Технология стр. пр.. Головное издательство издательского объединения

• Название: Головное издательство издательского объединения
• Анкор: Технология стр. пр..doc
• Дата: 13.12.2017
• Размер: 18.72 Mb.
• Имя файла: Технология стр. пр..doc
• Тип: Документы; #11230
• страница: 27 из 45

Глава 3

ТРАНСПОРТНЫЕ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ

§ 1. Доставка, складирование и раскладка конструкций

Элементы и конструкции доставляют на строительные площадки с заводов-изготовителей и производственных пред­приятий автомобильным, железнодорож­ным, водным и воздушным транспор­том. Широкое применение находят бор­товые автомобили, автомашины с прицепами, полуприцепы-роспуски, спе­циальные машины для перевозки ферм,

панелей, блоков, тележки и железно­дорожные платформы нормальной и уз­кой колеи. В пределах строительной площадки от склада к месту установки конструкции могут подаваться подъем­но-транспортными средствами (рис. VIII.5).


Рис. VIII.5. Транспортирование и подача строительных конструкций:

а — автомобилями; 6 — железнодородным транспортом; в — башенным краном; г — вертсиегом; д, е — высо­ким и низким установщиками; ж — специальными тележками; з — кабельным краном; 1 — прокладки; 2 —■ перевозимая и подаваемая конструкция; 3 — вертикальная рама с элементами крепления; 4 — подъемно-тран­спортное средство; .5 — подкрановая балка; 6 — тележка с блоком, транспортируемая трактором; 7 — стел­лаж укрупнительной сборки; 8 — площадка укрупнительной сборки; 9 — контейнеры с элементами конструк­ций

Основным условием доставки кон­струкций транспортными средствами яв-

ляется комплектная и ритмичная их подача в заданной технологической по­следовательности строго по часовому (расписанному по минутам) графику не­посредственно к месту установки. Мон­таж конструкций с транспортных средств по сравнению с предварительной раз­грузкой является наиболее экономич­ным, так как сокращаются затраты на

погрузочно-разгрузочные операции и содержание складов. Конструкции до отгрузки должны иметь строительную готовность, а монтажная площадка и объект — готовность мест установки, технических средств и подъездов к ним.

Существуют следующие схемы подачи конструкций с транс­портных средств:

маятниковая, без отцепки тягачей (при дальности перевозки более 10 км). В этом случае для сокращения простоев необходимо предусматривать последо­вательную разгрузку конструкций не­сколькими кранами;

челночная, предусматривающая про­изводство отцепки-сцепки тягачей с при­цепами на заводе или складе конструк­ций и в зоне монтажа (при дальности перевозки до 10 км). Например, один из сменных прицепов, обслуживаемых одним тягачом, может находиться под погрузкой на заводе, другой — в пути вместе с тягачом, а третий — на стро­ительной площадке под монтажом;

получелночная (отцепку-сцепку тяга­чей с прицепами производят только в зоне монтажа);

комбинированная, предусматриваю­щая сочетание перечисленных выше схем.

В общем виде организация подачи конструкций с транспортных средств может быть охарактеризована коэффи­циентом, показывающим степень ис­пользования транспортных средств:

k_ТР.СР= Nt_Мl Т_ТР.СР,

где N — количество монтажных элемен­тов или конструкций, монтируемых толь­ко с транспортных средств за учитывае­мый период; t_М— средняя продолжи­тельность монтажного цикла при уста­новке одного элемента, ч; Т_трср — об­щая продолжительность периода монта­жа конструкций с транспортных средств, ч. В практике строительства kтр.ср всегда меньше 1.

Приобъектные склады располагают в зоне действия монтажных кранов. Их площадь устанавливают из условия со­здания необходимого запаса конструк­ций для производства работ:

F=(G/q_пi)k_пi

где G — масса конструкций каждого вида, подлежащих одновременному хра­нению на складе, т; q_ni— удельная нагрузка на 1 м² полезной площади скла­да, т; k_m= 1,75...2 •— коэффициент, учи­тывающий площадь, занятую прохода­ми, проездами, сортировочными площад­ками и т. п.

При складировании необходимо тяже­лые элементы располагать ближе к монтажному крану, а легкие — даль­ше, укладывая обычно в том же поло­жении, в котором они находились при транспортировании. Это позволяет луч­ше использовать грузоподъемность кра­нов с большими вылетами стрелы. Иск­лючение составляют стеновые блоки вы­сотой более 1,25 м, которые перевозят в горизонтальном положении, а склади­руют в вертикальном.

