Конспектылекций по дисциплине Ветеринарносанитарная экспертиза наперерабатывающих предприятиях
 Скачать 0.51 Mb.
|
|
3. Технология изготовления сметаны и творога Продукт с высоким содержанием жира – сметана Сметану получают из сливок при сквашивании их молочнокислой закваской. Сливки пастеризуют при температуре 85 - 95 С для уничтожения микроорганизмов и инактивирования фермента липазы. Рекомендуется сливки гомогенизировать, чтобы сметана имела более плотную консистенцию. Заквашивают сливки закваской в количестве 3-5 %, включающей мезофильные стрептококки и ароматообразующие бактерии. Сквашивание сливок продолжается 14–16 часов при температуре 18-25 С - в теплое время года и при 22-27 С в холодный период. В первые 3 часа сквашивания через каждый час сливки перемешивают, а затем оставляют в покое до нарастания кислотности 65-75 Т - в летнее время и 80-85 Т – в зимнее. Готовый продукт охлаждается до температуры 2-8 С и подвергается созреванию при той же температуре в течение 24–48 часов. В процессе созревания происходит кристаллизация молочного жира, коагуляция казеина, развиваются ароматообразующие бактерии. Затем сметану расфасовывают и хранят при температуре не выше 2– 4 С.Кислотность сметаны – 60-120 0 Т. Вкус и запах сметаны нежные, кисломолочные, без посторонних, резко выраженных, несвойственных свежей сметане привкусов и запахов, допускается слабо выраженный кормовой привкус, привкус тары (дерева) и наличие слабой горечи. Консистенция сметаны в меру густая, однородная, без крупинок жира и белка (творога). Внешний вид сметаны глянцевитый, цвет от белого до слабо-желтого. Наличие примеси творога, крахмала, муки и других продуктов признается как фальсификация, такую сметану бракуют. Творог — белковый кисломолочный продукт, изготовляемый с использованием заквасочных микроорганизмов лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. В зависимости от свертывания молока творог получают при помощи двух методов: 1. Кислотный (кислотная коагуляция белков) - получение творога молочнокислым брожением; 2. Кислотно-сычужный (кислотно-сычужная коагуляция белков) – кроме закваски вносят хлористый кальций и сычужный фермент. При производстве используют два метода: раздельный и обычный (традиционный). При раздельном методе творог готовят из обрата и при получении творожной массы ее смешивают со сливками. Творог получают жирностью 5%, 9, 18 %-ной жирности и нежирный. При обычном методе молоко подогревают, очищают, нормализуют, пастеризуют при температуре 80 Сс выдержкой 20 – 30 секунд, и заквашивают закваской из чистых культур мезофильных стрептококков при температуре 28 - 34 С. При производстве творога этим методом применяют сычужный фермент. На 1 т молока добавляют 500 г безводного хлористого кальция и 1 г сычужного фермента. Добавление сычужного фермента сокращает продолжительность свертывания молока и способствует получению более плотного сгустка, лучшему отделению сыворотки из него и меньшему отходу сухого вещества в сыворотку. Хлористый кальций применяется с целью пополнения растворимого кальция, выпавшего в осадок при пастеризации молока. При недостатке кальция образуется дряблый сгусток, что отрицательно сказывается на технологическом процессе. Для отделения сыворотки от сгустка и получения в нем стандартного содержания влаги применяют вначале самопрессование, а затем принудительное прессование. С целью приостановки молочнокислого брожения отпрессованный творог сразу же охлаждают до 3 - 8 С. Кислотность готового продукта 200 – 270 0 С В твороге допускается наличие слабо выраженного кормового привкуса, привкуса тары (дерева), а также наличие слабой горечи. Цвет творога равномерный по всей массе, белый, слегка желтоватый, консистенция мягкая, мажущаяся, рассыпчатая, допускается неоднородная, с наличием крупитчатости. 4. Основы технологии сливок и сливочного масла Сливки - концентрат жировой фракции молока. Их используют для нормализации молока по содержанию жира, при выработке мороженого, сметаны, домашнего сыра, а также выпускают для непосредственного потребления. Вырабатывают сливки из свежего натурального молока здоровых коров. Заготавливаемые сливки должны соответствовать следующим требованиям: должны быть чистые, от белогодо слабо-желтого цвета; вкус слегка сладковатый, без посторонних привкусов и запахов, допускается слабо выраженный кормовой привкус и запах; консистенция однородная, без осадка и механических примесей, титруемая кислотность - не выше 20 °Т. Не принимаются сливки: денатурированные, с наличием консервирующих и нейтрализующих веществ, с механическими примесями, с хлопьями и сгустками, с несвойственной окраской, с резко выраженным привкусом и запахом (кормовым, гнилостным, прогорклым, плесневелым, металлическим, лекарственным, и пр.). Сливочное масло. Масло – концентрат молочного жира. В 1 кг масла около 8000 Ккал. Богато жирорастворимыми витаминами. Классифицируется масло по содержанию жира и по технологии производства. Существует 2 способа производства масла: 1. Путем сбивания 2. Путем сепарирования 1. Путем сбивания можно производить масло на маслоизготовителях прерывного и непрерывного действия. Из молока, отвечающего технологическим и санитарно-гигиеническим требованиям, получают сливки. Их пастеризуют, охлаждают и оставляют для созревания. Процесс резкого охлаждения сливок до температуры 2-4 0 С в течение 5 часов называется физическим созреванием сливок. Жир приобретает упругость, происходит повышение вязкости сливок, увеличивается способность жира образовывать комочки масла. Охлаждение сливок предотвращает вытапливание свободного жира, при этом лучше сохраняются ароматические вещества. Созревание сливок происходит в сливкосозревательных ваннах (от 600 кг до 10000 кг). При выработке кислосливочного масла в сливки вносят бактериальную закваску в количестве 2-5 %, происходит процесс сквашивания сливок в течение 10-16 часов и называется этот процесс биохимическим созревание сливок. При созревании жировые шарики становятся плотной консистенции, а липопротеиновая оболочка их делается тоньше, что способствует лучшему сбиванию сливок в масло. В результате соединения жировых шариков образуется масляное зерно. Последнее промывают водой для удаления пахты и если готовят соленое масло, то в него добавляют соль. Далее проводят собственную обработку масла, заключающуюся в создании сплошного пласта из масляных зерен и регулировании содержания влаги в масле. 2. Самый распространенный способ производства масла – путем сепарирования (преобразованием высокожирных сливок). Этот способ заключается в том, что вначале путем двукратного сепарирования получают высокожирные сливки, а затем их подвергают обработке в маслообразователе. При сепарировании молока получают сливки жирностью 35- 40%; эти сливки затем пастеризуют при температуре 85-87°С и вновь сепарируют до получения сливок жирностью не менее 83%. Такие сливки направляют в маслообразователь, где идет переработка их и обработка масла. Вкус и запах доброкачественного сливочного и топленого масла характерны для данного вида продукта, без посторонних привкусов и запахов. Цвет сливочного масла от белого до светло-желтого, а топленого от соломенного до янтарно-желтого. Консистенция плотная и однородная; на разрезе поверхность слабо-блестящая, сухая. Иногда на ней обнаруживают единичные капельки влаги. Топленое масло мягкой консистенции, а в растопленном виде прозрачное, без осадка. Консистенция шоколадного масла плотная, без видимых капелек влаги. 5. Общая технология сыра Сыр – концентрат белка и жира. В 1 кг сыра около 8000 Ккал. Технологический процесс производства сычужных сыров 1. Прием, сортировка, резервирование молока. 2. Нормализация молока. 3. Пастеризация. 4. Охлаждение. 5. Подготовка молока к свертыванию. 6. Сквашивание молока. 7. Обработка сгустка. 8. Формование и прессование сырной массы. 9. Посолка сыров. 10. Созревание сыров. 11. Обработка, упаковка и хранение зрелого сыра. Приемка и сортировка молока.Сыр можно вырабатывать только из сыропригодного молока, которое характеризуется определенными органолептическими и физико- химическими показателями. Молоко принимается не ниже первого сорта по СТБ 1598-2006 с содержанием соматических клеток в 1 см 3 не более 5,0×10 5 , содержание спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих бактерий должно быть не более 10 в 1 см 3 . По сычужно-бродильной пробе не ниже 2 класса. Для определения сыропригодности молока ставят сычужно- бродильную пробу. Это проба на свертываемость молока. Берут в пробирку 10 мл молока с температурой 32 – 36 °С и вносят 2 мл рабочего сычужного раствора (1% – ный р-р), ставят в водяную баню при температуре 35 °С и наблюдают. Если молоко свернулось не более чем через 10 мин – 1 класс, от 10 до 15 мин - 2 класс, более 15 мин или вообще не свернулось – 3 класс. Молоко должно иметь характерные для молока вкус, запах, цвет и консистенцию, титруемую кислотность 16...18°Т; плотность не менее 1027 кг/м 3 , массовую долю жира не менее 3,2%; белка не менее 3,0% (в том числе казеина не менее 2,6%); соотношение между жиром и белком 1,1... 1,25; содержать оптимальное количество кальция (125... 130 мг%). Из белков молока в сыроварении в основном используют казеин. От нормального содержания казеина и жира зависит выход сыра, а от соотношения жира и казеина — жирность продукта. Повышенное содержание сывороточных белков отрицательно влияет на процесс созревания сыра, поэтому для его выработки нельзя использо- вать молозиво, а также стародойное молоко. Нормализация молока по содержанию жира.