экз консервирование. 1. Значение консервирования и классификация плодовоягодных и овощных консервов
 Скачать 103.01 Kb.
|
|
Овощные полуфабрикаты. Для продления работы цеха малой мощности в зимне-весенний сезон по производству первых обеденных блюд необходимо иметь запасы консервированной зелени. Можно зелень сушить, но при тепловой обработке часть эфирных масел неизбежно теряется, что снижает их качество. В производстве получил распространение способ консервирования зелени солью. Приготовленную зелень (после тщательной мойки и инспекции) бланшируют в воде при температуре 85 °С в течение 1 мин. охлаждают и консервируют веточками или после измельчения. Для измельчения зелень укропа, петрушки и сельдерея пропускают через волчок с диаметром отверстий решетки не более 5 мм и направляют на смешивание. Двухкомпонентные смеси готовят в следующем соотношении, %: укропа – 36, петрушки – 36 и соли – 28, а трехкомпонентные: укропа – 36, петрушки – 18, сельдерея – 18 и соли – 28. Веточки зелени вначале смешивают между собой, а затем с солью. Посоленные веточки или измельченную зелень плотно укладывают в банки вместимостью 0,5-3,0 дм3 и укупоривают. Хранят банки в помещении с пониженной температурой (0-2 °С). 47. Технология производства концентрированных томатопродуктов. Подготовка и первичная переработка томатов. Технологические процессы мойки, сортировки по степени зрелости и качеству, дробление относят к первичной переработке томатов. Из ящиков, поддонов и других средств доставки сырье выгружается в ёмкости с водой, соединённые системой гидротранспортёров, в которых осуществляется смыв, размягчение и удаление почвенных примесей. Затем томаты из гидрожелоба наклонным элеватором пода- ют в моечные машины вентиляторного типа. На подающем элеваторе установлена специальная металлическая съёмная решетка, где отделяются растительные примеси. Сортируют томаты по степени зрелости вручную на роликовых конвейерах или с помощью фотоэлектронных сортирователей. Томаты сортируют на красные, зеленые и бурые. Дробление осуществляют одновременно с отделением семян на дробилках-семяотделителях типа КОС. Семена, не прошедшие тепловой обработки, могут использоваться как посевной материал. Производство томатного пюре и томатной пасты. Дробленая томатная масса собирается в приемной емкости и насосом подается на грубое протирание на протирочную машину типа Т1-КП2У или P3- КИЗ, оснащенную ситами с диаметром 5 мм. В процессе так называемого холодного протирания удаляются плодоножки, зелёные части плодов и кожица, благодаря чему удается получить томатную пасту с пониженным содержанием нерастворимых сухих веществ и тем самым нормализовать дальнейший процесс кон- центрирования. Подогретая грубопротертая пульпа поступает в сдвоенную протирочную машину, где на первом сите с диаметром отверстий 1,2 мм удаляются оставшиеся семена и кожица, грубые волокна и на втором сите с диаметром отверстий 0,4 мм проводится окончательное протирание массы до получения тонкодисперсной консистенции. Для удаления песка рекомендуется финишированную массу пропускать через гидроциклоны, в которых содержание песка снижается в 10 и более раз. Отходы от протирочных машин направляются на разваривание паром при температуре 95 °С в аппараты шнекового или других типов, а затем на стекатель для отделения сока, после чего их прессуют. Такая обработка позволяет извлечь еще дополнительно до 6…8 % томатного сока, который добавляют в протертую томатную пульпу. Концентрированные томатопродукты получают выпариванием влаги из томатной массы. В поступающей на уваривание протертой томатной пульпе для выработки томатной пасты отношение массовой доли растворимых сухих веществ к нерастворимым должно быть не ме- нее 6,5. Томатная масса с температурой 90…95 °С загружается в аппарат сверху через загрузочный люк, а разгружается готовый продукт снизу. Выпаривание проводят при непрерывном доливе массы и поддержании слоя продукта над змеевиком около 100 мм. Время варки томатного пюре в зависимости от массовой доли сухих веществ находится в пре- делах 25…50 мин. Перед фасованием томатное пюре и томатную пасту подогревают в многоходовых трубчатых теплообменниках и подогревателях до температуры 90 °С. Фасуют томатное пюре и пасту в стеклянную или металлическую лакированную тару вместимостью не более 10 дм3 на автоматических наполнителях для густых масс. Укупоривают томатопродукты на автоматических закаточных машинах лакированными металлическими крышками