Практика 01. Министерство образования и науки Пермского края (Автосохраненный. Березниковский политехнический техникум
 Скачать 413.52 Kb.
|
Правила техники безопасности при разрезании труб труборезом:Надежно закреплять заготовки с тисках. Смазать место реза. 3. Следить за перпендикулярностью рукоятки оси трубы. 4. Внимательно следить за тем, чтобы режущие диски располагались точно, без перекоса, по линии разреза. 5. Не прикладывать больших усилий при вращении винта рукоятки трубореза для подачи режущих дисков. 6. В конце разрезания поддерживать труборез обеими руками; следить за тем, чтобы отрезанный кусок трубы не упал на ноги. 7. Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями. Правила техники безопасности при резке металлов ножовкой: Надежно закреплять заготовки в тисках. Запрещается выполнять резание со слабо или чересчур сильно натянутым полотном, так как это может привести к поломке полотна и ранению рук. Во избежание поломки полотна и ранения рук при резании не следует сильно нажимать на ножовку вниз. Запрещается пользоваться ножовкой со слабо насаженной или расколотой рукояткой (ручка должна быть плотно насажена на хвостовик). При сборке ножовочного станка следует использовать штифты, которые плотно, без качки, входят в отверстия головок. При выкрошивании зубьев ножовочного полотна работу прекратить и заменить полотно на новое. Во избежание соскакивания рукоятки и ранения рук во время рабочего движения ножовки не ударять передним торцом рукоятки о разрезаемую деталь. Заканчивая резание, необходимо соблюдать нажим на ножовку, поддерживать часть заготовки, которую отрезаем. Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусенцы на металле. Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук. 5. Опиливание металла. Опиливание-метод обработки заготовок напильником для получения необходимой формы, размера, шероховатости поверхности. 5.1 Шероховатость поверхности. Шероховатость-совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. 5.2 Выбор инструментов и приемы пользования ими. Напильник с простой (одинарной) насечкой сделан для того, чтобы опиливать мягкие материалы. Они могут являться как металлическими (сплав из свинца, алюминия, латуни, цинка и т. д.), так и неметаллическими (дерево). Одинарная насечка помогает снимать широкую стружку. Напильник с перекрестной насечкой, которую также называют двойной, создан для опиливания твердых материалов (чугуна, стали). Принцип его действия достаточно прост. Предварительно основной инструмент для формирования рельефа насекается под углом 25°, а вспомогательный – под углом 45°. В процессе опиливания основная насечка будет снимать слой стружки, вспомогательная раздробит эту стружку. Дуговая насечка выходит после фрезерования. Свое название она получила благодаря дугообразной форме, которая обеспечивает высокое качество обработки и отличную производительность. Также хорошему опиливанию способствуют большие углубления между рядом расположенными зубьями. Напильники с такой разновидностью насечек используют в процессе обработки мягких металлов, среди которых дюралюминий и медь. Точечная (рашпильная) насечка делает размещение стружки более удобным. Ее получают путем вдавливания металла особыми трехгранными зубилами. В результате выходят выемки, расположенные в шахматном порядке. 5.3 Типы и классы напильников. Типы: Плоские Квадратные Трехгранные Полукруглые Круглые Ромбические Ножовочные Классы: Бархатные Личные Драчевые 5.4 Основные правила и приемы при опиливании поверхностей. 1. Изделие зажимают в тиски так, чтобы опиливаемая поверхность выступала над губками тисков на 5—10 мм. 2. Во избежание выемок и завалов по краям при движении напильника вперед его равномерно прижимают ко всей обрабатываемой поверхности. На напильник нажимают только при движении его вперед. При обратном движении напильника нажим ослабляют. Скорость движения напильника 40—60 двойных ходов в минуту. 3. Для получения правильно обработанной плоскости изделие опиливают перекрестными штрихами попеременно с угла на угол. 5.5 Методы контроля поверхностей. Для контроля опиленных поверхностей пользуются поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами. 5.6 Возможные виды и причины брака. 1. Неровности поверхности (горб) и завалы краев детали. Эти дефекты возникают, если неверно подобран напильник, а чаще всего от того, что неправильно выполнено опиливание. 2. Повреждение поверхности детали тисками (вмятины). Причина появления вмятин — отсутствие накладных губок и неправильный зажим детали в тисках. 3. Перекос опиливаемой поверхности детали — от неправильного нажатия на напильник при перемещении инструмента по заготовке. 