Курсовой по технологии машиностроения. РЕЗУЛЬТАТ. Курсовой проект по дисциплине технология приборостроения тема Разработка технологического процесса механической обработки детали накладка и проектирование средств технологического оснащения

Название	Курсовой проект по дисциплине технология приборостроения тема Разработка технологического процесса механической обработки детали накладка и проектирование средств технологического оснащения
Анкор	Курсовой по технологии машиностроения
Дата	03.02.2021
Размер	0.74 Mb.
Формат файла
Имя файла	РЕЗУЛЬТАТ.docx
Тип	Курсовой проект #173697
страница	7 из 7

1 2 3 4 5 6 7

Переход-точение цилиндрической поверхности 10 ∅17_-0,18

Переход –зенкование отверстия ∅6,0 .Инструмент [2 c.30] Зенковка цилиндрическая ∅6,0 для обработки опорных поверхностей под крепежные детали , материал сплава Р5М6 (по ГОСТ 21585-76)

Исходные данные:
Вид обработки: Рассверливание
Вид отверстия: Глухое

Обрабатываемый материал: Сталь углеродистая
Характер обработки: черновая обработка
Длина обрабатываемой поверхности: 0,7 мм.
Твёрдость обрабатываемого материала (сигма): 200
Диаметр получаемого отверстия: 6.00 мм.

Рассчитанные данные:
Глубина резания: 1.90 мм.
Подача: 0.17 мм/об

Период стоикости инструмента: 25 мин
Действительная скорость резания: 9.42 м/мин
Частота вращения шпинделя: 500.00 1/мин
Крутящий момент: 0.88 Н*м
Осевая сила: 171.17 Н
Мощность двигателя: 0.04 кВт <= 9.00 кВт

(обработка возможна)
Основное время 0.02 мин

8.3.Операция 030 токарная.

Оборудование [2 c.10] станок токарный 16 Б 16Т1

Станочное приспособление-патрон 3 х кулачковый пневматический самозажимной.

Рис.8.5. Операционный эскиз операции 030

Переход-точение цилиндрической поверхности 13∅9,0 f9

Инструмент [2 c.24] Резец токарный проходной прямой правый с пластинами из твердого сплава Т15 К6 (по ГОСТ 18868-73)

Исходные данные:

Тип резца - проходной

Марка инструментального материала - Т15К6

Модель станка - 16Б16П

Обрабатываемый материал - углеродистая сталь

Sigma - 200.0 МПа

Обработка - чистовая

Шероховатость - 0.8

Длина обрабатываемой поверхности - 2.7 мм

Диаметр детали - 9.000 мм

Диаметр заготовки - 9.200 мм

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЗЦА

Передний угол - 0

Задний угол - 6

Угол наклона главной режущей кромки - 0

Главный угол в плане - 45

Вспомогательный угол в плане - 25

Радиус вершины - 1.000

Результаты:

Глубина резания - 0.100 мм

Подача - 0.120 мм/об

Частота вращения шпинделя - 2000.000 мин-1

Действительная скорость резания - 57.805 м/мин

Основное время - 0.020 мин

2.Переход. Подрезка торца 14 h=0,8_-0,06 . Инструмент [2 c.24] Резец токарный подрезной отогнутый правый с пластинами из твердого сплава Т15 К6 (по ГОСТ 18880-73)

Исходные данные:

Тип резца - подрезной

Марка инструментального материала - Т15К6

Модель станка - 16Б16П

Обрабатываемый материал - углеродистая сталь

Sigma - 200.0 МПа

Обработка - чистовая

Шероховатость - 0.8

Припуск на обработку - 0.2 мм

Диаметр детали - 17.000 мм

Диаметр заготовки - 17.000 мм

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЗЦА

Передний угол - 0

Задний угол - 6

Угол наклона главной режущей кромки - 0

Главный угол в плане - 45

Вспомогательный угол в плане - 25

Радиус вершины - 1.000

Результаты:

Глубина резания - 0.200 мм

Подача - 0.120 мм/об

Частота вращения шпинделя - 2000.000 мин-1

Действительная скорость резания - 106.814 м/мин

Основное время - 0.008 мин

9. Определение нормы штучного времени

9.1. Нормирование операций

Норма штучного времени - это норма времени на выполнение объёма
работы, равной единице нормирования.

При техническом нормировании норма штучного времени Т_штрассчитывается по формуле:

Т _шт = Т₀ + Т_В+ Т_обсл + Т_П .

Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-
заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные потребности рабочего.