и направляют на стерилизацию в автоклавы при 100 °С в течение 10…35 мин. 48 Технология пр-ва консервированных компотов из плодов и ягод Фруктовый (овощной) компот – фруктовые (овощные) консервы, изготовленные из свежих, охлажденных, быстрозамороженных или сушеных, целых или нарезанных фруктов (овощей) одного или нескольких видов или смеси фруктов и овощей, залитых сиропом с массовой долей растворимых сухих веществ не менее 14 % из сахара или сахаров, с добавлением или без добавления пищевых органических кислот, в которых массовая доля фруктовой (овощной) части составляет не менее 15 %. По технологии изготовления компоты изготавливают стерилизованными и пастеризованными. Компоты изготавливают следующих видов: – однокомпонентные – из одного вида фруктов или овощей; – многокомпонентные (ассорти) – из смеси не менее двух видов фруктов или овощей; – из целых фруктов (с косточкой и без косточки, с кожицей и без кожицы); – из нарезанных фруктов или овощей. В зависимости от используемого сырья компоты изготавливают: – из свежего сырья; – из быстрозамороженного или сушеного сырья. Из плодов и ягод удаляют экземпляры, не отвечающие требованиям стандартов или технических условий по качеству, степени зрелости, размеру и цвету. Калибровку по размеру проводят на калибровочных машинах, а сортировку по остальным признакам – на сортировочно-инспекционных транспортерах. После сортировки плоды косточковых моют – в вентиляторной. Вишню и черешню обычно консервируют с косточками, предварительно отделив плодоножки от плодов на специальных машинах марки ОП или М8/КЗП. Для фасования компотов применяют стеклянные и металлические банки, изготовленные из белой лакированной жести. Плоды фасуют в банки и заливают сахарным сиропом на автоматических наполнителях. Масса плодов при наполнении составляет для вишни, черешни и кизила – 60 °С, для предотвращения их сморщивания. Банки с компотом укупоривают лакированными жестяными крышками на вакуум закаточных машинах и передают на пастеризацию в автоклавы при температуре 85…100 °C в течение 10…40 мин. Пастеризация должна гарантировать гибель в консервах микроорганизмов, вызывающих порчу. Готовые компоты выдерживают на складе в течение 15 дней для прохождения диффузии сахара в плоды. Хранят компоты в сухих, хорошо вентилируемых складских помещениях при температуре 0…25 °С. Повышение температуры хранения приводит к ухудшению вкуса и цвета компотов. А при температуре ниже 0 °С возможно замерзание компотов и нарушение консистенции плодов или ягод. 49. Технология производства плодово-ягодных и овощных пюре. Детское питание. На консервных заводах вырабатывают натуральное пюре (абрикосовое, айвовое, брусничное, вишневое, грушевое, земляничное, крыжовниковое, клюквенное, черносмородиновое, яблочное и др.), плоды и ягоды протертые или дробленые с сахаром, а также овощное натуральное пюре (из зеленого горошка, моркови, тыквы и др.) или пюре из смеси овощей (кабачков с морковью), или из смеси овощей с яблоками, например, пюре из моркови с яблоками, тыквы с яблоками и т. д., но существенное снижение микробиальной обсемененности продукта. Технология производства плодово-ягодного натурального пюре. Подготовленное сырье, как и в других случаях консервирования, бланшируют до размягчения, но не разваривают. Бланширование проводят с учетом вида сырья, сорта, степени зрелости и характеристик шпарителя. Однако время бланширования для яблок и груш не должно превышать 15 мин, для косточковых—10 мин при температуре 100 °С. В процессе бланширования необходимо обеспечить равномерное прогревание плодов и ягод. Протирание плодов и ягод проводят сразу же после бланширования: семечковые плоды и ягоды — на протирочных машинах, а косточковые — на протирочных машинах с проволочными бичами или с бичами с резиновыми накладками. Полученную массу вторично протирают на финишере с диаметром отверстий сита 0,4 мм. Качество протирания контролируют по отсутствию в пюре дробленых косточек, кожицы, частей семенных камер и грубых частей плодовой мякоти. Подогрев, фасование и укупоривание. Подогревать пюре можно в открытых котлах и трубчатых подогревателях до температуры не ниже 85 °С, а в случае горячего розлива — не ниже 95...97 °С. Натуральное пюре фасуют в стеклянную или жестяную лакированную тару вместимостью не более 1 дм3 и укупоривают (герметизируют). Стерилизация. Укупоренные банки типа 1-82-1000 стерилизуют по формуле 25—30—25 мин при температуре 100 °С и давлении 147 кПа. Этот режим стерилизации разработан для натурального пюре: абрикосового, вишневого, персикового, черносмородинового, красносмородинового, грушевого, яблочного и айвового. Массовая доля сухих веществ в натуральном пюре должна быть не менее 11% — для яблочного и крыжовникового . Детское питание.