курсач. готовый диплом 2. Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования морской государственный университет
 Скачать 3.93 Mb.
|
|
У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе более 0,017-0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,04-0,13 мм; поверхности подвижных соединений -при износе более 0,4-1,3 мм; под уплотнения - более 0,15-0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0,065-0,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,2-0,5 мм. Из всей совокупности восстанавливаемых поверхностей валов 46 % изнашиваются до 0,3 мм; 27 % - от 0,3 до 0,6 мм; 19 % - от 0,6 до 1,2 мм и 8 % - более 1,2 мм. [3] Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении валов, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нанесенных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, радиального и торцового биений обработанных поверхностей, параллельности боковых поверхностей зубьев шлицевых поверхностей и шпоночных пазов оси вала или образующим базовых поверхностей. 7.3 Обнаружение дефектов Дефектацию деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации технических условий или требований на ремонт машин. Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. При дефектации выполняют следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки. Далее, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. Выбраковочными признаками вала является наличие усталостных разрушений и трещин. В сплошных деталях трещины выявляют преимущественно визуально и магнитным методом, основанным на возникновении полей рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Дефекты обнаруживают с помощью магнитного порошка (сухого или в виде суспензий). На намагниченной детали частицы порошка концентрируются по краям трещин, указывая её конфигурацию и месторасположение. На специализированных предприятиях в этих целях применяют универсальные магнитные дефектоскопы типа М-217, УМД-9000 ВИАМ, ЦНВ-3, которые позволяют проводить продольное, местное и циркуляционное намагничивание, магнитный контроль и размагничивание. Возможными дефектами вала является износ шеек под шарикоподшипник. Такие дефекты обнаруживают измерением при помощи универсального мерительного инструмента. Для измерения диаметров наружных цилиндрических поверхностей в основном применяют микрометры. При этом используется абсолютный метод измерения, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра. Таблица 7.4 - Технические требования на дефектацию и ремонт вала насоса
|