Учебник АЗС. Автозаправочные станции Оборудование. Эксплуатация. Безопасность
 Скачать 3.46 Mb.
|
|
Ремонт резервуаров АЗС с использованием композиционного материала «Полимет» В последние десятилетие в технологии ремонта и обслуживания оборудования машиностроения наметились принципиально новые подходы. Получили широкое применение металлополимерные композиции типа «Дурметалл» (Швейцария), «Турбометалл» (ФРГ), «Поксилин» (Аргентина) и отечественный «Полимет», которые могут быть использованы при ремонте резервуаров и технологического оборудования АЗС. Результаты сравнительных испытаний «Полимета» с зарубежным аналогом швейцарской фирмы «Дурметалл», имеющим то же название, показали, что по ряду прочностных показателей «Полимет» превосходит «Дурметалл» (табл. 3.13). Таблица 3.13 Сравнительные прочностные показатели металлополимерных материалов
*При температуре+300 °С Металлополимерный материал «Полимет» предназначен для неразъемного соединения металлов и неметаллов в различных сочетаниях. «Полимет» может использоваться для заполнения полостей раковин, трещин и т. п., для покрытия поверхностей защитно-герметизирующим коррозионно-стойким слоем. «Полимет» может поставляться потребителю в виде двух компонентов (А и Б). Смесь готовят, смешивая компонеты в соотношении 1:1 по объему до получения однородной массы равномерной окраски Продолжительность рабочего состояния смеси при нормальной температуре - 1 ч. Время полной полимеризации (отверждения) - 3 ч. «Полимет» обеспечивает соединение методом «холодной сварки». В отвердевшем состоянии «Полимет» пригоден для последующей механической обработки: пропиловки, сверления, нарезания резьбы и т.п. Для расширения возможностей применения «Полимета» в настоящее время в инженерном центре АО «Техпро» ведутся работы по созданию материала с ускоренным режимом полимеризации (3-5 мин.), аналогичного материалу «Рапид» фирмы «Дурметалл». «Полимет» ускоренного отверждения обеспечит быстрый и качественный ремонт в аварийных ситуациях. Экономический эффект от применения «Полимета» может быть довольно значительным прежде всего благодаря экономии энергетических и материальных ресурсов вследствие, например, неиспользования сварочного оборудования, ликвидации брака из-за литейных дефектов, обнаруженных как непосредственно после литья, так и после механической обработки корпусных деталей. Эффективно использование «Полимета» также и при проведении ремонтно-восстановительных работ оборудования АЗС. В настоящее время освоен серийный выпуск материала «Полимет» в различной упаковке. Его высокие физико-химические характеристики подтверждены сертификатом качества. Контроль качества выполненных сборочных и сварочных работ осуществляется: • внешним осмотром мест и элементов исправления в процессе сборки, сварки резервуара с измерением сварных швов; • испытанием швов на плотность; • проверкой сварных швов рентгено- и гамма-просвечиванием или другими физическими методами; • окончательное испытание резервуара на прочность, устойчивость и плотность. Перед осмотром сварных швов проводится очистка их от шлака, грязи, брызг металла и окалины. Наружному осмотру подвергаются 100% всех сварных швов, выполненных при ремонтных работах.Сварные швы по внешнему виду должны удовлетворять следующим требованиям: • иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужения и перерывов) и плавный переход к основному металлу; • наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются); • все кратеры должны быть заварены; • размеры швов должны соответствовать стандартам и проверяются шаблонами. Обнаруженные при внешнем осмотре дефекты должны быть устранены до проведения испытаний элементов резервуара на плотность. Дефекты сварных соединений должны быть устранены посредством вырубки или выплавки соответствующих участков швов с последующей сваркой. Подчеканка сварных швов не допускается. Контролю плотности сварных швов подвергаются 100% швов, выполненных в период ремонтных работ, вакуум-методом, керосиновой пробой или методом химических реакций. Испытание плотности стыковых швов осуществляется путем обильного смачивания их керосином. Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водным раствором мела. Окрашенная поверхность должна просохнуть. Смачивание шва керосином производится опрыскиванием не менее 2 раз струей под давлением из краскопульта, бачка керосинореза или паяльной лампы. Допускается протирать швы 2-3 раза тряпкой, обильно смоченной керосином. Испытания плотности двусторонних нахлесточных швов и стыковых швов, сваренных на остающейся подкладке, осуществляются введением ке-росина под давлением 1-2 кгс/см2 в зазор между листами или подкладной планкой через специально просверленные отверстия. Отверстия после проведения испытания заваривают. На поверхности, окрашенной меловым раствором, в течение 12 ч после смачивания не должно появляться пятен, а при температуре ниже О °С - в течение 24 ч. В зимних условиях для ускорения процесса контроля разрешается смачивать керосином сварные швы, предварительно нагретые до температуры 60-70 °С. В этом случае процесс контроля плотности сокращается до 1 ч. 3.2. ТОПЛИВОРАЗДАТОЧНЫЕ КОЛОНКИ АЗС 3.2.1. УСТРОЙСТВО И ОБОРУДОВАНИЕ Назначение Предназначены для заправки автотранспортных средств отфильтрованным топливом и выполняют следующие основные функции: • отпуск топлива в бак потребителя по заданной оператором дозе в литрах; • отпуск топлива в бак потребителя на заданную сумму денег; • отображение информации о розничной цене одного литра топлива и возможность ее корректировки с контроллера; • отображение информации о заданной и отпущенной дозе топлива в физических и денежных единицах при разовом отпуске; • отображение информации о суммарном количестве отпущенного топлива по вызову оператора; • сохранение в отсчетном устройстве информации о суммарном количестве отпущенного топлива; • аварийное прекращение выдачи дозы непосредственно с колонки или контроллера; • продолжение отпуска заданной дозы при устранении аварии с разрешения оператора; • программная защита от несанкционированного доступа кода поста и значения юстировочного коэффициента; • возможность монтажа колонки на расстоянии до 30 м от резервуара. Классификация топливораздаточных колонок АЗС ТРК классифицируют по следующим признакам: • по мобильности: переносные, стационарные; • виду привода: с ручным, электрическим, комбинированным; • способу управления: ручного, от местного задающего устройства; от дистанционного задающего устройства; от автоматического задающего устройства; • способу размещения: одинарные - для обслуживания одного потребителя; двойные — для одновременного обслуживания двух потребителей; • составу выдаваемого топлива: для выдачи однокомпонентного топлива, для образования и выдачи топливной смеси; • номинальному расходу топлива, л/мин.: 25; 40; 50; 100; 160; • основной погрешности, %: ± 0,25...0,4; • способу размещения сборочных единиц: в одном корпусе, в нескольких корпусах; • по типу отсчетного устройства: с механическим и электрическим устройством. Маркировка ТРК по ГОСТ 9018  ТРК выпускаются: • однотопливные, двухтопливные с возможностью одновременной заправки двух автомобилей одним видом топлива с раздельным учетом выдаваемого топлива через каждый раздаточный кран (например, тип 2КЭД-50-0,25-1/1т); • двухтопливные, четырехшланговые с возможностью одновременной заправки двух автомобилей одним или двумя видами топлив с учетом выдаваемых доз через каждый раздаточный кран (например, тип 2КЭД-50-0,25-1/2т); • трехтопливные, шестишланговые с возможностью одновременной заправки двух автомобилей одним или двумя из трех видов топлива с учетом выдаваемых доз через каждый раздаточный кран (например, тип 2КЭД-50-0,25-1/Зт); • четырехтопливные, восьмишланговые с возможностью одновременной заправки двух автомобилей одним или двумя из четырех видов топлива с учетом доз топлива через каждый раздаточный кран (например, тип 2КЭД-50-0,25-1/ут). Устройство топливораздаточных колонок АЗС ТРК состоит из: насоса, приводимого электрическим двигателем; фильтра грубой очистки, установленного на всасывающем патрубке насоса; газоотделителя, установленного на нагнетательной линии после насоса; устройства для снижения производительности насоса в конце выдачи дозы, установленного после газоотделителя; фильтра тонкой очистки; измерителя объема дозы топлива; раздаточного крана; индикатора рукава; сггсчетного устройства, связанного с измерителем объема, (рис. 3.11).  