Технология стр. пр.. Головное издательство издательского объединения

• Название: Головное издательство издательского объединения
• Анкор: Технология стр. пр..doc
• Дата: 13.12.2017
• Размер: 18.72 Mb.
• Имя файла: Технология стр. пр..doc
• Тип: Документы; #11230
• страница: 29 из 45

Глава 7

МОНТАЖ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

§ 1. Монтаж каркасов одноэтажных и многоэтажных зданий

В строительстве металлические кон­струкции применяют в тех случаях, когда использование металла более це­лесообразно по сравнению со сборным железобетоном. Так, для изготовления фермы пролетом более 24 м требуется металла столько же, сколько для арми­рования железобетонной фермы такого же пролета.

Ввиду значительной гибкости сталь­ных конструкций необходимо при пере­возке и монтаже принимать меры, иск­лючающие повреждение поверхностей и стыковых кромок.

Учитывая относительно небольшую массу некоторых, конструкций каркаса зданий, необходимо стремиться к оп­тимальному их укрупнению, созданию



Рис. VIII.21. Схемы захвата стальных конструкций:

а — строповка колонны полуавтоматическим захватом; б — строповка подкрановой балки с тормозной фер­мой; в — замок полуавтоматического стропа; г — усиление для подъема фермы универсальной траверсой; 1 — колонна; 2 — планка; 3 — захват; 4 — штырь; 5 — канат для расстроповки; 6 — подкрановая балка; 7 — замок полуавтоматического стропа; 8 — трос; 9 — подкладка; 10 — скоба замка; // — обойма с пружиной; 12 — ферма; 13 — фонарь; 14 — выдвижная опора; 15 — стойка; 16 — выдвижная стойка; 17 — стропы; 18 — кольцо, надеваемое на крюк крана; 19 — элемент усиления верхнего пояса фермы; 20 — элемент усиления ниж­него пояса фермы; 21 — кронштейн траверсы для опоры нижнего пояса; 22 — инвентарные хомуты для крепле­ния фермы к траверсе

плоских рам, пространственных блоков и т. п.

Процесс установки ко­лонн состоит из подготовки фунда­ментов, строповки, подъема, наводки на опоры или встык, установки, времен­ного закрепления, выверки и оконча­тельного закрепления в проектном по­ложении .

При подготовке фундаментов прове­ряют соответствие нанесенных на них осевых рисок продольным и поперечным осям здания, отметки опорных поверх­ностей, расположение анкерных болтов. Иногда анкерные болты ставят в специальных углублениях (клюзах), кото­рые позволяют за счет отгиба болтов несколько исправлять неточность их установки. В некоторых случаях анкерные болты устанавливают на эпоксидном клее в отверстия, высверленные в фундаменте.

Колонны захватывают стропами или полуавтоматическими приспособлени­ями (рис. VIII.21, а). До подъема наколоннах крепят хомуты для навески подмостей и лестницы для монтажников. Поднимают колонны одним из спо- собов, описанных в гл. 5.

Для облегчения наводки башмаков на анкерные болты фундаментов наде­вают стальные конусные колпаки, ко­торые предохраняют резьбу болтов от сминания.

Колонны с фрезерованными подо­швами башмаков устанавливают на по­верхность фундаментов, возведенных до проектной отметки, или на заранее установленные опорные плиты со стро­ганой поверхностью. Колонны с обыч­ными подошвами башмаков устанавли­вают на балки или рельсы, поверхность которых выверена, или на металличе­ские подкладки общей толщиной 20... ... 30 мм с последующей подливкой це­ментного раствора.

Применение фрезерованных башма­ков и строганых плит позволяет вести безвыверочную установку колонн и под­крановых балок, что сокращает трудо­емкость монтажа на 30 %.

Устойчивость колонн до окончатель­ного закрепления обеспечивают за­тяжкой анкерных болтов, постановкой дополнительных расчалок вдоль ряда для высоких колонн и крестообразных расчалок для высоких колонн с узким башмаком. Первые две смонтированные

колонны раскрепляют постоянными или временными жесткими связями.

