Учебник АЗС. Автозаправочные станции Оборудование. Эксплуатация. Безопасность
 Скачать 3.46 Mb.
|
|
Ремонт резервуаров АЗС На АЗС используются вертикальные и горизонтальные стальные сварные резервуары. Каждый резервуар на АЗС должен подвергаться следующим видам ремонта: осмотровому, текущему, капитальному. Осмотровый и текущий ремонты каждого резервуара следует проводить по календарному графику, ко-торый должен быть составлен на АЗС с учетом особенностей эксплуатации резервуаров. Осмотровый ремонт резервуара должен предусматриваться в графике не реже 1 раза в шесть месяцев, текущий ремонт - не реже 1 раза в два года. Капитальный ремонт резервуара должен проводиться по мере надобности. Срок проведения капитального ремонта назначается на основании результатов эксплуатационных осмотров и осмотров при текущих ремонтах резервуара и его оборудования, а также при осмотре во время очередных зачисток резервуар от грязи, окалины и остатков нефтепродуктов. Резервуары наземные (КАЗС и блочные АЗС) и подземные являются ответственными сооружениями и эксплуатируются в различных климатических условиях: до минус 60 °С в зимнее время и до плюс 50 °С в летнее время при различной температуре продукта в резервуаре. Нарушения прочности и плотности в резервуарах происходят по разным причинам В большинстве случаев они вызываются совокупностью различных неблагоприятных воздействий на конструкцию. Случаи нарушения прочности, плотности и изменения формы резервуаров и отдельных конструктивных элементов, обнаруженные при эксплуатации или монтаже, можно сгруппировать по следующим видам. 1. Трещины в узле примыкания нижнего пояса корпуса к днищу. В этом случае трещины появляются: а) в сварных стыках, листах сегментов и в окрайках днища; иногда трещи- ны с окрайки переходят на основной металл первого пояса корпуса; б) в нижнем уторном уголке по сварным стыкам и по основному металлу; в ряде случаев трещины с уголка переходят на основной металл первого пояса корпуса. 2. Трещины в сварных швах полотнища днища с выходом или без выхода на основной металл. 3. Выпучины, хлопуны и складки в полотнище днища. 4. Трещины в вертикальных и горизонтальных швах и листах нижних поясов корпуса. Наиболее часто трещины возникают в вертикальных стыках вдоль швов с выходом или без выхода на основной металл, в крестообразных стыковых соединениях, вблизи горизонтального (нахлесточного) и вертикального (стыкового) швов и поперек стыков по основному металлу. Трещины образуются также в основном металле вблизи люков (лазов), трубопроводов, резервуар-ного оборудования и т.д. 5. Подрезы основного металла корпуса резервуара. 6. Неплотности (отпотины) в сварных швах и основном металле днища, корпуса и кровли. 7. Изменения геометрической формы верхних поясов корпуса резервуара (местные выпучины, вмятины, горизонтальные гофры). 8. Коррозионные повреждения днища, стенки и кровли резервуаров. 9. Значительные деформации и разрушения отдельных несущих конструктивных элементов покрытия резервуаров. 10. Отрыв центральной стойки от днища резервуара. 11. Деформация днища по периметру резервуара. 12. Значительные равномерные и неравномерные осадки (просадки) основания. 13. Потеря устойчивости обвязочного уголка в узле сопряжения стенок с днищем у горизонтальных резервуаров, а также потеря устойчивости элементов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм. 14. Осадка опор (фундаментов) горизонтальных резервуаров. Перечисленные дефекты обуславливаются рядом причин, важнейшими из которых являются: амортизационный износ конструкций, хрупкость металла при низких температурах, наличие дефектов в сварных швах (непрова-ры, подрезы и пр.), являющиеся концентраторами напряжений; скопление большого количества сварных швов в отдельных узлах резервуара, нарушение технологии монтажа и сварки, неравномерные осадки (просадки) песчаных оснований, коррозия металла, возникающая вследствие хранения в резервуарах нефтепродуктов с повышенным содержанием серы; нарушение правил технической эксплуатации резервуаров из-за превышения уровня взли-ва, избыточного давления или недопустимого вакуума внутри резервуара, а также частичной вибрации корпуса при