Каждый вид сыра должен содержать определенное количество жира в сухом веществе. Оно определяется содержанием жира в исходном молоке, поэтому его необходимо нормализовать, пользуясь специальными таблицами. При высокой жирности молока его нормализуют удалением определенной части жира, сепарированием или добавлением обезжиренного молока; при его недостаче к молоку добавляют сливки. Пастеризация молока.Главная цель пастеризации — уничтожение вегетативных форм микрофлоры, которая случайно попала в молоко из внешней среды. Установлено, что пастеризация ускоряет созревание и, вследствие лучшего использования белка и жира и большего задержания влаги в сырной массе, увеличивает выход сыра. Из пастеризованного молока получаются сыры лучшего качества, чем из сырого молока. В зависимости от типа пастеризационных установок в сырова - рении применяют длительную пастеризацию при 63...65°С с вы держкой 20 мин или кратковременную — при 71...72°С с выдержкой 20...25 с. Подготовка молока к свертыванию.К этой операции относится охлаждение молока, внесение в него хлорида кальция, нитратов, краски и бактериальной закваски. Бактериальные закваски для производства сыра состоят из чистых, специально подобранных культур молочнокислых бактерий — молочнокислых стрептококков и молочнокислых (сырных) палочек. Свертывание молока.Для свертывания молока при производстве сыра применяют сычужный фермент и пепсин, а также ферментные препараты на их основе. Актив- ность всех ферментов составляет 100 000 усл. ед. Это означает, что 1 г фермента свертывает в течение 40 мин при 35°С100 кг молока. Температура свертывания молока находится в пределах 28...36°С. Продолжительность свертывания зависит от температуры смеси молока, его кислотности, количества внесенного фермента. Обработка сгустка и сырного зерна.Образовавшийся сгусток разрезают с помощью специальных ножей для удаления из него влаги (сыворотки) и получения сырного зерна нужной величины. Формование и прессование сыра.Сыр формуют двумя способами: наливом и из пласта. Посолка сыра.Соль придает сырам вкус и, кроме того, влияет на процесс созревания сыра, консистенцию, рисунок и цвет сырного теста. Содержание соли в сыре определяется его видом и колеблется от 1,2 до 2,5%. Все существующие способы посолки можно разделить на две основные группы — посолку в зерне и посолку в рассоле. Созревание сыров.Это важнейший процесс при производстве сыров. Во время созревания в сыре происходят микробиологические и ферментативные процессы, вследствие которых все составные части сыра претерпевают существенные физико- химические изменения, которые определяют его свойства, вкус, запах, консистенцию и рисунок. Хранение и упаковка сыров.Незрелые сыры хранят на стеллажах при 8...12°С и относительной влажности воздуха 75...85%. Зрелые сыры хранят при температуре от минус 2 до минус 5°С и относительной влажности 85.. .90%. Оптимальная температура транспортирования сыра 2...8°С. Лекция №5. «Производственный ветеринарно-санитарный контроль на рыбоперерабатывающемпроизводстве» План лекции: 1. Ветеринарно-санитарный контроль на рыбоперерабатывающих предприятиях 2. Методы ветеринарно-санитарного контроля. 3. Требования к безопасности рыбы и рыбной продукции 1. Ветеринарно-санитарный контроль на рыбоперерабатывающихпредприятиях. Контроль производства рыбных консервов имеет важное значение в связи со специфичностью рыбного сырья и условий его переработки (нестойкость против порчи, трудность механизации разделки рыбы, применение различных открытых аппаратов для посола, бланшировки, обжарки рыбного полуфабриката, приготовления томатного соуса и других заливок, повышенная влажность воздуха и парообразование в консервных цехах, способствующие развитию микрофлоры, возможность быстрого загрязнения скоропортящимися рыбными отходами, а следовательно, и микроорганизмами производственных помещений, оборудования и инвентаря). Кроме того, хорошо поставленный производственный контроль не только обеспечивает выпуск продукции высокого качества, но и способствует быстрейшему внедрению передовой технологии и новой техники, а при современном состоянии рыбоконсервного производства, когда постоянное улучшение качества вырабатываемой продукции сочетается с увеличением производительности предприятий, нельзя обойтись без внедрения нового высокомеханизированного оборудования и связанного с этим постоянного и тщательного контроля качества сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов и режимов всех операций технологического процесса. Производственный контроль