Разработать проект завода по серийному производству стальных отливок мощностью 16000 тонн в год годного литья в условиях ТОО Каз. Диплом. Целью данной выпускной работы является проектирование литейного цеха на базе уже имеющегося

• Название: Целью данной выпускной работы является проектирование литейного цеха на базе уже имеющегося
• Анкор: Разработать проект завода по серийному производству стальных отливок мощностью 16000 тонн в год годного литья в условиях ТОО Каз
• Дата: 11.04.2023
• Размер: 3.42 Mb.
• Имя файла: Диплом.docx
• Тип: Документы; #1055010
• страница: 15 из 24

5 Промышленная экология

5.1 Анализ состояния окружающей среды ТОО “КазТехСтальПром”

Литейное производство является основным источником пылегазового загрязнения.

Основным компонентом пыли в литейном производстве является диоксид кремния. Помимо пыли, воздух содержит большое количество оксида углерода, диоксида углерода и серных газов, азота и его оксидов, водорода, аэрозолей, насыщенных плавильных агрегатов, сушилок для форм, стержней и ведер.

Технологические процессы производства слитков характеризуются множеством операций, в ходе которых выделяются пыль, аэрозоли и газы.

Во время литья увеличивается количество водяного пара, водорода и окиси углерода в атмосфере цеха, которая также сильно выделяется при сушке форм и стержней.

При производстве форм и стержней в атмосферу выбрасываются парогазовые смеси, в том числе фенол, формальдегид, метиловый и фуриловый спирт, аммиак, бензол.

Смесители являются источником пыли в помещениях для смешивания. При этом выделяемая пыль насыщается парами различных углеводородов и органических примесей.

Операция выбивания слитков из опок - одна из самых вредных в литейном производстве. Сопровождается значительным выбросом пыли, газов, различных паров и высоким уровнем шума.

Повышенные выбросы вредных веществ имеют следующие участки завода: подготовка шихтовых материалов, термообработка, заземление и окраска слитков.

В этом случае возникает вопрос о защите атмосферы от промышленных выбросов.

В литейном производстве используются сухие и влажные пылеуловители для удаления выбросов из пыли. Опыление осуществляется в два этапа. Циклоны часто используются для предварительной очистки, а рукавные и электрические фильтры являются наиболее эффективными для окончательной очистки. Для эффективного пылеулавливания должны быть соблюдены следующие условия:

- пылевые и газовые баллоны должны располагаться как можно ближе к выходу;

- он должен покрывать всю площадь пыли и газа.

5.2 Расчет выброса вредных веществ при стальном литье

В качестве плавильных агрегатов используются в основном вагранки открытого и закрытого типа, дуговые и индукционные печи. Расчет выброса загрязняющего вещества производится по формуле:

П=qDβ(1-)n, кг/час (5.1) [9]

где q – удельное выделение загрязняющего вещества на единицу продукции, кг/т;

D – расчетная производительность агрегата, т/ч; из таблицы при емкости печи 12т и для выплавки стали D = 4,2;

β – поправочный коэффициент для учета условий плавки; из таблицы для стали при основном процессе β = 0,8;

 – эффективность средств по снижению выбросов в долях единицы ( = 0,72);

n – число единиц оборудования, шт.

При работе плавильных печей в атмосферу воздуха выбрасываются следующие загрязнители:

пыль q = 8,7 кг/т

оксид углерода q = 1,5 кг/т

оксиды азота q = 0,29 кг/т

Количество печей – 2 штуки. Действительный годовой фонд времени работы плавильного оборудования – 3890 ч.;

По формуле 5.1 определяем выброс загрязняющих веществ:

П_пыли = 8,74,20,80,282 = 16,37 кг/час

П_СО = 1,54,20,80,282 = 2,8 кг/час

П_NO2 = 0,294,20,80,282 = 0,55 кг/час

Теперь найдем выброс загрязняющих веществ за год:

П_пыли = 16,373890 = 63679,3 ≈ 63,7 т/год

П_СО = 2,83890 = 10892 ≈ 10,9 т/год

П_NO2 = 0,553890 = 2139,5 ≈ 2,1 т/год

6. Технико-экономическое обоснование проекта.

6.1 Исходные данные для проектирования специализированного цеха стального литья мощностью 16 тыс. тонн в год

Тип литья - литье в песчано-глиняных формах.

Отливка автоматических форм в песчано-глиняные формы зачастую является наиболее экономичным и высокопроизводительным технологическим процессом.

Производственная мощность специализированного сталелитейного цеха мощностью 16 тысяч тонн в год.

Режим производства - двухсменный параллельный, годовой.

Действительный фонд времени оборудования составляет 3975 часов. [1, С.24]

Действительный фонд времени для сотрудников составляет 3640 часов, при работе 41 час в неделю в 2 смены, продолжительность основного отпуска - 24 дня.