Норма оперативного времени, Т_ОП - это норма времени на выполнение
технологической операции, состоящая из суммы норм основного времени – Т₀, и вспомогательного времени - т.е.

Т _шт = Т₀ + Т_В

Норма основного времени Т₀- это норма времени на достижения
непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному или количественному изменению предмета труда.

При всех станочных работах основное время определяется отношением
величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче:

L*i

Т₀= s*n , мин
L=l+l₁+l₂
где L- длина пути инструмента, мм; l - длина обрабатываемой поверхности, мм, l₁ - величина врезания инструмента, мм; 1₂ - величина перебега (схода) инструмента, мм; i - число ходов; n - частота вращения шпинделя, об/мин; s -подача на один оборот шпинделя, мм/об.

Норма вспомогательного времени Т_B - представляет собой норму времени для действий, связанных с выполнением основной работы (установка и снятие изделия, пуск и выключение станка, подвод и отвод инструмента, перемещение стола или суппорта, смена инструмента и т.д.).

Время обслуживания рабочего места Т_обсл представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом, оно включает:

-время технического обслуживания Т_тех это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудованием) в течение данной конкретной работы.

Т_тех = 2,5% Т_ОП. мин;

- время организационного обслуживания Т _орг - это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на осмотр оборудования и т.д.)

Т_орг = 4,5% Т_ОП, мин.

Время на перерывы Т_п - это часть штучного времени, затрачиваемая
человеком на дополнительный отдых.

Т_П = (2 - 2,5)% Т_ОП, мин.

Штучное время, рассчитанное для каждой из операций, заносится в
операционную карту.

9.2. Определение нормы штучного времени для токарной операции 010

Определим основное время по переходам:

Т₀=0,004 мин
Т₀=0,28 мин
Т₀=0,02 мин

Итого основное время по 3 переходам токарной операции 010

Т₀=0,304 мин

Зададим вспомогательное время Т_В=1,2 мин

Оперативное время Т_ОП=0,304 +1,2=1,504 мин

С учетом времени на контрольную операцию Т_изм=12 с на переход

Т _шт = Т₀ + Т_В+ Т_обсл + Т_П +Т_изм

Время технического обслуживания

Т_тех=2,5%Т_ОП=0,0376 мин

Время организационного обслуживания Т_орг=4,5%Т_ОП=0,06 мин

Т_обсл= Т_тех+ Т_орг=0,0976 мин

Время перерыва Т_П=(2-2,5%)Т_ОП=0,0376 мин

Т _шт = 0,304 + 1,2 + 0,0976 +0,0376 +0,6=2,239 мин.

9.3. Определение нормы штучного времени для токарной операции 020

Определим основное время по переходам:

Т₀=0,003 мин
Т₀=0,006 мин
Т₀=0,008 мин
Т₀=0,004 мин
Т₀=0,02 мин

Итого основное время по 5 переходам токарной операции 020 Т₀=0,041 мин

Зададим вспомогательное время Т_В=1,2 мин

Оперативное время Т_ОП=0,041+1,2=1,241 мин

С учетом времени на контрольную операцию Т_изм=12 с на переход

Т _шт = Т₀ + Т_В+ Т_обсл + Т_П +Т_изм

Время технического обслуживания

Т_тех=2,5%Т_ОП=0,031 мин

Время организационного обслуживания Т_орг=4,5%Т_ОП=0,056 мин

Т_обсл= Т_тех+ Т_орг=0,087 мин

Время перерыва Т_П=(2-2,5%)Т_ОП=0,031 мин

Т _шт = 1,241 + 0,087 + 0,31 +1,0=2,359 мин.

9.4. Определение нормы штучного времени для токарной операции 030

Определим основное время по 2 переходам:

Т₀=0,02 мин
Т₀=0,008 мин

Итого основное время по 2 переходам токарной операции 020

Т₀=0,028 мин

Зададим вспомогательное время Т_В=1,2 мин

Оперативное время Т_ОП=0,028+1,2=1,228 мин

С учетом времени на контрольную операцию Т_изм=12 с на переход

Т _шт = Т₀ + Т_В+ Т_обсл + Т_П +Т_изм

Время технического обслуживания

Т_тех=2,5%Т_ОП=0,031 мин

Время организационного обслуживания

Т_орг=4,5%Т_ОП=0,055 мин

Т_обсл= Т_тех+ Т_орг=0,086 мин

Время перерыва

Т_П=(2-2,5%)Т_ОП=0,031 мин

Т _шт = 1,228 + 0,086 + 0,031 +0,4=1,745 мин.