начинается с приемки сырья. При этом устанавливают наличие и процент прилова (мелочь, рыба других пород), соответствие качества сырья действующим техническим условиям. Определяют качество рыбы, состояние чешуи, брюшка, глаз, консистенцию мяса, цвет жабр и мяса, запах и т. п. Проверяют качество вспомогательных материалов, поступающих на завод, и соответствие их ГОСТу. Определяют массу прибывающих на завод сырья и вспомогательных материалов, а также соответствие заводских хранилищ предъявляемым к ним требованиям. Одновременно с этим проверяют санитарные условия и соблюдение сроков хранения. Каждую партию рыбы направляют на переработку в строгой очередности ее поступления на предприятие. Исключением является только сырье, хранящееся в холодильниках при температуре ниже 0°С. Рыбу, поступающую в производство из хранилищ, снова взвешивают, устанавливают величину потерь при хранении и повторно проверяют качество сырья. Контроль основных производственных операций при выработке рыбных консервов в основном охватывает следующие процессы: сортировку и инспекцию поступающей в производство рыбы и других водных промысловых, качество которых контролируют органолептически или с помощью технических анализов. При мойке рыбы и другого водного сырья проверяют качество и сменяемость воды в моечных машинах, а также качество мойки. Кроме того, отбирают пробы на микробиологический анализ для установления обсемененности сырья микробами до и после мойки. При съеме чешуи и разделке рыбы проверяют качество разделки, количество отходов и следят за тем, чтобы в отходы не попадали съедобные части рыбы. Кроме того, наблюдают за санитарным состоянием всего рыборазделочного оборудования, че- шуесъемных и других машин. Контроль механизированной разделки рыбы заключается в проверке правильности отделения голов, плавников, внутренностей, тщательности зачистки брюшной полости. При этом наблюдают за слаженностью работы отдельных узлов рыборазделочных автоматов, укладкой рыбы на подающие конвейеры, заточкой ножей, работой прижимных роликов, регулировкой разделочной машины на средний размер рыбы каждой обрабатываемой партии. Следят за тем, чтобы не оставались жаберные дуги при тушках, не было разрывов тушек, оголения костей и других дефектов разделки. При порционировании рыбы проверяют качество порционирования, потери сырья с крошкой и в случаях необходимости делают микробиологические анализы на обсемененность рыбы микробами после этой операции. В процессе посола кусков или тушек рыбы контролируют концентрацию и качество тузлука, соотношение между количеством тузлука и количеством рыбы, а также продолжительность посола. При посоле рыбы, используемой для изготовления консервов в томатном соусе, учитывают соленость томатопродуктов, а также соленость рыбы, поступающей в производство после льдосолевого замораживания или хранения. В процессе панировки рыбы следят за качеством панировки, соответствием расхода муки установленным нормам, а также обсемененностью сырья микробами после панировки. Кроме того, обращают особое внимание на влажность поверхности кусков или тушек рыбы перед панировкой, так как излишек или недостаток влаги мешает образованию хорошей панировочной корочки. Проверяют сроки выдерживания кусков перед обжаркой, которые должны быть достаточными для закрепления мучного слоя на поверхности рыбы и впитывания влаги мукой. При предварительной термической обработке рыбы перед консервированием (бланшировка, подсушка, обжарка, копчение) контролируют продолжительность и температуру процесса. На основании органолептических признаков следят за качеством обработки полуфабриката (например, за своевременной сменой воды в водяных бланширователях и масла в обжарочных печах). При бланшировке рыбы в солевых растворах периодически определяют концентрацию соли в них. В обжарочных печах контролируют уровень масла и водяной подушки, следят за нарастанием кислотного числа и изменением качества масла. Периодически, не реже одного раза в смену, проверяют изменение массы сырья при обработке, а также потери сухих веществ. Контроль работы коптильных установок заключается в проверке качества дыма и топлива. Кроме того, определяют температуру дыма, массу рыбы после копчения, цвет подкопченной рыбы и консистенцию ее мяса. При подсушке рыбы наблюдают за укладкой ее на сетки, состоянием тушек, отбраковкой тушек с лопнувшим брюшком, неудаленным хвостовым плавником, неправильным срезом головы и т. п., за температурой воздуха в сушильных камерах, за своевременной сменой отработанного воздуха по мере увеличения его влажности, за регулированием потока воздуха на входе в камеры и перед калорифером. В процессе обжарки рыбы контролируют процент ее