Учебник АЗС. Автозаправочные станции Оборудование. Эксплуатация. Безопасность
 Скачать 3.46 Mb.
|
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Параметры испытаний | Типичный предел прочности при растяжении, МПа | Типичная адгезия к стальной поверхности. МПа | ||
| РЭМ-Сталь | РЭМ- Алюминий | РЭМ-Сталь | РЭМ- Алюминий | |
| Стандартные условия, >24 часа после начала отверждения | 25 | 16 | 15 | 18 |
| После искусственного старения (60 0 С х 7 суток) | 35 | 28 | 18 | 13,5 |
| После искусственного старения (60 °С х 14 суток) | 40 | 28 | 20 | 16 |
| После циклических испытаний (180 переходов через 0 °С) | 25 | 18.5 | 20 | 14 |
| После циклических испытаний (450 переходов через 0 0 С) | 20 | 17,5 | IS | 6 |
| Влагостойкость (относит, влажность 98% х22 °С х 80 ч.) | 24 | 15 | 14 | 11,5 |
| Влагостойкость (относит, влажность 98%х22°Сх 160 ч.) | 20 | 13 | 12 | 10 |
| Хладостойкость (минус 60 0 С х 90 ч.) | 22 | 14 | 16 | 17 |
Таблица 3.11 Эксплуатационные и потребительские характеристики композитных материалов фирмы «Порсил ЛТД», рекомендуемых для проведения ремонтных работ
| Наименование технических характеристик | Единицы измерения | Величина показателей | |
| РЭМ-Сталь | РЭМ- Алюминий | ||
| 1. Плотность после набора прочности, не менее | г/смэ | 2,4 | 1,6 |
| Твердость по Шору, А, не менее - через 3 часа - через 12 часов - через 24 часа | условные единицы | 67 98 98 | 92 94 |
| 3. Разрушающее напряжение при сжатии, не менее | МПа | 60 | 40 |
| 4. Разрушающее напряжение при растяжении, не менее | МПа | 25 | 16 |
| 5. Прочность при статическом изгибе, не менее | МПа | 40 | 30 |
| 6 Модуль упругости, не менее - при сжатии - при растяжении - при изгибе | МПа | 1100 1600 3500 | 700 600 2000 |
| 7 Прочность при срезе, не менее | МПа | 25 | 20 |
| 8. Ударная вязкость по Шарли, не менее | кДж/м2 | 8 | 12 |
| 9. Адгезионная прочность к стальной поверхности, не менее | МПа | 15 | 18 |
| 10. Посудное время при 20 СС, не более | мин | 40 | 40 |
| 11. Время набора 80% прочности при 20 °С | ч | 24 | 24 |
| 12. Водопогпощение, не более | % | 0,1 | 0,25 |
| 13. Усадка при отверждении, не более | % | -0,013 | 0,053 |
| 14. Электрическая прочность при переменном токе, не менее | кВ/мм | 1,5 | 1.1 |
| 15. Удельное объемное электрическое сопротивление, не менее | Ом м | 1,2 -1010 | 3,5 .1012 |
| 16. Удельное поверхностное электрическое сопротивление, не менее | Ом | 3,5-1010 | 6,5.10 12 |
| 17. Диэлектрическая проницаемость | - | 35 | 20 | |
| 18. Компонентность | - | два компонента | |
| 19. Консистенция | - | однородная пастообразная масса | |
| 20. Возможность нанесения материала при наружной температуре, не менее | "с | +5 i+5 | |
| 21. Возможность механической обработки отвердевшего материала | - | слесарная, токарная, фрезерная, шлифовальная | |
| 22. Химическая стойкость к следующим реагентам: - моторное топливо - нефть - серная кислота - соляная кислота - гидроокись натрия - гидроокись кальция - сероводород - углекислый газ - природный газ | | + + +/- + +/- + + + | + + +/ +/- + +/- + + + |
| 23. Температурные пределы длительного сохранения прочностных показателей: - нижний предел - верхний предел | С | -60 + 130 | -60 +130 |
| 24. Срок годности компонентов при хранении в отапливаемом складе | год | 1 | 1 I |
[1] - по данным НПК «Техническая керамика и композиты» ЦНИИМ, Санкт-Петербург (кроме п.п. 20 и 21). Пункты 20 и 21 - по данным ВНИИСТа.
- знак «+» означает - стоек к длительному воздействию реагента,
знак «+/-)>озненает - умеренно стоек к длительному воздействию реагента.
