шпора Экз. по ткм. Азотирование это технологический процесс

• Название: Азотирование это технологический процесс
• Анкор: шпора Экз. по ткм
• Дата: 04.06.2021
• Размер: 480.63 Kb.
• Имя файла: шпора Экз. по ткм.docx
• Тип: Документы; #214050
• страница: 6 из 9

Технологичность заготовок

Технологичность заготовок определяется прежде всего материалом, массой, способом получения, требованиями к прочности, износостойкости, коррозионной стойкости и др. Заготовка считается технологичной, если при минимальной в данных условиях производства себестоимости она максимально приближена по форме, размерам, свойствам поверхности и материала к задаваемым конструктором на чертеже перечисленным параметрам для детали. Чем меньше технологических операций требуется для получения из заготовки детали, готовой для установки в сборочную единицу, тем технологичней заготовка в процессе обработки. Поэтому в качестве показателя технологичности заготовки наряду с общими применяют критерий подобия заготовки и детали по форме и размерам. Другим характерным для заготовок показателем технологичности является коэффициент использования материала заготовки: Км=Мд/Мз где Мд — масса готовой детали; Мз — масса заготовки, поступающей на обработку. Выбор способа получения заготовки должен быть обусловлен ее стоимостью и способом дальнейшей обработки. Наиболее распространены в автотракторостроении следующие способы получения заготовок: резка из сортового, фасонного, листового проката и гнутых профилей проката; литье в песчаные формы, в кокиль, под давлением, точное литье; горячая и холодная штамповка. В ряде случаев разные методы и даже разные способы одного метода могут одинаково надежно обеспечивать технические требования, предъявляемые к заготовке, поэтому одновременно с расчетами на прочность необходимо сопоставлением возможных методов и способов изготовления заготовок выбрать такие из них, которые в наибольшей степени отвечают конструктивным, технологическим и экономическим требованиям. При выборе одного из возможных способов получения заготовки нужно учитывать, какое влияние он оказывает на себестоимость последующих способов формо-и размерообразования. Например, сравнивая целесообразность применения различных способов получения литой заготовки без учета себестоимости механической обработки, лучше отдать предпочтение заготовке, отлитой в разовую форму, в то время как снижение себестоимости механической обработки делает выгодным применение литья в многократно используемые формы (например, в кокиль). Таким образом, сравнительный анализ должен быть основан на одновременном сопоставлении себестоимости способов формо-и размерообразования заготовок и их механической обработки и выборе такого их сочетания, при котором обеспечивается минимальная себестоимость готовой детали при прочих равных условиях. Переход к более точным способам изготовления заготовок (от ковки к штамповке, от литья в разовые формы к литью в многократно используемые формы и т.п.) нередко бывает связан с повышением стоимости заготовки, и основной смысл такого перехода должен заключаться кроме повышения качества в снижении трудоемкости механической обработки (а в некоторых случаях и сборки), что делало бы этот переход экономически целесообразным.

№51

Изготовление отливок в песчаных формах

Литье в песчаные формы является самым распространенным способом изготовления отливок. Изготавливают отливки из чугуна, стали,цветных металлов от нескольких грамм до сотен тонн, с толщиной стенки от 3…5 до 1000 мм и длиной до 10000 мм.

Рисунок 1 – Схема технологического процесса изготовления отливок в песчаных формах

Сущность литья в песчаные формы заключается в получении отливок из расплавленного металла, затвердевшего в формах, которые изготовлены из формовочных смесей путем уплотнения с использованием модельного комплекта.
№52


Вакуумная формовка – это процесс изготовления упаковки (пластмассовых изделий) различных форм и размеров из полистирольной, поливинилхлоридной, терефталановой пленок методом воздействия вакуумом. Эталоном будущего изделя (упаковки) служит пресс форма (матрица). От того как точно и качественно сделана матрица зависит результат процесса вакуумной формовки. На пресс форму в горячем виде накладывается термопластичный материал (пленка), который точно повторяет все детали матрицы, очертания, изгибы, поэтому матрица должна бть изготовлена очень точно, иметь правильные формы, гладкие поверхности, обработанные края. Это достигается путем применения в прессформах дюралюминия с полировкой, реже используют дерево, гипс или композитные материалы, но это скорее бюджетный вариант, потому что изделее изготовленно на подобной пресс форме не будет соответствовать высоким требования качества. Вторым неотъемлемым участником процесса вакуумной формовки является термопластичный материал (пленка), это то сырье из которого в последствии и изготавливается упаковка. Вакуумная формовка подразумевает нагревание пленки (полистирольной, поливинилхлоридной, терефталановой) до температур, способных придать материалу текучесть, после этого под действием вакуума материал заставляют принимать форму матрицы. Во время остывания термопластичный материал кристаллизуется и принимает размеры и очертания пресс-форму. В этом и есть суть процесса вакуумной формовки – создание упаковки из специальных материалов. Причем пленка, применяемая в формовке может быть разных цветов, любых какие только придут вам в голову, прозрачной , может иметь логотипы и надписи, разных форм и размеров. Ну и несомненно самое главное, вакуум-формовочная машина – это то оборудование, установка с помощью которой осуществляется процесс изготовления упаковки из пленки ПВХ. Этот станок состоит из стола с установленными на нем матрицами, рамкой для зажима пленки на матрице, нагревательного устройства, вакуум насоса и пульта управления. Устройство вакуум-формовочный машины подразумевает несложный цикл работы в результате которого за короткие сроки происходит создание упаковки или других предметов повседневного обихода из термопластичного материала. В начале процесса оператор зажимает материал в рамку, после этого инициирует запуск вакуум -формовочной машины, путем отдачи команды с пульта управления, происходит запуск нагревателя, который разогревает материал до нужных температур, причем этот процесс происходит автоматически (вакуум формовочная машина расчитывает время нагрева), после окончания разогрева материала, нагревательное устройство сменяется вакуумным насосом, который путем создания давления придает разогретому термопластичному материалу очертания и формы, соответствующие матрице. После этого этапа упаковка (изделие) готово, оператор вынимает лист с готовми формами. За один цикл можно созавать от одного до нескольких изделий, в зависимости от размера стола вакуум-формовочной машины от размера пресс-форм, количества пресс-форм, что отражано в модельном ряду вакуум-формовочных машин.

Рисунок 2 – Литейная форма для получения отливок в песчаных формах

Литейная форма обычно состоит из верхней 1 и нижней 2 полуформ, которые изготавливаются в опоках 7, 8 – приспособлениях для удержания формовочной смеси. Полуформы ориентируют с помощью штырей 10, которые вставляют в отверстия ручек опок 11.

Для образования полостей отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 3, которые фиксируют посредством выступов, входящих в соответствующие впадины формы (знаки).

Литейную форму заливают расплавленным металлом через литниковую систему.

Литниковая система – совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из разливочного ковша в полость формы. Основными элементами являются: литниковая чаша 5, которая служит для приема расплавленного металла и подачи его в форму; стояк 6 – вертикальный или наклонный канал для подачи металла из литниковой чаши в рабочую полость или к другим элементам; шлакоуловитель 12, с помощью которого удерживается шлак и другие неметаллические примеси; питатель 13 – один или несколько, через которые расплавленный металл подводится в полость литейной формы.

Для вывода газов, контроля заполнения формы расплавленным металлом и питания отливки при ее затвердевании служат прибыли или выпор 4. Для вывода газов предназначены и вентиляционные каналы 9.