Механическое оборудование. I. оборудование для измельчения и сортирования строительных материалов

• Название: I. оборудование для измельчения и сортирования строительных материалов
• Анкор: Механическое оборудование.doc
• Дата: 17.10.2017
• Размер: 9.08 Mb.
• Имя файла: Механическое оборудование.doc
• Тип: Документы; #9464
• страница: 4 из 16

(8)

Подсчитанная по данной формуле производительность в боль­шинстве случаев значительно отличается от фактической, так как исходные предпосылки недостаточно полно отражают характер процесса в камере дробления щековой дробилки.

Б. В. Клушанцев предложил определять производительность щековых дробилок (м³/с) по формуле, в которой по сравнению с выражением (8) дополнительно учитываются некоторые пара­метры, оказывающие влияние на производительность:

ход щеки, равный полусумме значений ходов сжатия вверху и внизу камеры дробления, м; D_CB — средневзвешенный размер кусков в исходном материале, м; для дробилок с шириной приемного отверстия 600 мм и менее D_CB принимается равным ширине приемного отверстия В, для дробилок с шириной приемного от­верстия 900 мм и более, работающих на рядовой горной массе, D_CB = 0,3/0,4 В.

Мощность электродвигателя рассчитывают по формулам, ко­торые можно разделить на три группы.

Первая группа объединяет эмпирические формулы, предложен­ные на основе обработки статистических данных по замеру рас­хода энергии при работе щековых дробилок в промышленных ус­ловиях. Характерными для этой группы являются формулы Бонвича, рекомендующего определять мощность двигателя (кВт) в зависимости от площади приемного отверстия дробилки и стадии дробления:



где В и L — ширина и длина приемного отверстия, см.

Формулы (9)—(11) могут быть применены для определения при­ближенных значений мощности.

Ко второй группе формул относятся аналитические зависимости, включающие значения усилий дробления. К таким формулам отно­сится, например, формула, предложенная проф. В. А. Олевским:

N = PSn/ 102η, (12)

где Р — среднее равнодействующее усилие дробления, тс; S — ход сжатия в месте приложения силы, м; п — частота вращения вала, об/с; η— механический КПД дробилки.

Поданным проф. В. А. Баумана, среднее удельное усилие дроб­ления на поверхности дробящей плиты при дроблении прочных пород (σ≈300 МПа) составляет 2,7 МПа. Использовав эти данные, В. А. Олевский преобразовал выражение (12) в следую­щие зависимости:

для дробилок с простым движением щеки

N =700mLHSn; (13)

для дробилок со сложным движением щеки

N = 720LHnr, (14)

где N — мощность, кВт; m— конструктивный коэффициент, равный 0,56—0,60; L — длина камеры дробления, м; Н — высота неподвижной плиты, м; S — ход сжатия в нижней зоне, м; r — эксцентриситет вала, м; п — частота вращения ва­ла, об/с.

Формулы (13) и (14) справедливы для ориентировочного оп­ределения мощности. Так как в момент разгона машины необхо­димо преодолевать пиковые нагрузки, мощность двигателя выби­рается с некоторым запасом и В. А. Олевский рекомендует полу­ченные по данным формулам значения умножать на коэффи­циент 1,5.

К третьей категории формул относятся зависимости, выведен­ные на основе одного из рассмотренных основных энергетических законов дробления.

Наиболее полно закономерности процесса дробления в щековых дробилках отражены в формуле (5), предложенной ВНИИстройдормашем. Эта формула учитывает необходимые энергозатраты при конкретных условиях дробления, а именно характеристику материала, подлежащего дроблению, и фактиче­скую степень дробления.

§4 Расчет нагрузок в основных элементах

Для вычисления усилий в деталях дробилки необходимо опреде­лить равнодействующую сил дробления Р, место ее приложения и далее при помощи графического построения найти силы, дейст­вующие на основные звенья и детали механизма дробилки. На силу дробления влияет вид разрушения куска породы при его дроблении: разрушение от напряжений сжатия, растяжения, из­гиба, удара. При дроблении имеет место разрушение от всех видов напряжения, но, как показали эксперименты, основным видом является разрушение от возникающих напряжений растяжения. Объясняется это тем, что дробимый кусок зажимается между реб­рами рифлений дробящих плит, а при таком характере нагрузки в куске возникают растягивающие напряжения, направленные перпендикулярно силам сжатия и вызывающие его разрушение.

Согласно теории упругости растягивающие напряжения по сечению куска, сжимаемого между ребрами (МПа):



где Р — сила сжатия, Н; F — площадь разрыва, м^а.