Конструкции, допускающие укладку горизонтальными рядами на деревянные прокладки, складируют в многоярусные штабеля. Расстояния между проклад­ками устанавливают из условия работы конструкций, а сами прокладки распо­лагают одну над другой. Высоту штабе­лей назначают из условий устойчивос­ти, техники безопасности, сохранности конструкций и удобства строповки. Она не должна превышать размеров, реко­мендованных СНиПами. При этом высо­ту прокладок назначают из условия возможности производства последую­щих операций, связанных со стропов­кой или захватом конструкций. Прохо­ды между штабелями в продольном на­правлении устраивают не реже чем через два штабеля, а ширину проездов между ними устанавливают в зависимо­сти от размеров транспортных и мон­тажных средств.

Раскладка конструк­ций может быть раздельной и груп­повой. Раздельная предусматривает скла­дирование конструкций только одно­го типа, групповая — нескольких (по наименованию и назначению). При этом раскладку необходимо выполнять так, чтобы исключить появление остаточных деформаций, застоев воды, загрязнения стыковочных устройств и создать удоб­ные условия для производства такелаж­ных и подготовительных работ.

Примеры складирования приведены на рис. VIII.6.



Рис. VIII.6. Складирование конструкций: а, 6, в, г — железобетонных; д, е — металлических; / — прокладки; 2 — лежни

§ 2. Укрупнительная сборка и временное усиление конструкций

Конструкции на строительную пло­щадку могут поступать без укруп­нения — отправочными элемен­тами (россыпью) и с укрупне­нием —конструктивными элементами, блоками, частями зданий и целыми со­оружениями.

Отправочные элементы — колонны, балки, прогоны, стеновые панели, фер­мы, плиты перекрытий, металлические переплеты и т. п.— поступают под мон­таж прямо с завода. Они могут сразу устанавливаться на проектные отмет­ки или предварительно собираться в укрупненные конструкции.

Конструктивные элементы состоят из двух-трех плоских отправочных эле­ментов (составные колонны, балки, фер­мы, решетчатые и листовые конструк­ции и т. п.) и требуют предварительно­го укрупнения.

Блоки собирают из нескольких отпра­вочных элементов в геометрически не­изменяемые пространственные конструк­ции. Общую компоновку блока осуще­ствляют с учетом воздействия монтаж­ных нагрузок, возникающих при подъ­еме.

Части сооружений и конструктивно-технологические блоки до подъема обыч­но оснащают технологическим оборудо­ванием или его элементами (вентиляцион­ными трубами, электрооборудованием и т. п.). Наименьшей частью зданий (со­оружений) считается такой блок, шири­на которого равна шагу колонн или поперечных стен здания, длина — его ширине, а высота — этажу или пере­крытию.

Целыми монтируют преимущественно высотные инженерные сооружения с малой площадью опирания (стальные трубы, мачты, опоры ЛЭП, радиомачты, радиобашни, высокие технологические аппараты химических заводов и т. п.), которые предварительно укрупняют на стеллажах или шпальных клетках в зоне будущего подъема.

Укрупнение конструкций позволяет эффективнее использовать грузоподъ­емность монтажных средств, сокращать трудоемкость и продолжительность мон­тажа, повышать производительность тру­да и снижать стоимость строитель­ства.

Укрупнительная сбор-к а может осуществляться на специ­ально оборудованных стеллажах, стен­дах или на конвейерной линии. При массе 300... 1000 т и более укрупненные конструкции собирают в зоне будущего подъема.

Сборку на стеллажах производят обыч­но при укрупнении плоских листовых конструкций в картины больших раз­меров. Поскольку транспортирование та­ких конструкций представляет опре­деленную сложность, желательно стел­лажи располагать вблизи соответству­ющих мест их монтажа,— стоянок конвейерной линии, стендов или соору­жаемого объекта (рис. VII 1.5, ж).

Стендовая сборка представляет собой укрупнение элементов и конструкций в пространственные блоки как частич­ной, так и полной строительной готов­ности на стационарных стендах.

Конструкция стендов в плане обычно аналогична конструкции опорной части сооружения, на которой будет установ­лен укрупненный элемент. Стенды располагают «на земле» или приподнимают на высоту 30...40 см от ее уровня. Для укрупнительной сборки металлических конструкций, которые соединяются свар­кой, стенд устраивают так, чтобы не приходилось прибегать к потолочной сварке, а сам процесс выполнять с по­мощью сварочных автоматов. С этой целью и для повышения производитель­ности труда, а также улучшения ка­чества и точности сборки сварных сты­ков устанавливают сборочные кондукто­ры — манипуляторы и кантователи.