закачке нефтепродуктов. Устранение дефектов и ремонт резервуаров являются весьма ответственными операциями, определяющими во многом дальнейшую безопасную и бесперебойную эксплуатацию АЗС. Предусматриваются следующие работы, выполняемые при ремонтах: а) осмотровый ремонт - работы производятся без освобождения резервуара от нефтепродукта: ремонт покрытия, верхних поясов корпуса с применением эпоксидных соединений; ремонт оборудования, расположенного с наружной стороны резервуара; б) текущий ремонт - работы, связанные с зачисткой, дегазацией резервуара с соблюдением правил техники безопасности и пожарной безопасности: установка отдельных металлических накладок с применением сварочных работ, ремонт трещин и швов, ремонт или замена оборудования; в) капитальный ремонт - работы, предусмотренные текущим ремонтом и работы по частичной или полной замене дефектных частей корпуса, днища, покрытия и оборудования. До начала ремонта резервуара все дефектные места на наружной поверхности резервуара выявляются осмотром, отмечаются краской (вокруг дефектного места наносится круг с указанием стрелкой места дефекта), осматриваются сварные швы и основой металл и составляется схема расположения дефектов. Осмотр внутренней поверхности резервуара, несущих конструкций покрытия, а также текущий и капитальный ремонт резервуара, находившегося в эксплуатации, производится только после полного его освобождения от нефтепродуктов, отсоединения от резервуара всех трубопроводов путем установки заглушек указателем-хвостовиком, зачистки, промывки, пропарки и полной дегазации (лабораторный анализ). При осмшре резервуара должны тщательно зачищаться следующие узлы и участки: • узел примыкания корпуса к днищу снаружи резервуара; • сегменты или окрайки, примыкающие к корпусу с внутренней стороны резервуара; • вертикальные стыки трех нижних поясов корпуса; • места врезки люков (лазов) и резервуарного оборудования в первом поясе корпуса; • узел крепления центральной стойки к днищу. Зачистка производится ветошью, стальными щетками и т.д. Зачищенные места подвергаются тщательному осмотру, а в случае необходимости при помощи лупы с 10-кратным увеличением. При обнаружении трещины в сварном шве или основном металле необходимо установить ее границы. Для этой цели дефектное место подвергают рентгено- или гамма-просвечиванию либо зачищают до металлического блеска и протравливают 10%-ным водным раствором азотной кислоты. При этом места трещины выявляются по почернению; их фиксируют краской. Вид и характер трещины наносят на эскиз. По концам трещины просверливают по одному отверстию диаметром 6-8 мм. Расточенные отверстия шлифуют и протраливают 10%-ным раствором азотной кислоты (для дополнительного контроля новых трещин, которые могут появиться после засверловки). После уточнения границ трещины устанавливают причину ее возникновения. В случае некачественного выполнения сварного шва на значительную длину, большую, чем сама трещина, необходимо выполнить ремонт всего дефектного шва. При длине трещины на корпусе до 100 мм следует разметить участок для последующей вырубки (выплавки) металла по длине трещины между двумя просверленными отверстиями с правлением двусторонней сваркой. При длине трещины на корпусе более 100 мм (трещина расположена у горизонтального шва и не пересекла его) размечается участок для удаления пояса корпуса с последующей вставкой встык и двусторонней сваркой. Ширина удаляемого участка назначается не менее 1 м (по 500 мм в каждую сторону от трещины) на всю высоту дефектного пояса. В случае выхода трещины на смежный пояс следует удалять такой же участок этого пояса. Обнаруженная трещина на полотнище днища засверливается по концам с последующей вырубкой, подгонкой накладки на дефектный участок и сваркой. Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 200 мм с каждой стороны. В случае обнаружения трещины в основном металле, необходимо проверить качество металла листа. При наличии расслоений, закатов и т.