шпоры. Готовые шпоры по тмс 2 семестр. 1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
 Скачать 1.87 Mb.
|
|
28. Циклограмма сборки и ее построение. Циклограмма сборки служит [10]: - для установления возможно более короткого цикла сборки путем совмещения во времени выполнения отдельных переходов; - для соединения переходов технологического процесса сборки с целью формирования операций, выполняемых на каждом рабочем месте (позиции) в промежутки времени, по возможности равные или кратные установленному такту; - для внесения необходимых изменений в конструкцию машины с целью повышения ее технологичности, в технологический процесс сборки или технологическую оснастку. Анализ циклограммы (рис.12) общей сборки редуктора (см. рис.10) позволяет установить конкретные пути сокращения цикла сборки: - совмещение выполнения отдельных переходов или целых операций во времени; - сокращение трудоемкости выполнения отдельных переходов. Продолжительность выполнения переходов и операций различна. Для поточной сборки продолжительность всех несовмещенных операций должна быть равна или кратна установленному такту, или, как говорят, добиться "синхронизации операций". Этого можно достигнуть путем перераспределения переходов технологического процесса между операциями и сокращения трудоемкости переходов за счет механизации труда, внедрения новых видов технологической оснастки, увеличения точности обработки деталей, изменения конструкции машины для достижения требуемой точности методами взаимозаменяемости (полной, неполной, групповой) или регулирования, дополнительного деления машины на сборочные единицы, повышения квалификации работающих, лучшей организацией рабочих мест. Одновременно с разработкой технологического процесса общей сборки должен проводиться критический анализ конструкции машины с целью повышения ее технологичности. Для аналитического исследования цикла сборки изделия применяют временные связи (цепи) [1]. Рис. 12. Циклограмма сборки редуктора 29. Выбор средств механизации ТП сборки. Повышение производительности сборочных работ и облегчение труда сборщиков являются важнейшими задачами, которые приходится решать при разработке технологии сборки изделия. Основными средствами повышения производительности и облегчения труда рабочих являются механизация и автоматизация технологического процесса. При выборе средств механизации и автоматизации необходимо учитывать число изделий, подлежащих сборке в единицу времени и по неизменяемым чертежам, а также весь комплекс работ, которые надо выполнить при сборке изделия: комплектование и транспортирование деталей и сборочных единиц к месту сборки, координирование их с заданной точностью, соединение, проверку достигнутой точности положения и движения монтируемых деталей, регулирование, пригонку, фиксацию относительных положений деталей и сборочных единиц, транспортирование собираемого объекта, испытания отдельных узлов и изделия в целом, очистку и окраску. В единичном и мелкосерийном производствах применяют универсальную технологическую оснастку и оборудование. В среднесерийном производстве наряду с универсальной оснасткой используют специальную оснастку, которая позволяет увеличить производительность труда и облегчить труд сборщиков. В крупносерийном и массовом производствах осуществляют комплексную механизацию и автоматизацию сборочных работ, обеспечивающих наиболее высокую производительность и избавляющих сборщиков от тяжелого и однообразного труда. Задачу автоматизации сборочных работ необходимо решать комплексно, так как автоматизация только отдельного вида работ часто не дает ожидаемого эффекта в целом. Технический уровень сборочного производства с точки зрения механизации и автоматизации, оценивается тремя группами показателей, характеризующими технический уровень производства, уровень организации труда и уровень организации производства [2]. 30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий. Оборудование сборочных цехов условно можно разделить на две группы: технологическое и вспомогательное. Технологическое оборудование предназначено для сборки подвижных и неподвижных соединений, их регулированию, испытанию и контролю в процессе узловой и общей сборки. К основным видам технологического оборудования относят прессовое, металлорежущие станки, сварочное оборудование, стенды для сборки и испытаний, а также специальное оснащение. Например, при неподвижной сборке основным видом технологического оборудования являются сборочные стенды для крупных изделий или сборочные приспособления, устанавливаемые на верстаках, для сборки средних и мелких изделий. На стендах или в приспособлениях предусматриваются базирующие и зажимные устройства, помогающие устанавливать и закреплять базовые элементы, с которых начинается сборка изделия. Конструкции сборочных стендов и приспособлений индивидуальны и зависят от конкретных изделий. Для удобства сборки в стендах и приспособлениях предусматривают при необходимости подвижные элементы, позволяющие поворачивать изделие в процессе сборки в различных плоскостях, не открепляя его от стенда. Технологическое оборудование рассматривается в специальных дисциплинах: технологические системы, технологические процессы литья и сварки и др. Поэтому здесь более подробно будет представлено вспомогательное оборудование. 