4. Неточные размеры опиливаемой детали. Ошибки получаются из-за неправильной разметки заготовки, снятия большего, чем нужно, слоя металла (в результате невнимательности), а также из-за неумелого пользования измерительным инструментом. 5. Царапины, задиры поверхности. Эти дефекты возникают при работе напильником, загрязненным стружкой, а также при небрежном отношении к выполнению операции. 6. Сверление отверстий. Сверление-механическая обработка материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента получют отверстия различного диаметра и глубины. 6.1 Сущность процесса сверления. Сверление применяется для получения не ответственных отверстий, невысокой степени точности и невысокого класса шероховатости, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.; для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование. 6.2 Наладка станка. Наладка станка-это подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. 6.3 Подготовка детали к сверлению. Подготовка детали включает в себя: определение способа закрепления заготовки на станке; – установку приспособления на станке; – выбор и установку режущего инструмента. 6.4 Инструменты и приспособления. Дрель, сверла, электродрель, коловорот, бурав, зенкер, развертка. 6.5 Виды сверл. Спиральное, винтовое, перьевое, кольцевое, коническое (конусное), ступенчатое, копьевидное, балеринка, сверла одностороннего резанья, трубчатые, конструкции Форстнера, конструкции Жирова, конструкции Юдовина и Масарновского, зенковочное, универсальные, по дереву, по металлу, по бетону, для керамики, по пластику, для глубокого, сверления, одностороннего реза, центровочное. 6.6 Заточка сверл. Заточку выполняют в предохранительных очках (если на станке нет прозрачного экрана). Затачивают сверло вручную следующим образом. Левой рукой удерживают сверло за рабочую часть как можно ближе к режущей части (конусу), а правой рукой охватывают хвостовик, слегка прижимая режущую кромку сверла к боковой поверхности шлифовального круга. Затем плавным движением правой руки, не отнимая сверло от круга, поворачивают (покачивают) его вокруг своей оси и, выдерживая правильный наклон и слегка нажимая на сверло, затачивают заднюю поверхность. Заточку ведут с охлаждением, периодически погружая конец инструмента в водно-содовый раствор. Заточенное сверло доводят на оселке или бруске. При заточке спирального сверла для сверления стали необходимо получить угол при вершине 116 - 118°. Сверла больших диаметров затачивают только на специальных (заточных) станках. Качество заточки сверл проверяют специальными шаблонами с вырезами. 6.7 Правила безопасности при сверлении ручными и электрическими машинами. 1. Проверить, надежно ли закреплена заготовка и сверло; 2. Опускать сверло к заготовке плавно и без рывков; 3. Не допускается смазка и охлаждение сверла влажной тряпкой; 4. Ни в коем случае не тормозить патрон руками во время эксплуатации станка; 5. Не покидать рабочее место до полной остановки работы станка; 6. Выключать электродвигатель, если внезапно отключили электричество; 7. Убирать все ненужное со станины; 8. Не пользоваться неисправным или изношенным инструментом; 9. Не удалять отходы (стружку) воздухом; 10. Запрещено поправлять деталь заготовки, подтягивать сверло или гайки на работающем станке; 11. Перед тем как сверлить накернить деталь. 7. Нарезание резьбы. Нарезание резьбы-образование резьбы снятием стружки на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. 7.1 Классификация резьбы. По форме: треугольная трапецеидальная упорная круглая прямоугольная По поверхности: цилиндрическая коническая По расположению: внешняя внутренняя По назначению: крепежная ходовая специальная По числу заходов: однозаходная многозаходная По направлению: правая левая 7.2 Профили резьбы. Цилиндрическая треугольная, цилиндрическая прямоугольная, трапецеидальная ленточная, упорная, круглая, однозаходная, многозаходная. 7.3 Способы нарезания резьбы. Резцами и гребенкой, плашками, метчиками, на фрезерном станке, шлифовка специальными кругами. 7.4 Инструменты и приспособления для нарезания резьбы. Метчик, плашка, клупп. 