Подкрановые балки укрупняют в один монтажный элемент с тормозными ферма­ми (рис. VIII.21, б) в зоне действия монтажного крана. Поднимают их с по­мощью захватов дистанционной расстро-повки (рис. VIII.21, в). Балки большой массы монтируют из двух элементов с использованием промежуточной опо­ры или после укрупнения — двумя кра­нами. При установке балки монтажни­ки находятся на подмостях, закреплен­ных на колоннах.

Предварительную выверку произво­дят до снятия крюка крана, а оконча­тельную с исправлением положения ба­лок в плане и по высоте домкратами — извлечением или добавлением подкла­док после окончательного закрепления основных несущих конструкций карка­са в пределах температурного блока.

Балки временно закрепляют болтами или заклепками (40 %), а сварные при­варивают в объеме, определяемом рас­четом и указываемом на чертежах.

Фермы монтируют только после окон­чательного закрепления колонн и свя­зей между ними. В зависимости от дли­ны их стропят в двух или четырех точках траверсами с захватами дистанционного управления. Если устойчивость ферм недостаточна, их усиливают.

Применение специального способа строповки позволяет избежать времен­ного усиления ферм брусьями и брев­нами, которое трудоемко и небезопасно при монтаже. Универсальная траверса для подъема стальных ферм за две точки (рис. VIII.21, г) обеспечивает усиление нижнего пояса на участке возникнове­ния наибольших сжимающих усилий. Траверса имеет вертикальные стойки с кронштейнами, на которые опирается ферма в уровне нижнего пояса. Стойки являются также элементами усиления фермы при переводе ее из горизонталь­ного положения в вертикальное. Для подъема фермы совместно с фонарем траверса имеет выдвижные стойки, уси­ливающие вертикальные элементы фо­нарной фермы во время кантования. Выдвижные опоры в нижней части тра­версы исключают опирание нижнего по­яса на землю при кантовании. После установки фермы на опоры и ее вре-

менного закрепления траверсу краном несколько опускают, чтобы освободить кронштейны от нагрузки, и оттяжками отводят в сторону.

Во избежание раскачивания при подъ­еме к концам фермы крепят пеньковые оттяжки, которыми ее придерживают и направляют. Устойчивость первой фермы до расстроповки обеспечивают четырьмя расчалками. Вторую и каж­дую последующую фермы крепят к ра­нее установленным постоянными свя­зями или временными в виде распорок. Минимальное количество распорок для бесфонарных ферм пролетом 18 м — 2, пролетом более 18 м — 3, для ферм с фонарем — соответственно 3 и 6.

Для обеспечения устойчивости ферм плиты покрытия укладывают симметрич­но от опорных узлов к коньку, при на­личии фонаря — сначала по ферме в том же порядке, а затем по фонарю от конька к краям.

После выверки конструкций монтаж­ного участка (температурного блока в пределах пролета) окончательно закреп­ляют монтажные стыки сваркой или установкой болтов. Приемку этой ра­боты оформляют актом.

Противокоррозионную окраску кон­струкций производят после их приемки, о чем также составляется акт.

§ 2. Конвейерная сборкаи крупноблочный монтаж конструкций

покрытий промышленных зданий

Увеличение мощности промышленных предприятий и использование прин­ципа блокированной компоновки при их проектировании привели к необхо­димости строительства многопролетных зданий, занимающих площадь в десят­ки тысяч квадратных метров. Возведе­ние таких зданий поставило много но­вых задач в связи с усложнением мон­тажа покрытий и устройства кровли. Решение их привело к созданию мето­да конвейерного изготовления и монта­жа блоков покрытий зданий, который начали применять в строительстве ав­томобильных и других заводов в нашей стране в 70-е годы, успешно использу­ется в настоящее время и будет приме­няться в будущем.