39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты. Для механизации сборочных операций на конвейерах широко используется механизированный инструмент. Ручной и механизированный инструмент, используемый в сборочном производстве, в зависимости от характера операций условно делится на две группы: для вспомогательных пригоночных работ, связанных со снятием стружки, и для основных технологических сборочных работ [2]. В эти группы включаются инструменты ручные, когда используется только энергия сборщика, и механизированные. В группах имеются инструменты универсального и специального назначения. К ручному относится режущий, вспомогательный и слесарно-сборочный инструмент. Режущий инструмент – напильники, шаберы, надфили, притиры; вспомогательный – кернеры, бородки, пробойники, клейма, специальные молотки; слесарно-сборочные – гаечные ключи, отвертки, шпильковерты, оправки и другие. Конструкция и вид применяемого инструмента в значительной мере предопределяют уровень производительности труда на сборке. Общее правило состоит в том, что ручной инструмент необходимо заменять механизированным. К механизированному инструменту для пригоночных работ при сборке относятся сверлильные и шлифовальные ручные машины, механические шаберы, машины для нарезания резьбы. При выполнении сборочных операций применяются завертывающие и развальцовывающие машины. В сборочном производстве распространены универсальные и специализированные ручные машины с электрическим, пневматическим и реже гидравлическим приводом (рис.20). Тип механизированного инструмента для оснащения операций при пригонке деталей или сборке соединений выбирают с учетом возможно большего числа факторов, определяющих технико-экономические преимущества и недостатки различных инструментов. Основные преимущества пневмоинструмента по сравнению с электроинструментами в следующем: значительно большая мощность на 1 кг массы, удобство и безопасность в применении, бесступенчатое изменение частоты вращения, меньшие стоимость и затраты в обслуживании. Большинство пневмоинструментов имеет реверсивное переключение. Однако электроинструменты имеют более высокий КПД, создают меньший шум при работе, легко присоединяются к источнику питания, более транспортабельны. Основные показатели механизированного инструмента приведены в таблице 2.3. Основной недостаток пневмоинструментов – шум, возникающий при их работе. Механизированный инструмент с гидравлическим приводом имеет сравнительно небольшое распространение, несмотря на то, что имеет КПД более 70%. Большое внимание при использовании на сборочных участках механизированных инструментов следует уделять вопросам техники безопасности, особенно при работе с электроинструментами. Значительным недостатком, препятствующим рациональному использованию механизированного инструмента, является его вибрация. Длительное действие ее вызывает профессиональную вибрационную болезнь. Ручные механизированные инструменты в ряде случаев не могут обеспечить заданную производительность процесса сборки, поэтому возникает необходимость оснащения технологического процесса сборки не только переносными инструментами, но и стационарными механизированными установками. Они изготовляются одно – и многошпиндельные. Стационарные механизированные установки используются, главным образом, при сборке резьбовых соединений с крупногабаритными деталями. В нефтяной промышленности установки применяют для свинчивания труб 32. Контроль качества изделий при сборке. Под качеством изделия понимают совокупность свойств определяющих соответствие его служебному назначению. Способность оборудования и машин выполнять требуемые функции, характеризуемые совокупностью установленных для них технических, технологических, экономических, эстетических и др. показателей, определяет уровень качества промышленных изделий. В числе этих показателей могут быть производительность, энергоемкость, трудоемкость изготовления, затраты на обслуживание и ремонт, надежность, себестоимость