ужарки, давление греющего пара в змеевиках (в случае работы на паромасляных печах), расход масла и определяют процент отходов и потерь. При изготовлении соусов и заливок проверяют правильность закладки всех материалов и пряностей по рецептуре, соответствие их качества техническим условиям или стандарту, соблюдение режима варки соусов или подготовки заливок, а также со- держание сухих веществ в соусах и заливках, которое должно соответствовать установленным нормам. В процессе расфасовки рыбы устанавливают подготовленность банок к укладке в них продукта, качество поступающего на укладку продукта (кусков или тушек рыбы и заливки), способы укладки, соответствие количества кусков рыбы в банках требованиям технических инструкций и действующих стандартов. Контролируя качество закатки, следят за наполнением и обеспечением герметичности банок и за тем, чтобы после закатки продукт сразу же поступал на стерилизацию. Строго следят за тем, чтобы в продукт не попадали посторонние предметы. Контроль стерилизации консервов заключается в определении микрообсемененности продукта перед стерилизацией, проверке правильности размещения банок на.решетках или автоклавных сетках, соблюдении установленных формул стерилизации, исправности всех контрольно-измерительных приборов, а также приборов автоматического регулирования. Обращают внимание также на своевременность и точность записей в журналы стерилизации и правильность разбраковки консервов после стерилизации. При проведении бактериологических анализов выявляют не только численность микроорганизмов, но и видовой состав микрофлоры, что очень важно, так как обсеменение продукта термофильными микробами может вызвать большой брак консервов (бомбаж) после стерилизации. Контроль консервов на складе состоит в осмотре и отбраковке бомбажныхи потечных банок и обработке очередных партий консервов после складского хранения (не менее 12 суток). При выдержке консервов проверяют режим их хранения (температура и влажность воздуха на складе), а при подготовке к отправке—качество банок и правильность их этикетировки и укладки в ящики, соответствие упаковки и маркировки требованиям стандарта, отсутствие деформированных и ржавых банок, соблюдение мероприятий, предупреждающих порчу консервов в пути. При подаче автомашин или вагонов под погрузку консервов наблюдают за их состоянием (удовлетворяют ли требованиям, предъявляемым к транспортным средствам для перевозки консервов) . На всех этапах производства, когда полуфабрикат соприкасается с металлами, особенно тщательно следят за чистотой оборудования и систематически анализируют полуфабрикат и готовые консервы на содержание тяжелых металлов. Кроме того, в задачи производственного контроля входит проверка качества воды, санитарного состояния всего технологического оборудования, соблюдения правил личной гигиены всем обслуживающим персоналом производственных и вспомогательных цехов, фактического расхода сырья, а также всех вспомогательных материалов в соответствии с действующими нормативами. Контроль готовой продукции сводится к проверке соответствия ее качества требованиям действующих стандартов или технических условий. При этом проводят органолептическое, техническое, химическое и микробиологическое исследования продукции. Заключение о качестве выпускаемой готовой консервной продукции составляют на основе комплексных показателей, которые характеризуют ее доброкачественность, химический состав, вкусовые достоинства и соответствие требованиям действующих стандартов. Показателями, характеризующими качество рыбных консервов или пресервов, являются количество сухих веществ, жира, азотистых веществ, витаминов, поваренной соли и других минеральных веществ, наличие и количество солей тяжелых металлов (свинца, меди, олова), химических консервантов (в пресервах), кислотность, органолептические и бактериологические показатели качества продукции. Все эти показатели полностью характеризуют качество и пищевую ценность готовых консервов или пресервов. Однако в практике рыбоконсервного производства ограничиваются определением только части этих показателей, причем определяют те физико-химические показатели, которые предусмотрены действующими стандартами на данные консервы. Например, стандартами на рыбные консервы не предусмотрен показатель содержания белков, хотя белок является основной и наиболее ценной частью консервов. Это объясняется тем, что количество белка в консервах не может значительно изменяться в ходе технологического процесса. Действующие стандарты регламентируют содержание в консервах сухих веществ, соли, тяжелых металлов и кислотность. Эти показатели надо определять, так как они могут измениться в ходе технологического процесса. |