Рис. VIII.22. Схема конвейерной сборки и крупноблочного,монтажа покрытий промышленных зда­ний:

а - схема конвейера укрупнительной сборки и монтажа блоков покрытия; б - конструкция блока покрытия; . - расположение блока на тележке; г - подъем и размещение блока на установщике; Ь - "°«^a™ блоков к за­данному месту; / - склад конструкций; 2 - площадка укрупнительной сборки; 3 - посты конвейерной линии} 5 - передатЛная линия? 5, 6 - подстропильная и стропильная фермы; 7 - места строповки блока;,I -про­гоны' 9 - тележка; 10 — кран БК-ЮОО грузоподъемностью 50 т; // - домкраты; 12 — мостовой установщик

Суть конвейерного из­готовления и монтажа со­стоит в том, что на специальных поточ­но-конвейерных линиях производят сбо­рку пространственных металлических строительно-технологических блоков по­крытия с высокой степенью готовнос­ти и затем устанавливают их в проект­ное положение (рис. VIII.22, а). Такой блок обычно сострит из двух подстро­пильных и двух — четырех стропиль­ных ферм, связанных двухконсольными прогонами, связями и профилиро­ванным настилом (рис. VIII.22, б). В бло­ки монтируют все технологическое обо­рудование, которое должно быть разме­щено в межферменном пространстве. По оцинкованному профилированному настилу толщиной 1 мм устраивают пароизоляцию, теплоизоляцию и гид­роизоляционный ковер. Все металло­конструкции окрашивают. Масса тако­го блока составляет 40...50, а иногда достигает 100 т.

Блоки собирают на конвейерной ли­нии, представляющей собой рельсовый путь, по которому перемещаются тележ­ки-кондукторы (рис. VI 1.22, а, в). Число постов на конвейере зависит от слож­ности выполняемых работ, начиная от укрупнительной сборки металлокон­струкций блока, монтажа технологиче­ского оборудования и заканчивая окраской их поверхностей. Посты осна­щают подмостями, приспособлениями, сборочными кранами и другими сред­ствами комплексной механизации ра­бот. В зимних условиях часть постов располагают в тепляках. Рядом с по­стами конвейера размещают склады ме­таллоконструкций, строительных ма­териалов и технологического оборудо­вания, из которых собирают блоки. Освободившиеся тележки-кондукторы возвращают на первый пост по парал­лельному пути или краном.

Собранный и отделанный блок одним или двумя кранами переносят на уста­новщик, который находится в каждом пролете здания и состоит из двух мос­товых кранов, оснащенных домкратами (рис. VIII.22, г, д). Установщики до­ставляют блоки в соответствующую ячейку и устанавливают их в проект­ное положение домкратами. После окон­чательного закрепления блоков заделы-

вают стыки тепло- и гидроизоляционных слоев кровли.

Ритм работы конвейера составляет примерно 4 ч, производительность — че­тыре блока в сутки при двухсменной работе.

чительно сократить срок строительства по сравнению с обычным монтажом. Однако для создания конвейера и обе­спечения его функционирования необ­ходимы значительные затраты. Только кранов разной грузоподъемности требу­ется до десяти. Поэтому создание кон­вейера и его использование целесооб­разно при возведении зданий, площадь которых составляет более 50 тыс. м².

§ 3. Особенностимонтажа легких несущих

и ограждающих конструкций, оконных блоков и витражей

Одним из направлений, позволяю­щих расширить практику полносбор­ного строительства, является органи­зация производства и монтажа комп­лектных унифицированных несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений. В 70-е годы в стране раз­вилась новая отрасль строительной ин­дустрии — заводское производство лег­ких унифицированных несущих сталь­ных конструкций (пространственных ре­шетчатых, структурных, рамных, в виде ферм из труб и т. д.), а также лег­ких ограждающих конструкций, изго­товляемых на высокомеханизирован­ных линиях.

Отличительная особенность новой от­расли индустрии состоит в том, что специализированные предприятия обеспечивают строительство не только конструкциями каркаса здания, но и всеми элементами и деталями стен и покрытий, включая оконные блоки и па­нели фонарей, ворота, дверные блоки в комплекте с приборами открывания, а также конструкциями и деталями пере­городок и встроенных помещений и де­талями для наружной и внутренней отделки зданий.

К легким относятся несущие и ограж­дающие конструкции, суммарная масса

которых в расчете на 1 м² огражда­ющей поверхности здания (включая за­щитные покрытия) не превышает 150 кг.

Легкие конструкции зданий можно разделить на две группы: с традицион­ными решениями (колонны, плоские фер­мы или рамы, фонари, связи); с по­крытиями из различных структур (ти­па «Кисловодск», «Берлин», ЦНИИСК и др.).