10 . Проектирование общего вида станочного приспособления для
выбранной технологической операции

10.1. Расчет силы зажима

К проектированию приспособления приступают только после
окончательной разработки технологического процесса на обрабатываемую деталь.
Для этого необходимо построить схему приспособления, которая отличается от операционного эскиза механической обработки конкретными данными по
координатам точек базирования и точек приложения усилий зажима. На схеме должны быть также показаны необходимые составляющие усилия резания и места их приложения.

Построив схему приспособления, необходимо рассчитать усилие зажима
обрабатываемой детали и выбрать конструкцию зажимного устройства.

Сборочный чертёж приспособления вычерчивается в масштабе 1:1. Обычно вычерчиваются две-три проекции общего вида с указанием габаритов и посадочных размеров приспособлений и размеров, определяющих размеры обрабатываемых деталей.

На сборочном чертеже приспособления записываются технические
требования на приспособление.

Расчёт сил зажима сводится к решению задачи статики на равновесие
заготовки, находящейся под действием приложенных к ней внешних сил, а также моментов, возникающих в результате действия этих сил (сил резания, зажима , веса, инерционных сил, центробежных сил, реакции опор, сил трения).

10.2.Описание приспособления

Рис.9.1. Универсальный 3 х кулачковый патрон с пневмоприводом.

Универсальный трехкулачковый клиновой патрон с механизированным приводом применяется для быстрого зажима и снятия деталей, обрабатываемых на токарных, револьверных полуавтоматах в крупносерийном и серийном производствах.
В пазах корпуса 1 патрона установлены три кулачка 2, к которым винтами 4 и сухарями 3 прикреплены сменные кулачки 5. В корпусе 1 патрона установлена втулка 6, винтом 8 и тягой соединения со штоком поршня пневмоцилиндра . Во втулке 6 есть три паза с углом наклона 15 °, в которые входят наклонные выступы кулачков 2, образуя клиновые сообщающиеся пары. При подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень со штоком перемещается в пневмоцилиндре влево, шток через тягу, винт 8 и втулку 6 передвигает выступы 6 кулачков 2 вниз по наклонным пазам втулки 6. При этом сменные кулачки 5, перемещаясь к оси патрона, зажимают обрабатываемую деталь.
После обработки детали сжатый воздух подается в безштоковую полость пневмоцилиндра и поршень со штоком перемещается в пневмоцилиндре в право. Шток через промежуточные звенья передвигает втулку 6 в право, выступы 6 кулачков 2 перемещается по наклонным пазам втулки 6 вверх, и сменные кулачки 5 расходятся от оси патрона, деталь разжимается.
Для замены кулачков в шестигранное отверстие во втулке вставляют торцевой ключ, который вращает втулку против часовой стрелки на угол 15 °, кулачки 2 выводят из пазов корпуса 1 и вынимают. В рабочем положении втулка 6 сдерживается подпружиненным штифтом 9. Втулка 7 предохраняет патрон от засорения. Клиновые патроны жесткие и износостойкие в работе.

10.3. Расчёт сил зажима для токарной операции 010.

Наиболее часто используемым на практике вариантом закрепления заготовки при токарной операции является схема (рис.10.2а), когда заготовка зажимается в трехкулачковом патроне.

Рис.10.2. Расчетная схема приспособления.

На заготовку действует крутящий момент М_рез=0,1 Нм (максимальный по переходам операции) и осевая составляющая силы резания Р_х=110 Н.

Сила зажима

где к=2 –коэффициент запаса –принят по аналогии с существующими приспособлениями, f=0,4 – коэффициент трения детали и кулачков, R-радиус заготовки , z-число кулачков.

Сила зажима для 1 кулачка

Заготовка зажимается в патрон с упором в буртик, проверка на продольный сдвиг не требуется.

Литература

1.Якимович В.Л. Луговой Г. М.- Технология приборостроения: Учебное пособие по курсовому проектированию. - СПб.: изд. СПбГУКиТ,2009. - 73 с.

2.Якимович В.Л. Луговой Г. М.- Технология приборостроения: Приложение к учебному пособию по курсовому проектированию. - СПб.: изд. СПбГУКиТ, 2011

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./Под ред.
Л.М.Дальского, А.Г.Суслова, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.- 5-е изд., испр,-М.: Машиностроение -1, 2003.

4.Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник. В

2 т/ А.Д.Локтев, И.Ф.Гущин, Б.Н. Балашов и др.- Машиностроение, 1991.-304
с.