7.5 Нарезание внутренней и наружной резьбы. Нарезание внутренней резьбы. Первым делом производят разметку заготовки и кернят центр будущего отверстия. Подбирают сверло, соответствующее необходимому диаметру резьбы. В детали сверлят отверстие на требуемую глубину, которая должна превышать длину нарезаемой части. Деталь надежно закрепляют в тисках. Черновой метчик и отверстие смазывают машинным маслом. После этого устанавливают метчик строго перпендикулярно поверхности детали и, нажимая вдоль его оси, вращают вороток за рукоятки. Нарезав одну-две нитки резьбы, делают четверть оборота в обратную сторону. Это способствует дроблению и удалению стружки, препятствует заеданию инструмента. Работу продолжают, осуществляя попеременное вращение: ½ оборота вперед, ¼ – назад. При этом необходимо следить за тем, чтобы не было перекоса метчика. Не стоит также прикладывать чрезмерное усилие к нему. Чтобы не допустить заедания, режущий инструмент периодически выводят, а отверстие очищают от стружки. После нарезания внутренней резьбы на необходимую глубину в отверстие устанавливают чистовой метчик. Когда он пойдет по заданному направлению, на него надевают вороток и продолжают работу. Периодически добавляют смазку. Нарезание наружной резьбы. Плашку устанавливают в плашкодержатель подходящего размера. После этого её закрепляют при помощи винтов. Плашку накладывают на конец стержня так, чтобы её плоскость была перпендикулярна оси нарезаемого болта. Далее с небольшим нажимом вращают плашкодержатель по часовой стрелке (если резьба левая, то против часовой стрелки). Когда плашка врежется в стержень на одну-две нитки, её следует повернуть на пол-оборота назад для лучшего удаления стружки. После этого снова делают 1-2 оборота по ходу резьбы и 0,5 – в обратную сторону. Действуя по данной схеме, болт нарезают на необходимую длину. 7.6 Виды брака и нарезания резьбы. Рваная резьба, тупая резьба, ослабленная резьба 7.7 Нарезание резьбы на трубах. Нарезание трубной резьбы клуппом осуществлять в следующем порядке: 1. Осмотреть плашки: внешний вид, стружечные канавки, которые должны быть чистыми, без заусенцев и других пороков. Режущие кромки должны быть острыми, без задиров, завалов и выкрошенных мест и изломов; 2. Конец нарезаемой трубы закрепить в трубном прижиме; 3. Часть трубы, на которой будет нарезаться резьба, смазать маслом (олифой); 4. Установить клупп на трубу и сблизить плашки с нажимом, рассчитанным так, чтобы резьба была нарезана в несколько проходов (для диаметров до 1" достаточно два прохода, а для диаметров больше 1" - три прохода); 5. Вращать клупп вокруг трубы в четыре приема, т. е. за каждый прием повернуть примерно на 90°; 6. Не свертывая клуппа с трубы, рукояткой планшайбы раздвинуть плашки 3, и тогда клупп снимется свободно с трубы; 7. Проверить качество нарезанной резьбы; клупп с плашками тщательно протереть, смазать минеральным маслом. 8. Компрессоры и компрессорные установки. 8.1 Общие понятия и определения. Компрессоры-механическое устройство, которое увеличивает давление газа за счет уменьшения его объема. Компрессорные установки-комплекс устройств, обеспечивающих производство сжатого воздуха иного газа со степенью увеличения давления не менее чем в 3 раза относительно атмосферного. Классификация. 1. По принципу действия Объемные Поршневые Винтовые Шестеренчатые Роторно-пластинчатые Мембранные Жидкостно-кольцевые Спиральные Динамические Радикальные Осевые Струйные 2. По области применения Общего назначения Энергетические Химические Медицинские 3. По давлению на выходе Компрессоры низкого давления (0,15-1,2 МПа) Компрессоры среднего давления (1,2-10 МПа) Компрессоры высокого давления (10-100 МПа) Компрессоры сверхвысокого давления (свыше 100 МПа) Вакуумные компрессоры 4. По типу привода Компрессоры могут быть оборудованы электродвигателем, двигателем внутреннего сгорания, это может быть турбина 5. По производительности малой (до 10 м3/мин), средней (10—100 м3/мин) большой (свыше 100 м3/мин). 6. По типу охлаждения Водяным Воздушным Принцип действия основных типов компрессоров. 1. Центробежный Эти компрессоры повышают давление за счет увеличения объема потока воздуха. Повышают давление воздуха, придавая ему скорость при помощи вращающейся крыльчатки и преобразуя ее в давление. Каждая ступень сжатия состоит из вращающейся крыльчатки и неподвижных отсеков для впуска и выпуска. 2. Поршневой Основан на движении поршней. За счет возвратно-поступательного движения во всасывающий клапан поступает газ или жидкость, после чего сжимаются и выталкиваются в конденсатор через нагнетательный клапан при обратно движении поршня. Затем поршень снова двигается в обратном направлении, а нагнетательный клапан закрывается. 