Технология производства: -Подготовка фруктов и ягод. Свежие ягоды и фрукты сортируются непосредственно на ленточном конвейере подачи, после чего поступают в моечный барабан и проходят первичную обмывку, а затем повторно обмываются на конвейерной мойке (ягоды – в вибрационной моечной машине под давлением). Далее на роликовом конвейере и в косточковыбивных машинах выполняется очистка плодов от плодоножек, косточек, веточек, а также предварительный нагрев перед протиркой. -Дробление очищенных плодов. Очищенные фрукты попадают в изолированную от свежего воздуха дробилку с тарелочно-режущими устройствами, где разрезаются на кусочки размером 3–5 мм и выпускают сок, после чего процеживаются через сито для удаления семечек и промываются водой или паром под давлением. -Разваривание, очистка, протирание массы в пюре. Готовое сырьё поступает в тонкослойные теплообменники с вращающимися барабанами, нагревается паром, смешиваются и попадают в ёмкость варочной машины, где варятся под давлением при температуре 98–100 °C. Мягкие косточковые плоды (абрикос, слива, черешня, персик) варятся 5–10 минут, твёрдые косточковые (яблоко, груша, айва, чернослив) – 10–15 минут, ягоды – 5–10 минут. Некоторые виды фруктов перед разваркой проходят бланширование (обжариваются) и их следует варить затем не более 5 минут. Готовая масса перетирается в двойной протирочной машине и продавливается через сито с отверстиями 0.7-1.5 мм. -Приготовление сиропа из сахара с добавками. Для фруктовых детских консервов, где по рецептуре необходимо добавление сахара, параллельно с обработкой фруктов готовится сахарный сироп. Сахар просеивается в мелкоячеистых ситах, поступает в двустенный котёл с мешалкой, где разваривается при постоянном перемешивании в течение 10 минут (100 °C). -Дозировка и смешивание готового продукта. Готовое горячее пюре попадает в наполнительную машину, смешивается с другими компонентами и сахаром согласно рецептуре и нагревается в вакуумной среде до получения однородной смеси. -Предварительная стерилизация готового пюре. После смешивания готовый пюреобразный продукт попадает в плунжерный гомогенизатор, где перетирается до мякоти с частицами размером не более 0.1 мм, а затем поступает в аэратор, где из него в течение 10–120 секунд удаляется воздух. Теперь пюре необходимо нагреть до 85–105 °C в теплообменном аппарате и отправить на фасовку. -Подготовка и стерилизация консервной тары. Консервная тара (стеклянные или жестяные банки) параллельно обмываются, ошпариваются и проходят санитарную обработку, после чего поступают на фасовочную линию. -Расфасовка готового пюре в банки. Фасовка выполняется на дозировочно-фасовочных аппаратах в стеклянные банки объёмом 0.25 дм3 или банки из лакированной пищевой жести с таким же объёмом. Для использования в дальнейшем производстве пюре может фасоваться в стеклянные ёмкости с объёмом до 3 дм3. Далее наполненные банки поступают на контрольный конвейер для инспекции и направляются на укупорку. -Укупоривание и контроль герметичности банок. Наполненные фруктовым пюре банки поступают в вакуум-закаточный аппарат (либо паровакуумную машину), где закатываются металлическими крышками. Машина тут же наносит на крышку обязательную маркировку. Затем банки проверяются на герметичность и качество закатки и переходят в горизонтальный стерилизационный автоклав. -Стерилизация банок с фруктовым детским питанием. Стерилизация закатанных банок фруктовых детских консервов выполняется в течение 2–40 минут (от вида консервов) при температуре 9–105 °C, либо пастеризуют при 90 °C около получаса после чего резко охлаждают до 40 °C. Время от момента закатывания банки с пюре до начала стерилизации не должно превышать 30 мин. -Подготовка к хранению. Охлаждение, мойка и сушка банок после стерилизации, нанесение этикетки и укладка банок в транспортную тару. Простерилизованные банки с детским фруктовым питанием охлаждаются, обмываются, высушиваются, после чего этикетировочная машина наносит на них этикетку и укладывает в транспортную тару для хранения и доставки потребителю. 