Укрупнение конструкций на конвей­ерной линии предусматривает сборку отдельных элементов в крупные блоки частичной или полной строительной го­товности на специальной оборудован­ной линии-конвейере. Конвейерная ли­ния размещается на рельсовых путях, по которым на стационарных колесных тележках перемещаются укрупняемые на каждом посту блоки. Количество постов, или стоянок, оснащенных необ­ходимыми монтажными приспособле­ниями, устройствами и механизмами, колеблется в пределах 4... 16. Посты в зависимости от вида производимых на них работ могут быть открытыми и закрытыми (в тепляках), что дает воз­можность выполнять ряд процессов в любых погодных условиях. При частич­ной конвейерной сборке предусматри­вается сочетание предварительного ук­рупнения на отдельных стендах или стеллажах с последующей перестанов­кой блоков на конвейерную линию, при полной сборке — производство всех видов работ только на конвейерной ли­нии.

Временное усиление вы­полняют в тех случаях, когда при подъ­еме и установке в отдельных элементах (особенно решетчатых плоских и про­странственных) возникают опасные на­пряжения. Эти напряжения определя­ют при проверочном расчете прочности и устойчивости элементов конструкции под действием монтажных нагрузок. Вре­менное усиление может быть произведе­но при помощи стальных труб, пла­стин, бревен, брусьев, временных свя­зей и других элементов, которые кре­пятся болтами, скобами или хомутами. После монтажа крепежные элементы и детали снимаются.

Глава 4

ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖНЫХ ОПЕРАЦИЙ

§ 1. Классификация монтажных операций

По технологическим признакам мон­тажные операции можно разделить на три группы:

такелажные, связанные с подготов­кой конструкции к подъему,— оснаст­ка и строповка (захват);

собственно монтажные, включающие подъем, наводку, ориентирование, ус­тановку, выверку и закрепление кон­струкций;

сопутствующие, предусматриваю­щие антикоррозионную защиту, герме­тизацию, бетонирование стыков, неко­торые виды отделки, установку кре­пежных деталей, анкеров и т. п.

Состав и последовательность опера­ций зависят от типа монтируемых эле­ментов, строительно-технологических и монтажных характеристик возводимо­го объекта. Отдельно выполняемые опе­рации (оснастка, выверка, закрепле­ние) могут иметь и самостоятельных исполнителей (такелажников, монтаж­ников, сварщиков, бетонщиков) с чет­ким разграничением круга обязаннос­тей и объема работ. К одновременно выполняемым относятся операции подъ­ема, наводки, ориентирования и уста новки.

§ 2. Оснастка и захват (строповка) конструкций

Оснастка — операция по обстройке монтируемых конструкций приспособ­лениями и оборудованием, необходи­мыми для создания удобных, надежных и безопасных условий производства ра­бот. К элементам оснастки относятся: канаты (стальные, пеньковые и капро­новые), выполняющие роль стропов, ван-тов, расчалок или оттяжек; распорки, подкосы, тяги, применяемые для вы­верки и крепления конструкций; навес­ные лестницы, люльки, подмости, обес­печивающие удобство и безопасность производства работ; монтажные столи­ки, хомуты, петли, кронштейны, под­вески для крепления технологического оборудования и другие специальные ус­тройства.

Применяется обычно инвентарная ос­настка. Она может навешиваться на конструкции как до подъема, так и по­сле их установки (например, лестницы, люльки, подмости — рис. VIII.7). Сово-

купность элементов оснастки, предна­значенных для поддержания, подъема и опускания конструкций, а также для наводки и ориентирования, называют такелажем.

Захват (строповка) — операция, обес­печивающая временное зацепление монтируемых конструкции с монтажными машинами и механизмами.



Рис. VIII.7. Монтажные подмости, люльки и лестницы:

а — навесные односторонние подмости; б — катучие подмости; в — лестница с люлькой для навески на фермы; г — присоединение лестницы к колонне с помощью хомутов; / — перила; 2 — кронштейны подмостей; 3 — рабочий настил; 4 — лестница; 5 — элементы навески; б — люлька; 7 — площадка; 8 — хомут; 9 — тяги

хомута



. Рис. VI11.8. Стропы и траверсы:

а, б — универсальный и облегченный стропы; в, г, д — примеры строповки; е, ж — двух- и четырехветвевой стро­пы; з — расчетная схема стропов; и, к — траверсы для подъема конструкций двумя и одним краном; л — схема кантования панели перекрытия с помощью универсального уравновешивающего стропа; ) — заплетка; 2 — сжимы; 3 — строп; 4 — прокладки; 5 — полуавтоматический захват; в — скоба; 7 — карабин; 8 — захват;

9 — блок; 10 — балка
Все строповочные устройства подраз­деляют:

по пространственной жесткости — на гибкие и жест­кие. Гибкие изготавливаются из кана­тов и бывают универсальными, облег­ченными и многоветвевыми (рис. VIП.8). Жесткие в виде металлических лент или захватов применяются в тех слу­чаях, когда поднимаемые конструкции не могут воспринимать усилия, воз­никающие от гибких стропов, при огра­ниченной высоте подъема крюка мон­тажного крана или для удобства про­изводства работ (рис. VIII.9);

по области примене­ния — на универсальные, применя­емые для захвата многих типов кон­струкций, и специализированные, при­годные только для отдельных конструк­ций;

по способам управле­ния — на дистанционно управляемые, позволяющие производить расстропов-ку на расстоянии, и неуправляемые, отцеп ление которых осуществляется вруч­ную;

по принципу работы — на механические, электромагнитные, ваку­умные и комбинированные.