Принимая условно все дробящее пространство заполненным кусками шарообразной формы, получаем суммарную нагрузку на дробящую плиту (Н):

где К— коэффициент, учитывающий разрыхление и одновременность раздавли­вания в пределах одного качения щеки; F_дроб— активная площадь дробящей плиты (участвующей в дроблении), м².

Эксперименты показали, что при дроблении гранита с пределом прочности до 300 МПа и разрушающим растягивающим напряже­нием 6—7 МПа коэффициент К составлял 0,3, а нагрузка на дро­бящую плиту 2,7 МПа. Так как в основном дробилки применяют для пород с пределом прочности не выше 300 МПа, то для их расчета можно принимать максимальную нагрузку, равную 2,7 МПа.Из опыта эксплуатации дробилок установлено, что для предот­вращения ложного срабатывания предохранительных устройств при нормальной работе дробилок достаточно принять коэффициент

превышения номинальной нагрузки равным 1,5. Поэтому расчет­ная нагрузка (МН) должна быть увеличена в 1,5 раза, т. е.



где Р_расч, МН; F, м².

Эксперименты подтверждаются теоретическими расчетами, из которых следует, что нагрузка на дробящую плиту распределяется равномерно. Поэтому для определения усилий в элементах дро­билки равнодействующую нагрузку на дробящую плиту следует считать приложенной к середине дробящей плиты по высоте.

На рис. 22 изображена схема для определения действующих усилий на звенья щековой дробилки со сложным движением. С не­которым приближением принимаем, что равнодействующая уси­лий дробления Р, приложенная к середине дробящей плиты, на­правлена перпендикулярно к биссектрисе угла захвата α. Оче­видно, сила Р₁ действующая на переднюю стенку станины, равна Рcosα/2. Продолжая линию действия равнодействующей до пере­сечения с линией действия распорной плиты и соединив затем полученную точку с осью эксцентрикового вала, получаем направ­ления и значения сил, действующих на основные звенья дробилки: сила R — усилие, воспринимаемое эксцентриковым валом и под­шипниками данного узла, сила Р₂ — усилие, воспринимаемое распорной плитой и регулировочным устройством.

Эксцентриковый вал щековой дробилки подвергается изгибу и кручению. Можно принять, что нагрузка на вал распределяется симметрично, а следовательно, усилия, действующие на подшип­ники, будут одинаковы и равны R/12. По этим данным легко по­строить эпюру изгибающих и крутящих моментов, затем опреде­лить напряжения изгиба σ_max в опасных сечениях σ_max = М_ИЗГ/(0,1 d³), а также напряжения кручения τ=Al_KP/(0,2d³), где М_ИЗГ — изгибающий момент; М_кр — крутящий момент; d — диаметр вала в данном сечении.

Щеку и шатун рассчитывают как балки, с одной стороны за­крепленные шарнирно (ось подвеса, эксцентриковый вал), с дру­гой стороны опирающиеся на распорную плиту. Щека рассчиты­вается на изгиб, шатун — на растяжение.

Распорная плита щековых дробилок работает в условиях пульсирующего цикла нагру­жения и мгновенно возрастаю­щих нагрузок при попадании в Дробилку недробимого тела.

Поэтому распорную плиту


Рис. 22. Схем а для определения усилий в щековой дробилке




необходимо рассчитывать на пре­дельную прочность и выносли­вость.

В общем случае распорная пли­та испытывает внецентренное сжа­тие, т. е. ось плиты не совпадает с линией действия нагрузки, что вызвано изменением положения опорных поверхностей сухарей при изменении ширины выходной щели и износом распорных плит и сухарей.

Рис. 23. Схема действия сил в распорной плите щековой дробилки:

а — по оси плиты; б — линия действия сил не совпадает с осью плиты
На рис. 23, а изображена распорная плита с осью, расположен­ной нормально к опорным поверхностям. В этом случае плита под­вергается только напряжениям сжатия. На рис. 23, б показана схема действия сил в распорной плите, когда линия действия сжи­мающей нагрузки и соединяющая точки контакта плиты с суха­рями не совпадает с осью плиты, что вызывает изгибающий момент.

Следует отметить, что при использовании распорной плиты в качестве предохранительного элемента ее нередко выполняют изогнутой, чтобы создать дополнительный изгибающий момент в расчетном сечении.