Для обоих типов в качестве стеновых ограждений используют как железо­бетонные, так и металлические утеп­ленные панели, а в качестве покрытий — профилированный настил, панели из асбестоцемента и других материалов с легким эффективным утеплителем.

Различие конструктивных решений обусловливает и некоторые различия в методах организации монтажа конструк­ций. Для конструкций с традиционным решением разработаны высокоэффектив­ные методы — безвыверочный монтаж колонн и подкрановых балок, сбор­ка блоков покрытий на конвейерных линиях до полной строительной готов­ности с последующим крупноблочным монтажом.

Организация монтажа структурных конструкций в первую очередь зависит от объема работ на сооружаемом объек­те. Если площадь объекта значитель­ная (10... 15 тыс. м²), наиболее целесо­образен конвейерный метод монтажа. Для этого, как и при сборке блоков из традиционных конструкций,организу­ют конвейерные линии, на которых собирают пространственные блоки 'С структур.

При небольшом числе структурных конструкций устройство конвейерной линии экономически нецелесообразно. В этом случае структурные блоки соби­рают на стенде или специально подго­товленной площадке у места монтажа и готовыми поднимают в проектное положение.

Монтаж структурных конструкций из прокатных профилей (типа ЦНИИСК) размерами 12 X 18 и 12 х 24 м, со-: стоящих из двух торцовых ферм, эле-^ментов верхнего и нижнего пояса и ре-"мшетки, является менее трудоемким по сравнению с трубчатыми конструкция­ми типа «Кисловодск» и «Берлин», бла-Ггодаря применению обычных болтовых

соединений и возможности осуществле­ния сборки в простейших кондукторах. Конструкция узлов позволяет исполь­зовать гайковерты. Структурные кон­струкции типа ЦНИИСК собирают на конвейерной линии на специальных стен­дах-тележках (рис. VIII.23, а) в блоки полной строительной готовности и мон­тируют строительным краном типа СКГ-100. При отсутствии кранов необ­ходимой грузоподъемности и незначи­тельных объемах работ (одна — четы­ре структуры) блок поднимают с помо­щью двух инвентарных шевров (рис. VIII.23, б).

Трудоемкость монтажа структурных конструкций типа ЦНИИСК на 1 м² покрытия — 0,43 чел.-ч, «Кисловодск» — 0,47, «Берлин» — 0,45. При этом вы­работка составляет 350...400 кг/чел.-день.

Для стен с пониженной теплопровод­ностью отечественной промышленнос­тью освоен выпуск панелей, состоящих из наружной и внутренней металличе­ских обшивок и слоя плитного утепли­теля. Эту конструкцию отличают вы­сокая заводская готовность и малая плотность. Панели обладают достаточ­ной транспортабельностью и легко укрупняются в картины размером 6 X X 24 м с помощью горизонтального стенда-кондуктора, выполненного из двух пространственных ферм прямо­угольного сечения, соединенных между собой площадками, с которых картину крепят к каркасу. В собранном виде стенд является жесткой, геометрически неизменяемой конструкцией.

В процессе укрупнения на стенд, занимающий горизонтальное положе­ние, укладывают краном стеновые пане­ли, соединяя их между собой. Сверху размещают и крепят к этому же стенду ригели фахверка. Затем собранный пло­ский блок вместе с кондуктором подни­мают (рис. VIII.23, в) и прислоняют к колоннам здания так, чтобы вертикаль­ный стык монтируемой картины совме­стился со стыком ранее установленной. Крепление производят с лестниц, име­ющихся внутри ферм стенда, и с гори­зонтальных площадок.

В зданиях с легкими покрытиями для обеспечения естественного освещения ис­пользуют зенитные фонари.