Рис. 3.11. Принципиальная гидравлическая схема двухпостовой ТРК: 1 - клапан приемный; 2 - счетчик с датчиком расхода; 3 - измеритель объема; 4 - клапан электромагнитный; 5 - рукав напорный; 6 - индикатор; 7 - кран раздаточный; 8 - моноблок; 9 - фильтр грубой очистки; 10- насос; 11 - фильтр тонкой очистки; 12 - газоотделитель; 13 — камера поплавковая Принцип работы топливораздаточных колонок АЗС На дистанционном устройстве задается доза. При снятии раздаточного крана включается насос, который подает топливо в газоотделитель через клапан, измеритель объема и раздаточный кран топливо поступает в бак автомобиля. С целью сокращения гидравлических сопротивлений и уменьшения габаритов трубопроводной обвязки колонок, осуществляется объединение ряда узлов гидравлической системы в один узел (моноблок). Как правило, в моноблок объединяют насос, фильтры, газоотделитель, поплавковую камеру, обратный клапан. В этом случае измеритель объема и электродвигатель устанавливают непосредственно на моноблок. Насос-моноблок топливораздаточных колонок АЗС Насос-моноблок включает в себя: Фильтр для очистки топлива от механических примесей в бензине — размером более 100 мкм, в дизельном топливе — с размером более 20 мкм. Насос (рис. 3.12) роторно-шиберный, роторно-поршневой или лопастной. Состоит из корпуса, ротора и двух крышек. Направление вращения ротора указано стрелкой на шкиве электродвигателя. Во время вращения ротора лопатки под действием центробежной силы прижимаются к внутренней поверхности камеры корпуса насоса, образуют замкнутые объемы и переносят жидкость из всасывающей полости в нагнетательную. Между всасывающей и нагнетательной полостями расположен перепускной клапан с регулировочным винтом. Клапан открывается, если давление в нагнетательной полости превышает 0,15...0,18 МПа, и насос начинает частично работать «на себя». При достижении давления 0,25...0,3 МПа насос полностью работает «на себя».  Рис. 3.12. Роторно-шиберный насос: 1, 2, 4 - крышки; 3 - корпус; 5, 7,8- втулки; б - сальниковая набивка; 9 - пружина; 10 - гайка; 11 - шкив; 12- специальная шайба; 13 - пробка; 14 - прокладка; 15-регулировочный винт; 16- пружина; 17- клапан; 18 - ротор; 19 - лопатка; 20 штуцер Газоотделителъ с поплавковой камерой, предназначен для удаления из топлива газов и паров, которые мешают точной работе счетчика жидкости. В газоотделителе скорость потока жидкости уменьшается за счет увеличения площади проходного сечения, при этом пузырьки газов и паров выделяются в верхней части газоотделителя и удаляются. Газоотделитель состоит из двух камер - непосредственно газоотделителя и поплавковой камеры. В нем устанавливают при необходимости два фильтрующих элемента с тонкостью фильтрования 20 мкм. Корпус закрывается крышкой с прокладкой. В нижней его части имеется пробка для слива топлива при смене фильтрующих элементов или при ремонтах. Жиклерное отверстие соединено с поплавковой камерой, в корпусе которой расположен игольчатый клапан, обеспечивающий слив скопившегося горючего во всасывающую полость насоса. Воздух удаляется из камеры через отверстия в крышке, сообщающиеся с атмосферой. Верхний обратный клапан устанавливается между газоотделителем и счетчиком жидкости. Он состоит из корпуса, в котором запрессовано седло и установлен клапан. Корпус закрывает крышка с уплотнительной прокладкой. Когда колонка не работает, клапан препятствует обратному сливу горючего из системы измерения. Кроме того, обратный клапан выравнивает давление, когда колонка не работает и под действием внешних факторов в измерительной системе создается избыточное давление. В этом случае давление через отверстие в тарелке клапана открывает его и избыточное давление отводится через штуцер газоотделителя в поплавковую камеру. Корпус насоса-моноблока с торцов закрыт крышками: задней и передней. В нижней части задней крышки имеется отверстие для слива остатков топлива при ремонтах с пробкой. Поплавковая камера закрыта крышкой. Фильтры грубой очистки предназначены для предохранения насосов от твердых частиц размером более 80-100 мкм. Фильтры тонкой очистки предназначены для очистки топлив от твердых частиц размером 5-20 мкм (обычно более 20 мкм) с целью предохранения от преждевременного износа и отказа в работе техники потребителя. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||