50. Технология картофельных хлопьев, крупки, крекера и хвороста. Картофельные хлопья. Отличительная особенность технологии изготовления хлопьев – это превращение варенного картофеля в пюре, которое подвергают однократной кондуктивной сушке на одновальцовых сушилках от влажности 75-80 до 8-12% при избыточном давлении пара 0,45-0,6Мпа в течение 10-30с. Одновальцовая сушилка состоит из барабана. По окружности барабана с одной стороны расположены 5 параллельных валков. Зазор м/у первым (верхним) валком и барабаном на сушилках «Овертон» – 0,8мм, «Спомаш» – 5мм. Питающая спираль служит для распределения пюре по длине барабана в обе стороны. В верхней части барабана смонтирован нож, снимающий высушенный лист сухого пюре. В нижней части установлен измельчающий винтовой контейнер. Под нижним валком расположен винтовой контейнер для удаления отходов. Высушенный продукт измельчается в начале на куски размером 20-50мм (в винтовом контейнере), затем на пластинки не более 8-10мм (в хлопьеобразователе). Хлопья пропускают через магнитные колонки для удаления примесей. Вид тары для фасовки определяет заказчик. Если хлопья фасуют в крафт-мешки с полиэтиленовыми вкладышами, то хлопья должны быть охлажденными. Пюре необходимо хранить при относительной влажности воздуха 75%. Желательно, чтоб t воздуха в складах была не более 200С. При этом пюре сохраняет хорошее качество в течение 12 мес. Картофельная крупка. Представляет собой мелкозернистый продукт влажностью не более 12%, размером крупинок 1-2мм, белого или светло-кремового цвета, получаемый кондуктивной сушкой на одновальцовых сушилках и последующей конвективной сушкой в кипящем слое. Подготовленное пюре подают на паровую двухвальцовую сушилку и сушат при температуре поверхности барабанов 130-1400С в течение 1 минуты до влажности 38-40%. Далее ленту подсушенного продукта, имеющего температуру 600С, дробят на кусочки размером 20-25мм, охлаждают воздухом температурой 8-100С и выдерживают в течение 1ч в кондиционере ленточного типа. Затем продукт с температурой не выше 180С пропускают через гранулятор до образования крупинок размером не более 2мм и сушат конвективным способом в кипящем слое в сушилке при температуре воздуха 200С в течение 8-10 минут до влажности 11-12%. После сушки крупку направляют в сепаратор с отверстиями 1-2мм, пропускают через магнитную колонку для управления металлических примесей. Готовый продукт фасуют в картонные коробки на фасовочно-упаковочном автомате. Фасовать можно: в тканевые, бумажные, полиэтиленовые мешки с укладкой их в наружную тару – фанерные барабаны или ящики. Крупку влажностью 6-8% - для длительного хранения, фасуют в металлические банки. Картофельные крекеры представляют собой продукт, изготовленный из смеси картофельного пюре или порошкообразного сушеного картофеля, крахмала, соли, пищевых и вкусовых добавок, подвергнутый формованию, клейстеризации, резке и сушке до влажности 10-12 %. Для производства картофельных крекеров картофель моют до полного удаления загрязнений, калибруют по размерам (при использовании механического и пароводотермического способа очистки), инспектируют, очищают от кожуры и глазков механическим, паровым или пароводотермическим способом, дочищают вручную, режут на кружки толщиной 10-12 мм, промывают от свободного крахмала, сульфитируют для предотвращения потемнения в 0,1 %-ном растворе бисульфата натрия, инспектируют, удаляя непригодные для производства дефектные пластины. Варку картофеля до полной готовности осуществляют паром при температуре 98-100°С в течение 25-30 мин. Сваренный картофель измельчают в пюре на протирочной машине, волчке или грануляторе. Хворост получают из полуфабриката картофельных крекеров. Для этого их обжаривают в растительном масле (подсолнечном, хлопковом или кукурузном) при температуре 180-200 °С в течение 5-6 с. При обжаривании полуфабрикат увеличивается в объеме и приобретает пористую структуру. После обжаривания полученный картофельный хворост охлаждают на сетчатом конвейере, где происходит одновременно стекание излишков масла. Обжаренный хворост инспектируют, удаляя подгоревшие, пережаренные или слипшиеся частицы продукта. Добавки (сахарную пудру, ванилин, корицу, коптильную жидкость) вносят через дозатор, установленный над охлаждающим транспортером. В зависимости от вносимых добавок картофельный хворост вырабатывают следующих наименований: картофельный хворост с луком, с чесноком, сладкий к чаю, «Любительский». Срок хранения картофельного хвороста, обжаренного в подсолнечном масле, не более 15 сут., в хлопковом масле - не более 30 суток со дня изготовления. |