Напряжение в распорной плите:



где Р — усилие, сжимающее распорную плиту; F — площадь расчетного сече­ния (сечение А—А); е—эксцентриситет в приложении нагрузки (расстояние от центра масс расчетного сечения до линии действия силы); W — момент со­противления сечения, м³.
Распорные плиты изготовляют, как правило, литыми из серого чугуна (СЧ 18-36 или СЧ 24-44). Предельную прочность рассчиты­вают по формуле п = σ_B /σ, выносливость по формуле п = σ₀/σ (здесь σ_в — предел прочности материала плиты на изгиб; σ₀ — предел выносливости при пульсирующем цикле нагрузки).

Предохранительные распорные плиты рассчитывают только на предельную прочность с коэффициентом запаса прочности 1,5, чем компенсируются возмож­ные погрешности при изготов­лении плит и их эксплуатации.

На рис. 24 изображена рас­порная плита щековой дробилки со сложным движением с

Рис. 24. Распорная плита дробилки 600×900
размером загрузочного отверстия 600×900 мм. Плита является предохранительным элементом и выполнена с ослабленным сече­нием, по которому она разрушается при нагрузках, превышаю­щих допустимые.

Маховик рассчитывают с учетом угловой скорости, которая уменьшается от ω_max по ω_min при приближении подвижной щеки к неподвижной, когда происходит дробление (т. е. примерно в те­чение половины оборота эксцентрикового вала), причем работа дробления совершается как за счет энергии двигателя, так и за счет кинетической энергии маховика. При холостом ходе энергия двига­теля расходуется лишь на увеличение кинетической энергии махо­вика и угловая скорость последнего возрастает от ω_min до ω_max. Колебания угловой скорости зависят от степени неравномерности вращения маховика б, которая для щековых принимается равной 0,015—0,035.



Если известна мощность двигателя N_дв, то работа, затрачиваемая на дробление за один оборот вала (Дж):



где N_Дв — мощность двигателя, Вт; η — КПД дробилки; п — частота вращения эксцентрикового вала в секунду.

Энергия, накапливаемая маховиком за время холостого хода, равна половине работы дробления (Дж):

j = А/2 =N_Двη/(2n). (18)

Энергия, накапливаемая маховиком, может быть определена из зависимостей (15) и (16), а также с учетом положений теорети­ческой механики

или



(19)

где J— момент инерции маховика, кг∙м².

Для расчетов удобнее использовать выражение, включающее конструктивные параметры маховика, а именно маховой момент:

J = mR² = mD²/4, откуда

mD² = 4J, (20)

где т ― масса маховика, кг; D — диаметр маховика, м.

Подставляя значения величин из формул (18) и (19) в формулу (20), получаем выражение для определения необходимого махо­вого момента маховика дробилки:



Для щековых дробилок можно принять

Глава 3 КОНУСНЫЕ ДРОБИЛКИ

§1 Назначение, принцип действия и классификация

Конусные дробилки являются высокопроизводительными машинами при переработке различных горных пород на всех стадиях дробления. В зависимости от назначения разделяют конусные дробилки для крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления.

Дробилки ККД характеризуются шириной приемного отверстия и в зависимости от типоразмера могут принимать куски горной породы размером 400—1200 мм, имеют выходную щель 75— 300 мм и производительность 150—2600 м³/ч.

Отечественная промышленность выпускает следующий ряд дробилок ККД: 500, 900, 1200, 1500 мм (по ширине приемного отверстия). Дробилки КСД и КМД характеризуются диаметром осно­вания подвижного конуса и выпускаются размером 600, 900 мм (КСД); 1200, 1750, 2200 мм (КСД и КМД). Проводятся работы по созданию дробилок с диаметром конуса 2500 и 3000 мм.

В дробилках КСД можно дробить куски материала размеро 75—300 мм; размер выходной щели 10—90 мм, производительности 19—580 м³/ч. ,

Дробилки КМД имеют выходную щель размером 3—20 мм производительность 24—180 м³/ч и в них можно дробить куски материала размером 40—110 мм. Техническая характеристика конусных дробилок КСД и КМД приведена в табл. 3, 4.

В конусных дробилках материал разрушается в камере дробле­ния, образованной двумя коническими поверхностями, из которых одна (внешняя) неподвижная, а другая (внутренняя) подвижная.

Кинематические схемы конусных дробилок крупного (ККД), среднего и мелкого дробление (КСД и КМД) показаны на рис. 25, а, б.

Подвижный конус 2 жестко прикреплен к валу 3, нижний

Рис. 25. Кинематические схемы конусньх

дробилок:

а―крупного дробления; б — среднего и мелкого дробления