно входящие в нее детали; - общую сборку машины и сборку любой сборочной единицы следует начинать с установки на сборочном стенде или конвейере основной базирующей детали (группы); - смонтированные в первую очередь сборочные единицы не должны мешать установке последующих деталей и узлов; - вначале необходимо собирать сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции в работе машины; - при наличии параллельно связанных размерных цепей в конструкции сборку следует начинать с установки тех сборочных единиц, размеры или относительные повороты поверхностей которых являются общими звеньями и принадлежат большему числу размерных цепей. |