Рис. VIII.23. Монтаж легких конструкций:

а — схема монтажа конструкций из прокатных профилей; б — схема подъема блока двумя шеврами; в — схема сборки и монтажа стенового ограждения крупными блоками; / — монтажный кран; 2 — монтируемый блок; 3 — собираемый блок; 4 — стенд-тележка; 5 — якорь лебедки; 6 — электролебедка; 7 — якорь; 8. — винтовая стяжка; 9 — отводной блок; 10 — канат грузового полиспаста диаметром 17 мм; // — расчалка из каната диа­метром 27 мм; 12 — шевр; 13 — тяга из каната диаметром 25 мм; 14 — стойка; 15 — ригель; 16 — стеновая

панель; 17 — лестница

Незначительное возвышение их над кровлей устраняет образование снеговых меш­ков. Размеры световых проемов зенит­ных фонарей — от 1 X 1,5 м до 3 х X 6 м. Светопропускающее заполнение из листового силикатного стекла, стек-лопакетов или профильного стекла кре­пят к металлическим опорным конту­рам, оснащенным снизу защитной сет­кой. Монтаж комплексных панелей зенитных фонарей не отличается от монтажа панелей покрытия.

Оконные и дверные блоки, ворота, витражи и другие светопрозрачные кон­струкции устанавливают в проектное положение, как и панели стенового ограждения. Эффективность монтажа по­вышается, если габариты этих конструк­ций соответствуют или кратны габари­там рядовых элементов ограждений.

§ 4. Монтаж купольных, арочных и мембранных конструкций покрытий

Купола бывают ребристыми, ре­бристо-кольцевыми и сетчатыми.

Ребристый купол состоит из системы плоских ферм, связанных понизу и по­верху кольцами. Верхние пояса ферм образуют поверхность вращения (сфе­рическую или параболическую). Такой купол является распорной системой, нижнее кольцо которой подвергается усилиям растяжения, а верхнее — сжа­тия. Кольцевые прогоны, обладающие малой жесткостью, шарнирно прикреп­ляются к ребрам и на деформацию ребер практически не влияют.

В ребристо-кольцевом куполе коль­цевые прогоны соединяются с ребрами более жестко, и разгружающее влия­ние колец значительно снижает усилия в радиальных ребрах.

Сетчатый купол образуется включе­нием во все панели ребристо-кольцево­го купола дополнительных связей, что приводит к значительному увеличению жесткости системы и улучшению рабо­ты на несимметричные нагрузки.

Ребристые купола монтируют из от­дельных элементов. В центре купола устанавливают временную опору (рис.

VIII.24), на которой закрепляют опор­ное кольцо. Иногда этой опорой служит сам кран.



Рис. VIII.24. Схема монтажа ребристого ку­пола:

/ — опорная клетка с клиньями для раскружали-вания; 2 — кран-мачта (временная опора); 3 — рас­чалки крана-мачты; 4 — опорное горизонтальное кольцо, воспринимающее распор; 5 — центральное кольцо купола; 6 — монтируемая ферма
Фермы укрупняют на земле и монти­руют в порядке, исключающем одно­стороннюю нагрузку на временную опо­ру. Сначала устанавливают одну ферму против другой, затем две другие по диа­метру, перпендикулярному к первым двум. Далее в каждом из четырех сек­торов монтируют по одной ферме, рав­номерно образуя всю поверхность ку­пола.

Если фермы гибкие из плоскости, их либо укрупняют по две с распорка­ми и связями, либо, сохраняя описан­ный порядок, устанавливают вначале не по одной, а по две фермы, соединяя их связями в жесткий блок.

Раскружаливают купол ослаблением клиньев в основании монтажной опо­ры или при помощи домкратов в верх­ней ее части.

Арочные покрытия вы­полняют из двух- или трехшарнирных арок и арок с затяжками. Из-за значи­тельной гибкости арок их монтируют частями с применением временных опор. Для монтажа используют самоходные краны. Устойчивость арок в процессе монтажа обеспечивают постановкой рас­чалок и связей. После сборки каждой пары арок их раскружаливают, т. е. включают в работу с освобождением временных опор.

Монтаж арок пролетами более 30 м с затяжками может быть эффективен при условии жесткого крепления подве­сок и затяжки к арке (из плоскости). При таком решении монтаж блока, со­стоящего из части арки, затяжки и под­весок затяжки, не будет вызывать труд­ностей.

В зависимости от пролета и массы трехшарнирные арки собирают из двух полу арок или блоков из двух полу арок, скрепленных прогонами. Трехшарнир­ные арки монтируют с помощью цент­ральной опоры, которую переставля­ют после закрепления полуарок в шар­нире.