Строповочные устройства должны обе­спечивать сохранность, устойчивость и постоянство положения груза во время его подъема; не допускать самопроиз­вольного отцепления, равномерно рас­пределять усилия между стропами и исключать перенапряжение в монти­руемых конструкциях; позволять вы­полнять строповку и расстроповку про­стыми и удобными приемами в минималь­ное время; обладать надежностью и универсальностью; иметь небольшую, по сравнению с монтируемой конструкци­ей, массу; обеспечивать удобные и безо­пасные условия работы.

Универсальные гибкие стропы вы­полняются в виде замкнутой петли дли­ной от 5 до 15 м из стального каната диа­метром 19...30 мм, облегченные стропы — из троса диаметром 12...20 мм с закреп­ленными на концах крюками, карабина­ми, скобами или петлями, что упрощает их крепление к монтируемым кострук-циям (рис. VIІІ.8, а, б). Вместо тросов могут применяться цепи. Для обеспе­чения расстроповки облегченные стропы часто оборудуются полуавтоматически­ми устройствами.

Многоветвевые стропы (двух-, четы­рех-, шестиветвевые) применяют при захвате конструкций на две точки и бо­лее. Отдельными ветвями служат об­легченные стропы, которые крепят к специальной скобе (петле), позволяю­щей регулировать в них усилия (рис. VIII.8, е, ж). Многоветвевыми стропа­ми можно производить помимо верти­кального подъема кантовку конструк­ций из горизонтального положения в вертикальное и наоборот (рис. VIII.8, л).

При строповке груза одной ветвью канат растягивается силой, равной ве­су груза. При двух и более ветвях рас­четное усилие определяют по формуле

S = G/(mcos a),

где G— масса поднимаемого груза; т — число ветвей стропа, на которые пере­дается масса груза; а — угол отклонения ветвей стропа от вертикали (принимает­ся не более 50...60°).

Диаметр каната устанавливают в со­ответствии с требуемым запасом проч­ности, для чего значение усилия 5 ум­ножают на коэффициент запаса, мини­мальное значение которого для сталь­ных канатов при массе груза до 50 т рав­но 8, более 50 т — 6.

Траверсы представляют собой кон­струкции, изготовленные из стальных труб или прокатных профилей преиму­щественно в виде балок, рам или ферм с подвешенными к ним стропами или металлическими лентами — жесткими стропами (рис. VIII.8, и, к). В послед­них делают отверстия для продевания штырей. Стропы траверс могут обору­доваться различными видами захватных устройств, что делает их универсальны­ми. Основное назначение траверс — пре­дохранить поднимаемые элементы от сжимающих усилий.

Для лучшего использования грузо­подъемности крана применяют про­странственные траверсы, при помощи которых можно одновременно поднимать пакет из нескольких элементов (напри-

мер, плит) или монтировать блоки и оболочки С помощью штырей, пальцев, планок, распорных клиньев и других опорных деталей производят захват за отверстия конструкции (рис. VIII.9, а, б, в). При горизонтальном и наклонном располо­жении отверстий чаще всего применя­ют цилиндрические опорные части, ко­торые при выдергивании свободно вы­ходят из зацепления. При вертикаль­ном расположении отверстий опорные детали закладывают сверху или снизу, а их форма определяется толщиной и материалом конструкции. В отдельных случаях при глубоких вертикальных отверстиях могут быть использованы клиновидные захваты, работающие на распор.

Консольные захваты служат для подъ­ема плоских горизонтальных конструк­ций — плит перекрытий, профилирован­ного настила, а также статически ус­тойчивых длинномерных горизонтально устанавливаемых элементов — балок, ригелей (рис. VIII.9, г).

Фрикционные захваты работают на основе использования сил трения, воз­никающих между поверхностью кон­струкции и прижимных частей (рис. VIII.9, д).

Клещевые захваты применяют для подъема двутавровых железобетонных конструкций, профилированных и листовых металлоконструкций (рис. VIII.9, з).

Вакуумные захваты — это малогаба­ритные камеры (присосы) с резиновым уплотнительным кольцом, внутренняя полость которых сообщена с вакуумным насосом. Захват конструкций осущест­вляется накладыванием камеры на их поверхность и созданием внутри каме­ры разрежения. Грузоподъемность этих захватов зависит от площади присо-сов и степени разрежения воздуха (рис. VIII.9, и).