8.2 Центровка. После установки элементов производится центровка торцов вкладышей в корпусах подшипников, которые должны обеспечить правильное радиальное положение роторов относительно статора машины. Регулировка концентричности вкладышей достигается за счет набора прокладок под верхней крышкой; проверка центровки опорного подшипника с помощью контрольного вала. Установка собранного компрессора. Собранный компрессор с надетой на конец вала полумуфтой протаскивают в цилиндрическую капсулу до упора, совмещают отверстия в корпусе с отверстиями в проушинах, приваренных изнутри к стенке капсулы, закрепляют болтами с гайками (М8). Эта операция дает фиксацию корпуса компрессора в осевом и окружном направлении. Поддевают крючком через отверстия в капсуле провода питания и управления АМП, а также сигнальные провода от датчиков давления и температуры, объединенные в один, просовывают их через отверстия и втулки сальников, затягивают сальники ключом. Заваривают торцы капсулы круглыми заглушками, вырезанными из стального листа (ст. 3) толщиной 10 мм. 8.4 Порядок набивки сальников. 1. Установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°; 2. Обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4); 3. Установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением); 4. Окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец. 8.5 Устройство и ремонт клапанов Устройство клапана: Корпус из металла. Он характеризуется высокой устойчивостью к воздействию окружающей среды. Резиновое кольцо. Пружина, которая надевается на направляющие выступа. Пробка, которая обеспечивает перекрытие механизма. Уплотнительная прокладка. Она существенно повышает степень герметичности обратного клапана. Отверстие для подключения клапана разгрузки компрессора. Ремонт клапанов: В ходе технического обслуживания поршневых компрессоров при обнаружении кольцевой выработки на глубину от 0,2 мм пластины клапанов заменяются на новые. Новые пластины, не прошедшие на заводе процедуру мокрой галтовки, притираются по плите. Пластины на всасывающих клапанах поднимают максимально высоко, повышая долговечность их работы. При поломке пружин, а также уменьшении их длины более чем на 20%, они заменяются все сразу или выборочно. После завершения ремонта поврежденных и замены испорченных деталей новыми запчастями промышленного компрессора, сборку агрегата начинают в последовательности, обратной процессу разборки. После сборки всех узловых элементов поршневой компрессор обкатывается на холостом ходу, потом на хладагенте (на стенде или фундаменте), и после проведения всех испытаний сдается в эксплуатацию. 9. Насосы и насосные установки Насосы-гидравлическая машина, преобразующая механическую энергию приводного двигателя или мускульную энергию в энергию потока жидкости, служащую для перемещения и создания напора жидкости всех видов. Насосные установки-комплексные системы для забора, перекачки и удаления жидкости с ручным или автоматизированным управлением. 9.1 Классификация, принцип действия основных типов насосов 1. По числу рабочих колес Одноколесные Многоколесные 2. По создаваемому напору Низконапорные (до 20 м) Средненапорные (до 60 м) Высоконапорные (свыше 60 м) 3. По способу подвода жидкости на рабочее колесо Односторонние Двусторонние 4. По расположению валов Горизонтальное Вертикальное 5. По направлению потока жидкости Радикальные (центробежные) Осевые (поршневые) 6. По роду перекачивания жидкости Нефтяные Водяные Принцип работы поршневого насоса: Труба малого диаметра соединяется с источником воды; К ней присоединён цилиндр с подвижным поршнем с отверстием; Поршень приводится в действие за счёт ручки и обеспечивает подачу воды; Обратный отток воды перекрывается поплавком. Принцип работы центробежного насоса: Основным элементом является колесо с расходящимися от центра лопастями; Вода подаётся в центр полости и при вращении колеса с усилием вытесняется на периферию, где её принимает напорный патрубок; В центре создаётся область низкого давления, которая всасывает новые порции продукта; Большинство моделей центробежных насосов работают за счёт электродвигателей. 9.2 Материалы, уплотнение насосов Алюминий, чугун, бронза, полиэтилен, фторопласт, нержавеющая сталь, хромомолибденовая сталь, углеродистая сталь, фарфор, стеклопластик. Уплотнители: 1. Сальниковая набивка 2. Сальниковое уплотнение 3. Манжетное уплотнение 4. Торцевое уплотнение 5. Лабиринтовое уплотнение 9.3 Общие сведения о муфтовых соединениях Муфты - устройства, соединяющие валы механизмов и оборудования. Основная их задача - непосредственно соединение и передача крутящего момента, осуществление кинематической и силовой связи между частями оборудования. По принципу работы: Постоянные (нерасцепляемые, глухие); Управляемые (срабатывающие); Самоуправляемые (срабатывающие при определенных условиях) В зависимости от восприятия нагрузок: жесткие (соединяют вал глухо, не компенсируют случайные удары и помехи), упругие (компенструют несовпадения осей и колебания) По виду используемой энергии: Механические электрические (электромагнитные) пневматические |