Организация ремонтных работ резервуаров АЗС
Рекомендации руководящего документа (РД) являются обязательным документом для всех организаций и ремонтных служб, выполняющих ремонт поверхностных повреждений и сквозных дефектов на объектах нефтяной и газовой промышленности, а также на подобных объектах АЗС, энергетики и машиностроения.
Руководство АЗС, на территории которого необходимо провести ремонт оборудования, оформляет следующие документы:
• заявку на ремонт с приложением перечня ремонтных работ;
• технологическую карту на проведение ремонта, выполняемую в соответствии с типовыми технологическими картами с учетом специфики местных условий. Технологическая карта должна быть утверждена директором (главным инженером) АЗС;
• наряд-допуск на проведение газоопасных работ при подготовке оборудования к ремонту;
• акт на проведение ремонта.
К выполнению подготовительных и ремонтных работ допускается бригада, члены которой прошли специальный инструктаж по применению регламентированных руководящим документом (РД) композитных материалов Проведение инструктажа должно быть отмечено в акте на проведение ремонта.
Готовность оборудования к ремонту, включая принятие необходимых мер безопасности, подтверждается закрытием наряда-допуска на проведение работ, подписанного как ответственным за подготовку к ремонту, так и ответственным за проведение собственно ремонта - руководителем АЗС.
Директор АЗС издает приказ с указанием руководителя работ и ответственных лиц, выделенных для проведения ремонта. Приказ должен быть согласован с инженером по охране труда. Лица, выделенные для проведения работ, должны пройти инструктаж по технике безопасности при проведении ремонтных работ. Назначенный приказом руководитель работ несет ответственность за дисциплину и организацию контроля качества ремонтных работ, а также проведение работ согласно требованиям:
■ «Правилам безопасности в нефтяной и газовой промышленности» — Москва, НПО ОБТ, 1993 г.;
■ «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопровода пара и горячей воды. ПБ-03-75-94» - Москва, ПИО ОБТ, 1997 г.
Во избежание поражения электрическим током электронагреватели для подогрева должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.00.0-75.
Ремонтные работы на высоте и в заглублениях необходимо проводить в соответствии с требованиями СНиП Ш-42-80.
После окончания ремонта в акт на проведение ремонта вносятся данные о качестве ремонта и возможности дальнейшей эксплуатации оборудования. Акт подписывается исполнителями работ и утверждается директором (главным инженером) АЗС. В штатном журнале учета ремонтных работ делается соответствующая запись.
Допустимые размеры дефектов на резервуарах, подлежащих ремонту, приведены в табл. 3.12. Расстояние между соседними несквозными дефектами должно быть не менее одной четвертой длины (0,25L) наиболее протяженного из соседних дефектов.
При наличии в совокупном дефекте дефектов с различной остаточной толщиной стенки нормы ремонта выбираются по дефекту с минимальной остаточной толщиной стенки. При ремонте дефектов с остаточной толщиной стенки Ност< 25 % необходимо применение усиливающих накладок.
Таблица 3.12
Размеры допустимых к ремонту дефектов на стальных резервуарах
| Типы дефектов | Нос,. на ремонтируемом участке после зачистки, % | Допустимый к ремонту размер (протяженность, площадь) дефекта; мм, мм2 | Примечание | ||
| | Первый пояс корпуса | ОКЭ* | Первый пояс корпуса | ОКЭ* | |
| Сквозные линейные дефекты | 0 | В<0,5мм |_<100мм (< 50 мм2) | В< 1,0мм 1_<200мм (< 200 мм2) | Расстояние между дефектами > 200мм | Расстояние между дефектами > 100мм |
| Сквозные плоскостные дефекты | 0 | <25ммг | <300 мм2 | Расстояние между дефектами >50мм | Расстояние между дефектами >50мм |
| | >75 | <500000 мм2 | не ограничивается | InPD**<2,0 м2 на каждые 10 м2 поверхности | I nPD** не ограничивается |
| Несквозные дефекты | 75>Ност>50 | <200000 мм2 | не ограничивается | InPD**<1,5 м2 на каждые 10 м2 поверхности | I ПРО** не ограничивается |
| 50> Нос >25 | <50000 мм2 | <200000 мм2 | InPD**<1,0 м2 на каждые 10 м2 поверхности | X nPD**<1.5 м2 на каждые 10 м2 поверхности | |
| | <25 | Размеры дефекта и технология ремонта аналогичны соответствующему типу сквозного дефекта | |||