Электромагнитные захваты представ­ляют собой стальной корпус круглого или прямоугольного сечения, внут­ри которого размещена катушка (рис. VIII. 9, к). Захват производится при пода­че в катушку по гибкому кабелю посто­янного тока. Грузоподъемность электро­магнитных захватов — от нескольких сот килограммов до нескольких тонн.



Рис. VIII.9. Захваты:

а, б, в — штыревые, устанавливаемые в горизонтальных, вертикальных и наклонных отверстиях; г — консоль­ный; д — фрикционный; е — рамочный;- ж — рычажный; з — клещевой; и — вакуумный; к — электромаг­нитный; 1 — штырь; 2 — скоба (петля); 3 — гаечный зажим; 4 — сухарь; 5 — расклинок; 6 — штырь; 7 — фиксатор; 8 — прижимы (балочки); 9 — боковина рамки

.

§ 3. Подъем (перемещение) конструкций

Подъем — ведущая монтажная опе­рация, заключающаяся в перемещении всех или отдельных точек конструкции в пространстве.

Подъем различают по накладываемым ограничениям; по приемам осуществле­ния; по прерывности протекания опера­ции; по сложности выполнения; по на­правлению перемещения.

Свободный подъем характеризуется воз­можностью одновременного перемеще­ния конструкций в пространстве во всех направлениях, принудительный — только в одном. В последнем случае свобода перемещения чаще всего огра­ничивается направляющими или при­способлениями.

Подтягивание заключается в пере­мещении конструкции по принципу «на себя» путем передачи усилия от мон­тажных средств через тяги (гибкие или жесткие). Выталкивание (выжимание) связано с перемещением конструкции по принципу «от себя» с помощью пере­дачи движения через толкатели мон­тажных машин и механизмов. Выталки­вание осуществляется прерывным пере­мещением, выжимание — непрерывным. Опускание — это прием, состоящий в пе­ремещении конструкции под действи­ем собственного веса. Поворот харак­теризуется радиальным перемещением конструкции в вертикальной или гори­зонтальной плоскости. i Непрерывное перемещение предусмат­ривает движение конструкций со ско­ростью, определяемой рабочими орга­нами монтажных средств. Такое пере­мещение обычно бывает при подтягива­нии и опускании конструкций на гиб­ких тягах. Прерывному перемещению свойственна цикличность. Чаще всего так поднимаются конструкции при вы­талкивании по направляющим или под­тягивании, осуществляемом с помощью домкратов.

Простой подъем характеризуется пе­ремещением конструкции в одном на­правлении — вертикальном, горизон­тальном или радиальном. Сложный подъ­ем представляет собой комбинирован­ное перемещение одновременно в двух или более направлениях, выполняемое

с технологическим перерывом или без него.

Рекомендуется поднимать конструк­цию в таком положении, в каком она будет находиться в здании или соору­жении. Исключение составляют длин­номерные и некоторые плоские кон­струкции, для которых положение, от­личное от проектного, создается оп­ределенными преимуществами в период хранения, оснастки и транспортирова­ния. Их приводят в положение, удоб­ное для подъема, с помощью кантова­телей или специальных захватов (рис. VIII.8, л, VIII.9).

Поднимать конструкции следует плав­но, без рывков, раскачивания и вра­щения способами, исключающими воз­никновение в них опасных напряжений и обеспечивающими безопасные усло­вия ведения работ. Тяжелые элементы и конструкции поднимают в два при­ема: сначала на 20...30 см с задержкой на весу для дополнительной проверки надежности строповки и правильности положения, затем (при выполнении этих требований) — окончательно.

§ 4. Наводка, ориентирование и установка конструкций

Наводка и ориентиро­вание — операции, обеспечивающие максимальное приближение монтируе­мой конструкции к проектному поло­жению в вертикальной и горизонталь­ной плоскостях. Степень приближения зависит от вида конструкции и спосо­бов ее сопряжения с ранее установлен­ными базовыми поверхностями.

Основные принципы наводки и ори­ентирования — сведение к минимуму воз­можных перемещений и перестановок. Эти операции следует выполнять с по­мощью машин и механизмов.

Установка (посадка) — операция, завершающая наводку и ориен­тирование, по обеспечению проектно­го положения монтируемой конструк­ции. Во время установки, которую производят по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, болтам, гра­ням и т. п.) или специальным фиксиру­ющим или закладным устройствам, до­биваются полного контакта соответству­ющих поверхностей монтируемых конструкции с ранее установленными эле­ментами, конструкциями или приспо­соблениями.

В зависимости от ограничений, на­кладываемых на степени свободы пере­мещения монтируемой конструкции в пространстве по отношению к проект­ным осям, выделяют три вида установ­ки — свободную, ограниченно свобод­ную и ограниченную (принудительную).