п. следует заменить весь лист. Конструкции днища, корпуса, кровли с дефектными участками сварных швов или основного металла со значительными размерами трещин, расслоений, коррозионных повреждений и другими дефектами подлежат частичному или полному удалению и замене. Размер дефектных участков, подлежащих удалению, определяется в зависимости от конкретных размеров дефекта и выбранного метода ремонта. Дефектные места в целых листах корпуса, днище, кровле удаляются механической или газовой резкой с последующей зачисткой кромки от шлака и наплывов расплавленного металла зубилом, напильником, механической или ручной стальной щеткой или шлифовальными машинками. Дефектные участки сварных швов днища удаляют: • вырубкой пневматическим (ручным) зубилом; • вырезкой абразивным кругом; • вырезкой газовой резкой; • вырезкой воздушно-дуговой резкой. Вырубать зубилом дефектный участок можно только в том случае, если ремонт резервуаров выполняется при плюсовой температуре окружающего воздуха. Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки не должны иметь неровностей, прожогов и шероховатостей более 1 мм. При толщине металла свыше 5 мм, в котором выявлена трещина, кромки трешины разделывают под сварку с V-образной подготовкой (угол раскрытия 60-70°). При толщине элементов менее 5 мм кромки трещины не разделываются. Разделка кромок может осуществляться ручным и пневматическим зубилами, рубильно-чеканочными молотками, шлифовальными кругами и кислородной резкой. Ремонт резервуаров АЗС при использовании сварки При ремонте резервуаров с помощью сварных работ разрешается применять: • ручную дуговую сварку; • автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом, в среде защитных газов и порошковой проволокой. Сварку необходимо выполнять на постоянном токе Применение газовой сварки для ремонта ответственных элементов резервуаров не допускается. Сварку при ремонте и исправления дефектов резервуаров, находящихся в эксплуатации, рекомендуется выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 10 °С. К производству сварочных работ при ремонте резервуаров допускают квалифицированных сварщиков, сдавших испытания на право производства ответственных сварочных работ согласно «Правилам испытания электросварщиков и газосварщиков) Госгортехнадзора и имеющие соответствующие удостоверения. При выполнении сварочных работ в процессе ремонта и исправления дефектных мест резервуаров должны соблюдаться следующие требования: • сварка стыковых швов окраек днища должна выполняться на остающейся подкладке в два и более слоев с обеспечением полного провара корня шва; подкладка устанавливается на прихватках; приваривать подкладку по контуру к днищу запрещается; конец стыкового шва должен выводиться за пределы окрайки на остающийся конец подкладки длиной не менее 30 мм, который удаляется после окончания сварки кислородной резкой; места среза подкладок следует тщательно зачищать; зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 1 мм. • технологические подкладки для сварки окрайков днищ должны иметь размеры: толщину 4-6 мм, длину более длины дефектного места на 100-150 мм и ширину не менее 100 мм; • вертикальные стыковые швы корпусов резервуаров должны свариваться с двух сторон, вначале сваривают основной шов, затем подварочный. Перед сваркой подварочного шва корень основного шва вырубают или выплавляют до чистого металла и зачищают стальной щеткой; • вертикальные стыки поясов корпуса из листов толщиной 4-5 мм разрешается собирать внахлестку, сваривая их сплошными швами с наружной и прерывистыми швами с внутренней сторон резервуара. Ручную сварку стыковых швов при ремонте резервуаров следует выполнять обратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Сварку основного шва выполняют в несколько слоев в зависимости от толщины металла:
Для сварки первого слоя следует применять электроды диаметром 3 мм, для сварки остальных слоев - электроды диаметром 4—5 мм. После сварки каждого слоя поверхность шва должна тщательно зачищаться от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены и заварены вновь. Сварку нахлесточных швов также следует производить обратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 300-500 мм. Ремонт резервуаров АЗС с применением эпоксидных составов Применении эпоксидных составов (композиций) при ремонте резервуаров и металлических понтонов разрешается для герметизации: • газового пространства резервуаров, кровля и верхние пояса которых имеют большое количество сквозных коррозионных повреждений; • швов, имеющих мелкие трещины, и участков с отпотинами в верхних поясах корпуса; • днища резервуара, прокорродированных участков днища и первого пояса корпуса. Герметизация дефектных мест с применением эпоксидных составов не обеспечивает прочности конструкции. Герметизация дефектных мест кровли и корпуса осуществляется с наружной стороны резервуара без его дегазации. Дефектное место должно находиться выше уровня наполнения продукта в резервуаре. Герметизация дефектных мест понтона и днища осуществляется при дегазированном резервуаре (санитарной норме содержания паров). Герметизация мелких чрещин должна осуществляться после установления границ трещин, засверловки отверстий диаметром 6-8 мм по концам трещин. Во избежание образования искры засверловку трещин рекомендуется выполнять ручной дрелью. Место засверловки следует густо смазать техническим вазелином. Подготовка мест для наложения герметизирующих наклеек должна осуществляться далее границ дефектного места на 40...80 мм с помощью безыскровых приспособлений. Поверхность поврежденного участка зачищается до металлического блеска металлической щеткой, напильником и дополнительно наждачной бумагой. После механической обработки поврежденное место очищают от опилок, окалины и грязи ветошью, смоченной бензином. Перед нанесением клеящего состава зачищенное дефектное место обезжиривают растворителями (ацетон, Р-4 и др.). Для ремонта резервуаров рекомендуется эпоксидный клей холодного отверждения следующего состава (в вес.долях): Эпоксидная смола 100 Пластификатор-дибутилфталат 18-20 Отвердитель-полиэтиленполиамин 12-15 Наполнитель-алюминиевая пудра 30-40 Вследствие короткой «жизнеспособности» (10-50 мин.) указанный состав изготовляют небольшими порциями непосредственно перед употреблением. Для получения эпоксидных составов с большой вязкостью, что значительно упрощает их нанесение и удержание на вертикальных и потолочных поверхностях, в исходную эпоксидную смолу добавляют до 10 вес.ч. растворителя - ацетона или толуола, после чего процент добавки алюминиевой пудры может быть доведен по весу до 100% по отношению к эпоксидной смоле. «Жизнеспособность» состава повысится до 1,5—2 ч. Эпоксидные клеевые составы холодного отверждения полимеризуются при температуре окружающей среды от плюс 5°С и выше в течение 24 ч. Ускорить отверждение эпоксидного состава можно путем подогрева его после начала полимеризации, которая наступает через 2-3 ч с момента приготовления при температуре окружающей среды плюс 15-К20 °С. Подогревать можно горячим воздухом, мелками с горячим песком или другими средствами. Полимеризация эпоксидного состава при подогреве заканчивается за 3—4 ч при температуре 60-80 °С и за 2 ч при температуре 80-100 °С. В зависимости от вязкости состава его наносят на зачищенную поверхность при помощи шпателя, кисти или краскопульта. Отдельные мелкие трещины, отверстия и отпотины на корпусе и кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без применения армирующего материала. При этом дефектное место и поверхность вокруг него должны быть покрыты ровным слоем клеем. Толщина клеевого состава должна быть около 0,15 мм. Крупные дефектные места ремонтируются эпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани - стеклоткани, бязи и др. Зачищенное место покрывают слоем клея, укладывают армирующий слой и покрывают его слоем клея, затем укладывают следующий армирующий слой, который также покрывают слоем клея. Каждый армирующий слой должен перекрывать края дефектного листа и ранее уложенного армирующего слоя на 20-30 мм. На верхний армирующий слой наносится слой эпоксидного клеевого состава с последующим лакокрасочным покрытием. Клееармированная конструкция после нанесения каждого слоя на дефектное место уплотняется (прикатывается) металлическим роликом для удаления воздушных пузырей и возможных каверн между слоями и металлом. Клеевая конструкция отремонтированных дефектных мест после окончания всех работ выдерживается для отверждения в течение 48 ч при температуре 15...25°С. |