1 Расчёт объёма выпуска и размера партии деталей. Курсовой проект посвящен разработке технологии изготовления детали типа Вал эксцентриковый

• Название: Курсовой проект посвящен разработке технологии изготовления детали типа Вал эксцентриковый
• Дата: 08.05.2023
• Размер: 0.66 Mb.
• Имя файла: 1 Расчёт объёма выпуска и размера партии деталей.docx
• Тип: Курсовой проект; #1114340
• страница: 2 из 6

Q_э= 25 О_уэ=17

Для определения степени технологичности определяем следующие показатели:

1. 
   Коэффициент использования материала
   

 0,7,(6)

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг.

> 0,7 – деталь технологична

2. 
   Коэффициент унификации конструктивных элементов
   

, (7)

где N_у – число унифицированных элементов;

N₀ – общее количество обрабатываемых поверхностей.

>0,6 – деталь технологична

3. 
   Коэффициент точности
   

(8)

где А_ср - средний квалитет точности

,(9)

где n_i - количество поверхностей одного и тогоже квалитета;

N₀ – общее количество поверхностей.



>0,8 – деталь технологична.

4. 
   Коэффициент шероховатости
   

(10)

где Б_ср- среднее арифметическое значение шероховатости обрабатываемых поверхностей по параметру R<sub>a

,</sub> (11)

где n_i - количество поверхностей одного и тогоже квалитета;

N₀ – общее количество поверхностей.



<0,32 – деталь технологична

Таким образом, проанализировав все имеющиеся коэффициенты, можно говорить, что деталь «Вал» является технологичной по всем рассчитанным коэффициентам.

5. Выбор исходной заготовки

5.1 Определение вида и метода получения исходной заготовки

Правильный выбор исходной заготовки непосредственно влияет на построение технологического процесса изготовления детали, способствует снижению материалоёмкости, затрат на изготовление, а следовательно, снижение себестоимости изготовления детали.

Эксплуатационные параметры детали «Вал» и вид материала позволяют изготавливать заготовку из проката по ГОСТ 2590-74 и щтамповкой получаемую на кривошипном горячештамповочный пресс и закрепленный открытый штамп с предварительным нагревом заготовки в газопламенной печи.

Материал, из которого изготовлена деталь – 40Х13 ГОСТ 5632-72, данный материал имеет хорошие штамповочные свойства, обладает достаточной прочностью и относительно низкой стоимостью. Сравним два метода получения заготовки – горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-74 и штамповкой получаемую на кривошипном горячештамповочный пресс и закрепленный открытый штамп с предварительным нагревом заготовки в газопламенной печи. Оба рассматриваемых вида могут быть применены в среднесерийном производстве, поэтому необходимо выбрать наиболее рациональный вид заготовки методом технико-экономического сравнения. Для этого нужно определить размеры и массу указанных выше заготовок.

5.2 Определение общих припусков на обработку и размеров заготовки

Определение вида и метода получения заготовки

На рисунке 1.4 а обозначим поверхности для штамповочной заготовки, на которые назначим припуски, поверхности вращения 2,4,6,8,11,13 и торцы 1,3,5,7,9,10,12,14. На рисунке 1.4 б обозначены поверхности для горячекатаного проката поверхность 1, торцы 2,3.


Рисунок 2 - Эскиз заготовки детали «Вал»: а) поковка; б) прокат

Для заготовки получаемой способом штамповки припуски назначаем по ГОСТ 7505-74[1] и (табл.20-21, стр.138-140, табл.23 стр.146, [2])

1. 
   Определяем группу материала, из которого изготавливается штамповка:
   

Материал сталь углеродистой стали 40Х13 ГОСТ 5632-72 относиться к группе стали – М2 (табл.1 стр. 8 [2])

2. 
   Конфигурация поверхностей разъема штампа П – плоская;
   
3. 
   Исходный индекс – 8 (табл.2 стр.9 [2]);
   
4. 
   Степень сложности штамповки – С2 (приложение 2 стр. 30 [2]);
   

Степень сложности определяется путём соотношения массы штамповки к массе геометрической фигуры, в которую она вписывается.

5. 
   Класс точности нормальный – Т3 (приложение 1 т. 19 стр. 28 [2]);
   
6. 
   Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема штампа – 0,2 мм (табл. 4 стр. 20 [2]);
   
7. 
   Штамповочные уклоны по наружной поверхности - 1⁰ (табл.18 стр. 26 [2]);
   
8. 
   Дополнительная величина остаточного облоя – 0,6 мм;
   
9. 
   Минимальная величина радиусов закругления наружных и внутренних углов поковки 2 мм (табл.7 стр. 15 [2];
   
10. 
    Дополнительное отклонение по изогнутости от прямолинейности и от плоскостности 0,2 мм (табл.13 стр. 23 [2]).
    

Основные припуски и допуски на размеры поковки назначим согласно (табл.3.8 [2]).

Таблица 3 - Общие припуски для детали из поката

Поверхность	Квалитет	Размер детали, допускаемое отклонение	Припуски на мех. обработку на размер	Допуск на заготовку	Размер заготовки, Допускаемое отклонение
1	2	3	4	5	6
2	14	Ø49	6	2	ø55
1,3	14	181	3	3	184