Свободная установка не предусматри­вает применения средств и устройств, ограничивающих свободное перемеще­ние конструкций в пространстве. Мон­тажники в этом случае устанавливают конструкцию, сопоставляя риски-ориен­тиры на опоре с рисками-ориентирами на ее поверхности визуально. Свобод­ная установка возможна при монтаже вертикальных длинномерных конструк­ций с малой плоскостью опирания и вы­соким расположением центра тяжести.

Ограниченно свободная установка вы­полняется с использованием специаль­ных конструкций или приспособлений, частично ограничивающих свободу пе­ремещения монтируемых элементов в одном или нескольких направлениях. Такой вид установки можно приме­нять для всех элементов, обладающих статической устойчивостью, с низким расположением центра тяжести и не­обходимой для этого площадью опира­ния (плиты перекрытий, сборные фунда­менты, блоки и т. п.), а также для эле­ментов, не обладающих статической ус­тойчивостью, но перемещение которых ограничено в одной из плоскостей (на­ружные и внутренние панели, перего­родки и т. п.).

Ограниченную (принудительную) ус­тановку конструкций в проектное по­ложение производят наложением огра­ничений перемещения конструкций во всех направлениях, кроме одного. Это достигается применением специальных приспособлений, самофиксирующих зам­ковых соединений и других устройств.

§ 5. Выверка конструкций

Выверка — операция, обеспечи­вающая точное соответствие положения монтируемых конструкций проектному. Выверка может быть визуальной или инструментальной, выполняемой в про-

цессе установки, когда конструкция удерживается монтажными кранами или другими механизмами и приспособле­ниями, а также после ее установки при закреплении. В отдельных случаях вы­верку могут не производить (безвыве-рочная установка).

Визуальную выверку делают при до­статочной точности опорных поверхнос­тей или торцовых оснований и стыков конструкций. При этом могут исполь­зоваться различные измерительные при­способления: стальные рулетки, линей­ки, калибры, шаблоны и т. п.

Инструментальную выверку выпол­няют в тех случаях, когда обеспечить точность установки монтажных эле­ментов и конструкций сложно; при этом проверяют только опорные поверхнос­ти, торцовые основания или стыки смон­тированных конструкций.

Инструментальную выверку — наи­более распространенный вид проверки положения смонтированных конструк­ций в плане по высоте и вертикали — производят при установке специальных приспособлений (кондукторов, рамно-шарнирных индикаторов и т. п.) с приме­нением различных инструментов: тео­долитов, нивелиров, лот-приборов, ла­зерных приборов и устройств и пр.

Безвыверочная установка получила, в основном, распространение при монта­же сборных металлических конструк­ций (в отдельных случаях и железобе­тонных), обладающих повышенным клас­сом точности геометрических размеров в монтажных стыках. Это позволяет при установке колонн с фрезерованны­ми торцами исключать выверку не толь­ко их, но и элементов каркаса, при ус­ловии обеспечения высокой точности монтажа только опорных плит (фунда­ментов) .

Количественным критерием точности монтажа является наибольшее возмож­ное для данных условий отклонение гео­метрических параметров, вызванное по­грешностью изготовления, укрупнения и монтажа. Эта точность характеризу­ется коэффициентом

kт.м = 1/(1 + ∆₁+∆₂+…+∆_n),

где ∆₁, ∆₂,…,∆_n —отклонения раз­меров расположения закладных дета­лей, анкерных болтов, погрешности из-

готовления конструкций, установки и т. п.

Чем ближе k_TMк единице, тем выше точность и качество монтажных работ.

Возможные предельные отклонения от проектного положения элементов и кон­струкций при монтаже должны быть уста­новлены в ППР в зависимости от кон­структивных решений, применяемых при­способлений и оснастки, вида установки, порядка сварки и других условий в пределах, предусмотренных СНиПами.

Результаты проверки оформляются ак­тами промежуточной проверки смонти­рованных конструкций и актами осви­детельствования скрытых работ с при­ложением исполнительной схемы гео­дезического контроля.

§ 6. Закрепление конструкций

Временное закрепление конструкций должно обеспечивать их устойчивость в проектном положении на период вы­верки, постоянного закрепления и тех­нологического выдерживания бетона в стыках. Без временного закрепления возможна установка только статически устойчивых конструкций, которые не могут изменять своего положения под действием временных нагрузок и сил,— преимущественно конструкций с ши­роким основанием и низким расположе­нием центра тяжести, находящихся в положении статического равновесия. С временным закреплением производится установка статически неустойчивых мон­тажных конструкций (если при этом не предусматривается их постоянное закрепление) в тех случаях, когда необ­ходимо освободить монтажное средство от удержания конструкций, при произ­водстве проверочных работ, длительной подготовке стыков и т. п.