Мембранное « покрытие представляет собой висячую систему в виде предварительно напряженной сталь­ной мембраны, натянутой на железо­бетонный опорный контур и совмещаю-

щей несущие и ограждающие функции. Элементы мембраны сваривают в за­водских условиях в полотнища шири­ной до 6 м. Такие полотнища в виде рулона диаметром до 2,5 м и массой 7...8 т доставляют на строительную площадку. Один конец рулона закреп­ляют на участке опорного контура, а рулон при помощи специальной траверсы краном разматывают на всю длину, натягивают лебедками и закре­пляют на противоположном участке опорного контура. Смежные полотнища сваривают с нахлесткой в 50 мм.

При строительстве спортивных, вы­ставочных и торговых залов применя­ют листовые седловидные покрытия из алюминиевых лент. Их устраивают по подобию ортогональной седловидной вантовой сети. Ленты изготавливают в заводских условиях и доставляют на строительную площадку в виде рулонов шириной до 22 м. Монтаж таких по­крытий во многом аналогичен монтажу вантовых покрытий.

§ 5. Монтаж листовых конструкций

Листовыми называют сплошные тонко­стенные пространственные конструкции в виде оболочек цилиндрической, кони­ческой, сферической и других форм


Рис. VIII.25. Схема строповки, временного закрепления, укрупнения и монтажа листовых конструк­ций:

а -— строповка листовых поясов трехлучевой траверсой; б — подготовка стыка для сварки с помощью сбороч­ного приспособления; б — схема сборки полусферы резервуара из штампованных лепестков; г — схема монта­жа сферических газгольдеров; / — траверса; 2 — лист пояса; 3 — временно приваренные косынки; 4 — за­хват с запорной чекой; 5 — универсальный строп для захвата; в — универсальный строп для подвески травер­сы; 7 — свариваемые листы; 8 — выводная планка; 9 — сборочная скоба; 10 — клиновой зажим; 11 — стенд Для сборки; 12 — временная стойка; 13 — подкосы; 14 — опорное кольцо; 15 — лепесток оболочки; 16 — регулировочный винт; 17 — гайка; 18 — шапка; 19 — верхний пояс; 20 — экваториальный пояс; 21— нижний пояс; 22 — днище; 23 — козловой кран; 24 — стойки газгольдера

(резервуары, газгольдеры, доменные пе­чи и т. п.). Их монтируют: из отдель­ных листов толщиной 3...45 мм; пояса­ми, собранными из ряда листов (цар-гами); разворачиванием изготовленных на заводах рулонов; в целом виде, пред­варительно собрав на земле.

Отдельными листами монтируют со­оружения в тех случаях, когда толщина листов не позволяет свернуть их в ру­лон, а также сооружения, имеющие сложную поверхность. Например, на монтажную площадку резервуаров вме­стимостью более 50 тыс. м³ поставляют: стенку в виде отдельных вальцованных листов размером 8 X 2 м с обработан­ными кромками и приваренными сбороч­ными приспособлениями; центральную часть днища и плавающей крыши в виде полотнищ, свернутых в рулоны массой до 48 т каждый (в соответствии с грузо­подъемностью применяемых кранов); сегментные окрайки днища в виде от-

дельных обработанных листов; кольцо жесткости и коробку понтона в виде монтажных элементов.

До начала монтажа конструкций с помощью теодолита и мерной ленты на основании размечают главные оси ре­зервуара, центр, кольцевые риски, определяющие положение кольца днища из окрайков.

Монтаж конструкций ведут гусенич­ным краном, двумя трубоукладчиками, которые используют как тракторы и краны, тягачом с полуприцепом, приме­няют внутренние и наружные металличе­ские сборно-разборные подмости, комп­лект монтажных траверс и захватных приспособлений.

Элементы наружного кольца днища раскладывают и частично сваривают. Затем с помощью трубоукладчика рас­катывают рулоны днища и собирают полотнища вначале с точечной сваркой. Листы первого пояса стенки устанав-

ливают по кольцевым рискам, нане­сенным на днище, и закрепляют сбороч­ными приспособлениями. Окончательно днище собирают и сваривают после установки опорных плит под стойки пла­вающей крыши и сварки первого пояса.