выпускаемой продукции и др. Эффективность любого контроля тем выше, чем ближе удается получить результат измерений контролируемых параметров к их действительным значениям. Для каждого изделия устанавливают перечень контролируемых параметров в соответствии с его служебным назначением. Например, основными показателями трубопроводной арматуры являются прочность, герметичность и надежность. Исходя из служебного назначения, к трубопроводной арматуре предъявляют высокие требования в части прочности и плотности. Для обеспечения этих свойств детали арматуры и изделия в собранном виде подвергают разностороннему контролю. С целью установления соответствия рабочим чертежам производят контроль формы, размеров и относительных поворотов основных поверхностей деталей. В литых деталях проверяют отсутствие раковин, трещин, разностенности и других дефектов. В ответственных деталях производят контроль механических свойств материалов. Литые и кованные детали, а также сварные соединения в них контролируют методами дефектоскопии. Основными способами выявления скрытых дефектов являются просвечивание рентгеновскими и гамма – лучами. Собранное изделие арматуры проверяют на легкость хода и отсутствие заеданий. При контроле параметров АΔ, βΔ клапан разделяют на 2 узла, осущ-ют расчет РЦ, устанавливают схему контроля. Аналогично контролируют βΔ, проверку размера ВΔ производят с помощью щупа по схеме представленной при измерении АΔ. Контроль БΔ осущ-ют с пом. предельного калибра, для этого собранный клапан устанавливают крышкой вниз и ч/з отверстие выпускного фланца контролируют зазаор. 42. Методы проверки точности при сборке Осуществляемые в процессе сборки контрольные операции дают возможность установить в соединениях, сборочных единицах и в изделии степень соответствия относительного положения и перемещения исполнительных поверхностей техническим требованиям на сборку. В общем случае методы контроля могут быть разделены на визуальные и с применением технических средств измерения. В практике сборки без специальных средств проверяют, например, форму и размеры пятен касания при контроле на краску, плотность посадки простукиванием "на звук", состояние поверхностей и пр. Эти методы субъективны и точность такого контроля весьма мала. С помощью технических средств измерений контролируют зазоры в сопряжениях и относительное положение деталей. Для этого применяют концевые и штриховые меры длины, щупы, штангенинструменты, микрометрические инструменты, рычажно-механические, электрические и пневматические приборы, а также различные специальные контрольные приспособления и установки. Точность контроля в этих случаях зависит, прежде всего, от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемой сборочной единице и изделии; точности настройки системы и точности самого измерения. Выбор методов и измерительных средств рекомендуется осуществлять с помощью измерительных размерных цепей, используя при этом принцип единства баз [1,2]. Конструкция большинства изделий в собранном виде не допускает проведения непосредственного измерения фактических значений геометрических параметров, оговоренных в технических условиях. В связи с этим качество сборки изделий оценивают интегральным способом путем проведения испытаний. В ряде случаев с целью контроля заданных параметров рекомендуется проводить промежуточную проверку отдельных сборочных единиц изделия перед его окончательной сборкой. Примеры приводятся в [2, 6, 12]. 33. Испытание изделий. Испытания изделий осуществляют с целью проверки правильности работы и взаимодействия всех элементов изделия, его мощности, производительности и точности. Они оценивают качество изделия, полученного в результате всего производственного процесса его изготовления. Для промышленных изделий в соответствии с ГОСТ 16504 "Качество продукции. Контроль и испытания" установлены следующие виды испытаний: приемно-сдаточные; периодические; типовые; специальные. При приемно-сдаточных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики изделия, к которым относятся точность, производительность, мощность, затраты энергии и др., а также правильность работы различных механизмов и устройств промышленного изделия. Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям. Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления целесообразности применения новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. В зависимости от вида, назначения и объема выпуска машин проводят испытания на холостом ходу (проверка работы механизмов и паспортных данных) и в работе под нагрузкой. Испытания на холостом ходупозволяют проверить все включения и переключения органов управления и механизмов машины, правильность их взаимодействия и надежность блокировки, безопасность действия и точность работы автоматических устройств. Вместе с тем проверяют соблюдение норм правильности роботы подшипников, зубчатых колес. Испытания машины под нагрузкойдолжны выявить качество ее работы в производственных условиях, поэтому для машины создают условия, близкие к условиям эксплуатации. Периодическим испытаниям изделия трубопроводной арматуры должны подвергаться не реже одного раза в два года с целью подтверждения количественных показателей надежности. Типовые испытания проводят при изменении конструкции или технологии изготовления изделия, если эти изменения могут влиять на их техническую характеристику. Периодические и типовые испытания должны проводить предприятия-изготовители по программам, согласованным с головной организациией. 34. Планирование сборочного участка, поточной линии. Технологическую планировку разрабатывают в соответствии с компоновочным планом. Выбор того или иного способа расположения оборудования зависит от принятой формы организации сборочного процесса. Основной принцип планировки – прямоточное движение объекта сборки или увязка планировки с технологическим процессом. В условиях серийного, крупносерийного и массового производства последовательность установки оборудования и расположения рабочих мест сборщиков должна соответствовать последовательности операций технологического процесса. Транспортирующие устройства выбирают в зависимости от конфигурации, размеров и массы сборочных единиц и изделия. Необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при смене объекта производства. Одним из распространенных методов разработки планировок является темплетный: составляют несколько вариантов планировок оборудования, производят проверку прямоточного перемещения объекта при узловой и общей сборки и выбирают наилучший. Темплеты выполняют по паспортам оборудования в масштабе (1:100 или 1:200) из картона, плотной прозрачной пленки или пластмассы. На плане участка наносят магистральные проезды, границы и сетку колонн выбранного здания. Их расположение должно соответствовать размещению на компоновочном плане цеха. Затем накладывают темплеты оборудования в последовательности, определенной технологическим маршрутом сборки. При этом должны быть соблюдены нормы технологического проектирования, регламентирующие ширину проходов и проездов, расстояний и между оборудованием и элементами строительных конструкций с учетом размещения конвейеров, промышленных подводок, транспортных и других устройств. Составляют несколько вариантов планировки технологического оборудования. 35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов В машинах валы предназначены для базирования вращающихся деталей, для установки заготовок изготавливаемых деталей или инструментов (шпиндели), для передачи крутящих моментов и преобразования вращательного движения в поступательное (коленчатые, эксцентриковые и кривошипные валы). Основными показателями качества монтажа валов являются: - радиальное и осевое биение, не превышающее установленных допусков; - отсутствие вибраций при вращении; точность положения вала относительно основных баз корпуса; легкость вращения вала в подшипниках. Точность монтажа валов зависит от их служебного назначения. Характер опор валов создает различие в монтаже, поэтому целесообразно рассмотреть отдельно монтаж валов на опорах скольжения и на опорах качения. Монтаж валов на опорах скольжения Одним из основных условий, определяющих качество работы вала в машине, является обеспечение гарантированного зазора между опорными шейками вала и рабочими поверхностями подшипника скольжения. Зазор определяется, исходя из служебного назначения вала. Задача технолога обеспечить заданный зазор при сборке. В общем случае при монтаже валов возможны следующие погрешности подшипников и опорных шеек вала, которые могут привести к нарушению допустимого зазора: - отклонение формы поверхностей шеек вала и подшипника в осевом и поперечном сечениях; - отклонение от соосности и скрещивание в пространстве осей отверстий подшипников и осей опорных шеек вала. Перечисленные погрешности ограничиваются допусками, которые согласуются с зазорами. Отклонение этих показателей от заданных может вызвать заклинивание или появление тугого хода вала при вращении. Особое внимание при сборке валов в опорах скольжения уделяется радиальному биению вала. Основными причинами радиального биения поверхностей валов являются отклонения от соосности с поверхностями опорных шеек и погрешности формы опорных шеек валов и отверстий подшипников в поперечном сечении. |