Критерием надежности вре­менного закрепления является соответ­ствие крепления требованиям выверки (точности монтажа) при условии, что конструкция способна сохранять эти качества под воздействием собственно­го веса, монтажных нагрузок в соответ­ствующих климатических условиях. На­дежность временного закрепления ха­рактеризуется устойчивостью конструк­ций, которая определяется степенью при­ближения коэффициента устойчивости



Рис. VIII. 10. Схемы временного крепления:

₀ _ клиньями; б — расчалками: в — подкосами;

г, д, е — кондукторами; ж — распорками; з — раз­движной скобой; и — специальными приспособле­ниями; к — горизонтальными штангами с осевы­ми зажимами, установленными сверху конструк­ций и через отверстия; л---еянданием на колонну

путем установки в отверстие колонны балки-чеки; _м_ то же, установкой обжимных приспособлений или клиновых опор; к — групповым кондуктором-

kк его нормативному значению для данных условий k_y._a. Например, для жестких конструкций

ky = ∑М_УД/∑М_ОПР ≥ k_y.H

где ∑М_УД, ∑М_ОПР — соответственно сум­марные удерживающие и опрокидыва­ющие моменты.

Все средства временного крепления подразделяются на индивидуальные и групповые.

Индивидуальные сред­ства крепления — клинья, кли­новые вкладыши, расчалки, подкосы, распорки, кондукторы, фиксаторы (рис. VIII. 10) — применяют для закреп­ления одиночных статически неустойчи­вых монтажных элементов и конструк­ций.

Групповые средства крепления предусматривают зг-крепление нескольких статически не­устойчивых монтажных элементов и кон­струкций. К ним относятся, групповые

кондукторы и специальные приспособ­ления, которые обеспечивают закреп­ление нескольких конструкций или од­ной на нескольких опорах.

Постоянное закрепление обеспечивает устойчивость конструкций в проектном положении на период выполнения пос-лемонтажных работ и эксплуатации. Постоянное закрепление является за­вершающей операцией монтажного про­цесса и заканчивается электросваркой закладных частей или арматуры, поста­новкой болтов, заклепок, замоноличи-ванием стыков бетоном и т. п.

Электросваркой соединяются ме­таллические конструкции, закладные час­ти и арматура встык, углом, втавр и вна­хлестку. Электросварка может быть ручной, автоматической и полуавтома­тической и выполняться с одной или двух сторон свариваемых деталей. Для этого кромки деталей обрезают под прямым или косым углом, а сам скос делают односторонним, двусторонним или чашеобразным.

Основными способами сварки монтаж­ных соединений являются дуговая шов­ная, дуговая ванная и электрошлако­вая. Поскольку для последней сварки характерен непрерывный процесс, ее применяют, в основном, для сварки сты­ков листовых конструкций.

Швы большой протяженности при руч­ной сварке выполняют участками дли­ной 300...400 мм, а при толщине метал­ла более 8 мм — в несколько слоев. Для сварки применяют электроды ти­па Э42 или Э42А, где цифра обозначает величину прочности наплавляемого ме­талла (42 кгс/см²), а буква А — повы­шенное значение относительного удли­нения и ударной вязкости.

Постановка болтов нор­мальной (черные болты) и повышенной (чистые болты) точности выполняется вручную, а завертывание га­ек — пневматическими и электрически­ми гайковертами или ручными клю­чами. После затяжки гаек для более надежного их закрепления устанавли­вают контргайки, которые прихватыва­ют электросваркой или на нарезке де­лают насечки. При постановке высоко­прочных болтов соприкасающиеся по­верхности элементов стыков и узлов до их сборки должны быть тщательно

очищены пескоструйными аппаратами, металлическим порошком, обжигом и т. д. Гайки высокопрочных болтов закру­чивают до получения расчетного крутя­щего момента сначала гайковертами, а затем докручивают специальными та-рировочными ключами.

Заклепочные соедине­ния применяют для конструкций, ра­ботающих под динамической нагрузкой. Наибольшее распространение при мон­таже нашли заклепки с полукруглой головкой. При необходимости полу­чения гладкой поверхности применяют заклепки с потайной головкой. По вза­имному расположению склепываемых де­талей заклепочные соединения делают стыковыми с одной или двумя наклад­ками. В таких соединениях заклепки можно располагать в один или несколь­ко рядов параллельно или в шахмат­ном порядке. Общая толщина склепыва­емых деталей не должна превышать Ad, где d— диаметр заклепки.

Замоноличивание сты­ков и швов выполняют преиму­щественно в железобетонных конструк­циях с целью закрепления их в проект­ном положении, для сохранения проч­ности и устойчивости на длительное время, предохранения металла от корро­зии и защиты ограждающих конструк­ций от продувания и проникновения влаги, для обеспечения требуемой звуко­изоляции, получения необходимых теп­лотехнических качеств и т. п. Выпол­нение данных требований достигается путем применения соответствующих кон­структивных решений стыков и швов, использования для их заделки специ­альных материалов и методов произ­водства работ (рис. VIII. 11).

