Курсач. Цей продукт
 Скачать 0.49 Mb.
|
|
Технологічна схема виробництва майонезу  Підготування сировини           Кислота оцтова 80% Цукор Сіль кухонна Сода харчова Гірчичний порошок Сухе нежирне молоко Яєчний порошок    Просіювання   Приготування 10%-ого розчину оцтової кислоти   Пастеризація t=90-95°C 15 хв Охолодження до 25-30°C Пастеризація t=60-65°C 15 хв Охолодження до 25-30°C   Приготування оцтово-соляного розчину   Вода питна t=35-40°C     Приготування грубої емульсії Добавки   Рослинна олія дезодорована t=35-40°C Гомогенізація грубої емульсії Фасування майонезу Пакування Зберігання Майонез отримують періодичним і безперервним способами. Періодичний спосіб. Виробництво майонезу періодичним способом включає наступні операції: 1) приготування майонезної пасти – підготовка емульгаторів; 2) приготування грубої майонезної емульсії – попереднє емульгування; 3) гомогенізація – отримання високодисперсної («тонкої») емульсії; 4) фасування й пакування майонезу. Приготування майонезної пасти. Для приготування майонезної пасти в змішувач-пастеризатор з пароводяною сорочкою за допомогою насосу подають гарячу воду, а потім в певному порядку засипають гірчичний порошок (попередньо запарені для усунення гіркого смаку), сухе молоко, яєчний порошок, цукор і питну соду. Суміш перемішується протягом 30...35 хвилин. При цьому відбувається пастеризація суміші за температури 78...80°С. Приготовану майонезну пасту емульсатором перекачують у великий змішувач для отримання грубої емульсії. Після охолодження майонезної пасти до 45°C, через відповідний напірний рукав, в змішувач подається рафінована дезодорована олія. Після закінчення введення олії в змішувач подають оцтово-сольовий розчин. Оцет надає майонезу гострого смаку і аромату, перешкоджає розвитку бактеріальної флори (забезпечуючи необхідне pH середовища). Після перемішування компонентів протягом 15...20 хвилин утворюється груба майонезна емульсія. Потім проводиться гомогенізація (створення однорідної суміші) майонезної емульсії. Гомогенізація жировмісних сумішей необхідна для роздроблення жирових кульок, при цьому зменшується їх відстоювання під час зберігання (майонез не розшаровується). У гомогенизаторі рідина з високою швидкістю пропускається через вузьку щілину. При цьому за рахунок різкого перепаду тиску на кромці щілини гомогенізатора частки жиру роздроблюються і рівномірно розподіляються в емульсії. Різні за жирністю типи майонезів вимагають різних тисків під час гомогенізації суміші. Майонезна установка може бути оснащена як гомогенізатором з тиском 30 атм, так і гомогенізатором, що забезпечує тиск 100 атм. Майонезну емульсію гомогенізують в гомогенізаторах за певного тиску, що дозволяє отримувати тонкодисперсную стабільну емульсію. Готовий майонез фасують і закупорюють. Безперервний спосіб. Цей спосіб відрізняється від періодичного відсутністю операції приготування майонезної пасти. Після просіювання і дозування, сухі компоненти надходять в змішувач, куди подається певна кількість води, все ретельно перемішується, а потім в отриману суміш додають рослинну олію і оцет. Таким чином, за безперервного способу процес виготовлення майонезної пасти і змішування її з олією (приготування грубої емульсії) суміщені, тобто проводяться в одній ємності. Отриману грубу майонезну емульсію перекачують насосами через фільтри в деаератор. Тут під вакуумом з емульсії відділяється повітря і частково легколеткі ароматичні речовини гірчиці. Далі емульсія направляється в спеціальний апарат (вотатор), де вона обробляється за температури 53...55ºС і швидко охолоджується крижаною водою. Після чого емульсія надходить у двоступеневий високошвидкісний гомогенізатор, звідки вже тонкодисперсна майонезна емульсія подається в приймальний бак готової продукції. Фасування майонезу проводиться на автоматизованих потокових лініях в різну тару: скляні і пластмасові банки, пластикові пакети. Переваги безперервного способу – отримання тонкодисперсної стабільної емульсії, висока продуктивність і висока санітарія виробництва, хороша стійкість майонезу в зберіганні. РОЗДІЛ 3. Технологічна частина Таблиця 3.1 – Вихідні дані для матеріальних розрахунків нерафінованої олії методом подвійного пресування
Матеріальні розрахунки за стадіями технологічного процесу За графіком безперервно діючої технологічної лінії ефективний фонд робочого часу розраховуємо за формулою: Теф = Ткал – Тпз – Твз, де Ткал – кількість днів у році (365 днів); Тпз– час планових технічних зупинок, 30–40 днів на рік; Твз – час вимушених технологічних зупинок, 3–5 днів в місяць, або 35–60 днів на рік. Наприклад, Тпз приймаємо 30 днів. Твз приймаємо 35 днів. Теф = 365 – 30 – 35 = 300 днів. Якщо Теф перевести в години, то: Теф =30024 = 7200 годин. 1 Підготовчий відділ 1.1 Стадія очищення насіння: – кількість чистого насіння: 1000 кг – 100% x кг – (100 - 4,58)%  – кількість домішок, вилучених на стадії очищення: 1000 954,20 кг = 45,80 кг 1.2 Стадія шеретування і розділення рушанки: – кількість чистого насіння, поданого на стадію шеретування, складає 954,20 кг: а) визначаємо кількість лушпиння: 954,2 кг × 0,18 = 171,76 кг б) визначаємо кількість січки: 954,2 кг × 0,11 = 104,96 кг в) визначаємо кількість олійного пилу: 954,2 кг × 0,06 = 57,25 кг г) визначаємо кількість ціляка та недорушу (перевію): 954,2 кг + 0,22 = 209,92 кг д) визначаємо кількість ядра: 954,2 – 171,76 – 104,96 – 57,25 – 209,92 = 410,31 кг Оскільки перевій повертається на шеретування і отримана рушанка додається на загальну війку, то зростають кількість лушпиння, січки, олійного пилу та ядра. кількість лушпиння із перевію: 209,92 кг × 0,18 = 37,79 кг кількість січки із перевію: 209,92 кг 0,11 = 23,09 кг кількість олійного пилу із перевію: 209,92 кг × 0,06 = 12,6 кг кількість ядра із перевію: 209,92 кг – 12,6 кг – 23,09 кг – 37,79 кг = 136,44 кг В результаті на стадії розділення рушанки отримуємо: кількість лушпиння: 171,76 кг + 37,79 кг = 209,55 кг кількість січки: 104,96 кг + 23,09 кг = 128,05 кг кількість олійного пилу: 57,25 кг + 12,6 кг = 69,85 кг кількість ядра: 410,31 кг + 136, ч. кг = 546,75 кг 1.2 Стадія вальцювання: На стадію вальцювання направляється ядро в кількості 546,75 кг. а) визначаємо безповоротні втрати: 546,75 кг – 100% x кг – 0,02%  б) визначаємо кількість м’ятки 546,75 кг – 0,11 кг = 546,64 кг Матеріальні розрахунки за стадіями технологічного процесу наведені у таблицях 3.2 – 3.5. Таблиця 3.2 – Стадія очищення насіння
Таблиця 3.3 – Стадія шеретування насіння
Таблиця 3.4 – Стадія розділення рушанки
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||