После проверки плотности швов дни­ща резервуара вакуум-камерой на нем собирают плавающую крышу (она пред­отвращает испарение хранящейся жидкости), элементы которой подают в резервуар монтажным краном.

Одновременно с закреплением понто­нов крыши монтируют стенку резервуа­ра. Листы размером 8 X 2 м заранее сваривают на стенде по два и устанав­ливают краном, перемещающимся вокруг резервуара. Укрупненные листы стро­пят с помощью траверс (рис. VIII.25, а) или скоб, используя сборочные детали, приваренные к листам. Вертикальные и горизонтальные листы соединяют с помощью стяжных приспособлений, кон­струкция которых должна быть такой, чтобы они могли выполнять свои функ­ции без временно привариваемых эле­ментов, требующих расхода дополни­тельного металла (рис. VIII.25, б).

Устойчивость стенки во время монта­жа обеспечивается кольцевыми подмос­тями, которые удерживают ее даже при сильном ветре и позволяют вести с них все сборочно-сварочные работы.

Промежуточные испытания сварных швов проводят в процессе работ: дни­ща — вакуум-камерой, стенки — керо­сином и просвечиванием рентгеновски­ми лучами. Окончательно резервуар ис­пытывают гидравлическим способом.
Оболочки шаровых резервуаров, например вместимостью 600 м³ с толщиной стенки 34 мм, монтируют из двух полусфер, предварительно собранных из штампованных полулепестков (рис. VIII.25, в). Полусферы собирают на стенде выпуклостью вверх. В центре стенда устанавли­вают стойку с опорным кольцом, на которое опи­раются поочередно полулепестки оболочки. По­ложение полулепестков регулируют винтами. Полностью собранную оболочку сваривают.

Сферические газгольдеры вместимостью 2000 м³ имеют диаметр оболочки 16 м и массу 251 т при толщине 36 мм (рис. VIII.25, г). При возведении оболочку расчленяют на нижний, экваториальный и верхний пояса; пояса постав­ляются заводом-изготовителем в виде 18 лепест­ков двоякой кривизны. На стенде-манипуляторе по три лепестка укрупняют в монтажные элемен­ты. Соответственно каждый пояс монтируют из шести укрупненных элементов. Сначала на

временные подмости укладывают днище и устанавливают нижний пояс; затем к стойкам газгольдера крепят экваториальный пояс. Мери-диальные швы смежных поясов располагают вразбежку. После монтажа экваториального по­яса к нему крепят нижний пояс с днищем, затем устанавливают элементы верхнего пояса и шапку. Все элементы газгольдера монтируют козловым краном грузоподъемностью 25 т. Сборку и сварку выполняют с наружных и внутренних подмостей.

§ 6. Монтажметаллических конструкций

высотных инженерных сооружений

Высотными инженерными сооружени­ями являются опоры линий электропе­редачи, радиомачты, телевизионные баш­ни, дымовые и вентиляционные трубы, опоры канатных дорог и т. п. Для этих сооружений характерны высота до не­скольких сот метров и незначительные размеры в плане.

В зависимости от конструктивного решения, параметров монтажных эле­ментов, условий строительства высот­ные сооружения монтируют в целом ви­де, наращиванием или подращиванием.

В целом виде ведут монтаж сооруже­ний высотой до 100 м. При этом исполь­зуют поворот сооружения вокруг спе­циального опорного шарнира на фун­даменте с помощью вспомогательной мачты, падающей стрелы, крана, крана и вспомогательного полиспаста, выжима­ния без якоря с помощью мачты, а так­же скольжения.

Использование кранов для монтажа собранных на земле высотных соору­жений значительно уменьшает объем такелажных работ по сравнению с дру­гими способами. В тех случаях, когда применение крана ограничивается вы­сотой возводимого сооружения, его под­нимают краном до предельной высоты подъема крюка, а затем с помощью ле­бедки и вспомогательных полиспастов доводят до проектного положения (рис. VIII.26, а).