По способу соединения стыки подраз­деляют на монолитные безарматурные, монолитные на выпусках арматуры, свар­ные на закладных деталях, болтовые; по восприятию расчетных усилий — на воспринимающие расчетные усилия и невоспринимающие. Эти условия ра­боты стыка являются определяющими при установлении способов и времени выдерживания бетона или раствора в стыках.

Замоноличиванию стыков предшеству­ют работы по антикоррозионной защи­те, герметизации и утеплению их.

Антикоррозионную защиту стыкуе­мых металлических элементов (армату­ры и закладных деталей) выполняют газопламенным, механическим или элек­трохимическим нанесением на них метал-лизационных, полимерных или комби­нированных (металлизационно-полимер-ных или металлизационно-лакокрасоч-ных) покрытий. Предварительно метал­лические элементы тщательно очища­ют, а перед нанесением лакокрасочных покрытий огрунтовывают. Наиболее распространенными лакокрасочными по­крытиями являются перхлорвиниловые лаки, полистирольные клеи, эпоксид­ные лаки, а также их смеси с цемен­тами.

Герметизацию стыков производят в тех случаях, когда необходимо предот­вратить проникание влаги в здание. Для этой цели применяют различные порис­тые герметизирующие прокладки (поро-изол, гернит и др.) или специальные уплотняющие мастики (тиоколовую, по-лиизобутиленовую и т. п.). Герметизи­рующие прокладки в горизонтальные швы укладывают в процессе монтажа, а в вертикальные — после закрепления

конструкций. Уплотняющие мастики на­носят шприцами под давлением.

При утеплении стыков применяют различные теплоизоляционные мате­риалы в виде вкладышей из пенополи-стирола, полужесткого стекловолокна или минераловаты, которые для пре­дохранения от увлажнения обертывают синтетической пленкой или пергами­ном. Стыки герметизируют и утепляют обычно при монтаже наружных стено­вых панелей и блоков.


Рис. VI 11.11. Замоноличивание стыков и швов:

а, б — колонн и панелей покрытия с помощью механизированной установки и пневмонагнетателя; в — опалуб­ка для замоноличивания вертикальных швов; г — уплотнение бетонной смеси вибробулавой; / — наконечник с краном; 2 — опалубка стыка колонн; 3 — воздуховоды; 4 — трубопровод; 5 — нагнетатель; 6 — компрес­сор; 7 — растворосмеситель; 8 — растворонасос; 9 — стяжная рама; 10 — опалубка; 11 — клинья; 12 — ме­таллическая полоса; 13 — хомуты; 14 — вибробулава

Работы по замоноличиванию стыков очень трудоемки, так как бетон или раствор укладывается большим коли­чеством малых порций по всему объек­ту. Поверхности стыкуемых железобе­тонных конструкций перед укладкой в них бетона должны быть очищены от грязи, продуты сжатым воздухом или промыты водой. При необходимости за-моноличиваемый стык ограждают опа­лубкой (рис. VIII. 11, в).

Процесс укладки бетонной (раствор­ной) смеси может выполняться механи­зированно с помощью растворонасосов и пневмонагнетателей (рис. VIII. 11, а, б) или вручную.

С помощью растворонасосов, применя­емых при производстве штукатурных и каменных работ, целесообразно бето­нировать открытые стыки с большими полостями, позволяющими предвари­тельно укладывать крупный заполни­тель. Для заделки несущих стыков с узкой полостью, насыщенной армату­рой, можно применять растворонагне-тательную установку Н. С. Марчукова (рис. VIII. 11, б), которая позволяет не только транспортировать раствор, но и уплотнять его благодаря большой скорости выхода бетонной смеси из сопла — до 100 м/с. При этом достига­ют почти такого же уплотнения бетонной смеси (с размером зерен крупнопесчано­го заполнителя до 8 мм), как при тор­кретировании.

Пневмонагнетатели (рис. VIII.11, а) обеспечивают более плотную укладку смеси встык, чем растворонасосы, и кроме того позволяют транспортиро­вать малоподвижные смеси с заполните­лями размером до 15 мм.

При укладке смеси в стыки, из кото­рых она может вытекать, необходимо устанавливать такую инвентарную сбор­но-разборную опалубку, которая мог­ла бы закрепляться без гвоздей и применяться в любое время года (рис. VIII.11, в).

Если бетонную смесь или раствор в стыках 'нельзя уплотнить обычными вибраторами, следует использовать глу­бинные вибраторы с надеваемыми на них наконечниками или металлически­ми полосами (рис. VIII.11, г).