Монтаж сооружений выжиманием ос­нован на создании замкнутой системы сил, возникающих при подъеме. Опор­ные узлы одной из сторон основания сооружения закрепляют в поворотном шарнире фундамента. Через жесткий шарнир или гибкие подвески к соору­жению крепят изготовленные из про­катного металла специальные толкатели (один или два), нижние концы кото­рых устанавливают на рельсовые пути и связывают полиспастами с поворотным шарниром фундамента. Перемещаясь по направляющим с помощью полиспас­тов, толкатель выводит сооружение в вертикальное положение (рис. VIII.26, б). Поскольку максимальные усилия в тяговом полиспасте и толкателе воз­никают в начальный период монтажа,

целесообразно для подъема сооруже­ния до угла 15... 20° использовать краны или другие вспомогательные машины, после чего поднимать вы­жиманием. При этом сокращается дли­на накаточного пути.


Рис. VIII.26. Схемы монтажа конструкций вы­сотных инженерных сооружений: с — подъем башни с трубой краном и вспомогатель­ным полиспастом; б — выжиманием; в — наращива­нием с поворотом блока вокруг шарнира; 1 — ле­бедка; 2 — вспомогательный полиспаст; 3 — подни­маемая башня с трубой; 4 — монтажный кран; 5 — тормозная лебедка; 6 — поднимаемая башня; 7 — толкатель; 8 — полиспаст; 9 — рельсовый путь; 10 — лебедки; 11 — стреловой полиспаст; 12 — гру­зовой трос; 13 — шевр; 14 — поднимаемый блок; 15 — шарниры для поворота

Монтаж выжиманием наряду с об­щими для способа поворота вокруг шар­нира преимуществами обладает следу­ющими особенностями: возможностью подъема сооружений в стесненных усло­виях монтажной площадки; отсутстви­ем расчалок и якорей для крепления такелажных средств, которые применя­ются при монтаже с помощью мачт; не­значительными горизонтальными уси­лиями на фундамент, слагающимися только из тяговых усилий лебедок и уси­лий трений толкателей о рельсы; рас­положением грузовых полиспастов на небольшой высоте, что удобно для кон­троля их работы в процессе подъема; возможностью подъема сооружений с различной жесткостью конструкций.

Монтаж сооружений наращиванием блоками с поворотом вокруг шарнира осуществляют в стесненных условиях строительной площадки, когда невоз­можно заранее собрать весь объект.

Первый блок — пирамидальную- ба­зу башни — собирают на земле с завод­кой в шарнир на фундаменте. К верх­ней секции блока крепят шевр, накло­няя его в противоположную подъему сторону (рис. VIII.26, в), и шарнир для поворота следующего блока. Уста­навливают первый блок в проектное положение, повернув его вокруг шар­нира с помощью двух кранов.

Второй блок поднимают шевром, ис­пользуемым в качестве монтажной стрелы, и заводят в шарнир, а затем лебедками и шевром поворачивают вокруг шарнира на 160... 170°. До про­ектного положения блок доводят тор­мозной расчалкой.

На втором блоке, как и на первом, перед подъемом устанавливают такой же шевр и шарнир, которые использу­ют для подъема третьего блока и т. д.

Сущность монтажа сооружений под­ращиванием заключается в том, что сборку основной части конструкций на­чинают с самых верхних блоков. Ниж­нюю часть сооружения монтируют нар -щиванием, и она служит для закрепле-

ния на ней подъемных и направляющих устройств, а также для восприятия горизонтальных воздействий при выдви­жении верхней части. Укрупненные бло­ки полиспастами или гидравлическими устройствами выдвигают вертикально вверх. К поднятым подращивают следу­ющие за ними блоки.

Основные преимущества подращива­ния состоят в том, что работы по сборке конструкций выполняются внизу, а это повышает их безопасность и качество; рабочие места исполнителей постоян­ны, что дает возможность оборудовать их лучшим образом.

Недостатком метода являются: потреб­ность в мощных вспомогательных уст­ройствах при ограниченном сроке их использования; необходимость дер­жать на весу все сооружение до заклю­чительного момента монтажа, что тре­бует разработки специальных мер, обе­спечивающих устойчивость конструк­ций при монтаже.