Лекция Производственный процесс на предприятии. Основные формы организации производственного процесса
 Скачать 4.97 Mb.
|
|
Рисунок 1 Устаревший процесс управления качеством в виде линии Рисунок 2-Новый процесс управления качеством в виде круга Шухарт преобразовал линию на рис. 1 в круг, который он отождествил с "динамическим процессом приобретения знаний". После первого же круга многое можно узнать из результатов Контроля с тем, чтобы улучшить Спецификации того, что на самом деле необходимо. Производственный процесс корректируется соответствующим же образом и новый выход из него контролируется. Это проясняет все еще желательные улучшения, и цикл продолжается. Рисунок 3 -Процесс научно обоснованных усовершенствований (Профессор Джорж Бокс) 5 " Цикл Деминга" представлен в виде, который дает нам понять, что последовательность шагов может повторяться, конечно, в лучшей форме, используя знания, накопленные на предшествующей стадии. По мнению профессора Джорджа Бокса процесс научно-обоснованных улучшений (инноваций), который представлен на рис. 3, тесно связан с циклом Шухарта и этой версией Цикла Деминга. Рисунок 4.- Цикл Шухарта (нарисован на семинаре профессором Демингом) В настоящее время предпочитают использовать упрощенное представление Цикла, которое представлено на рисунке 4. Этот рисунок Деминг нарисовал во время семинара. Как это ему свойственно, он дает ей исчерпывающее описание буквально несколькими словами. Два момента достойных того, чтобы их выделить особо, таковы: 1.Деминг рекомендует, чтобы "Шаг 2" (обычно называемый "Делай", хотя и не на этом рисунке) проводился в малом масштабе - достаточно большом, чтобы получить полезную информацию, но не больше, чем необходимо на тот случай, если дела не пойдут удачно; и 2. За "Шагом 4" ("Действуй") может последовать еще один проход по кругу, с использованием полученных знаний, или в связи с намеренно измененными требованиями, чтобы узнать еще больше или, напротив, это может быть последним шагом решения - принять или отклонить План. 6 Рисунок 5- . Цикл Шухарта Характерная черта работ Деминга, - его способность сконцентрировать внимание на идее, которая, очевидно, вполне соответствует здравому смыслу, и которой мы все же не склонны последовать в реальной жизни. Кто может отрицать, что Цикл Деминга суммирует во вполне логично завершенной форме метод введения изменений и улучшений практически любого вида? Но используем ли мы его, когда приступаем к новому виду деятельности? Как много из того, что вы сделали сегодня, было сделано все тем же способом (который вы изучили может быть много лет назад), без единой мысли о возможных его улучшениях. Эксперт Британской Ассоциации качества Ян Грэхем, сравнивает, что должно было бы случиться с тем, что на самом деле случается (рис 6 и 7). 7 Рисунок 6 Цикл Деминга. (Предложение Яна Грэхема для сравнения с рисунком 7) Рисунок 7- Обычный подход к планированию (Ян Грэхем) Почему же мы реализуем ситуацию, представленную на рисунке 7, а совсем не ту, которая представлена на рисунке 6. Наше воспитание в духе принципа "Делай" тому виной . Делание - "продуктивно", в то время как Планирование, Проверка, Изучение, "непродуктивны". "Делая" что-либо, мы чувствуем продвижение куда-либо, в то время как при планировании, обдумывании, обсуждении, изучении - мы чувствуем, что как будто мы еще даже и не приступали к делу. Здесь проявляется сильное влияние нашего ориентированного на практические результаты общества - каждый может с легкостью предложить какие-то меры для того, чтобы оценить то, что было Сделано, но не так легко это проделать по отношению к тому, что было Спланировано. 8 К тому же, вследствие того, что мы привыкли к образу жизни, соответствующему рисунку 7, предложенных Яном Грэхемом, "тушение пожаров" является весьма уважаемым родом деятельности. И, в самом деле, это то занятие, на котором многие люди сделали себе карьеру. Мы забываем, что было бы гораздо лучше, если бы пожары просто не возникали. Идея о цикличности пути улучшений предстает в работах Деминга в различных обличиях. Наиболее очевидной иллюстрацией служит диаграмма "Старый путь производства "(рис 8), обратных связей в целях дальнейших улучшений не существует. Другой пример - диаграмма рис 9 "Новый путь производства", которая не просто подобна одному из ранее приведенных рисунков, взятому из книги Шухарта. Эта диаграмма полностью поддерживает идеи Шухарта-Деминга о необходимости постоянных непрерывных улучшений во всех сферах производственного процесса. Рисунок 8-. Старый путь производства Рисунок 9-. Новый путь производства Четырьмя шагами в этом цикле являются 1. Разработай продукт; 2. . Изготовь его, проверь на производственной линии и в лабораториях 3. Поставь его на рынок; и 4. Проверь его в работе, узнай, что о нем думает потребитель, пользователь и почему "не потребители" не нашли его. 9 И конечно, Шаг 4 ведет к новому Шагу 1: перепроектируй продукт и цикл начинается вновь. Другой пример такого "цикличного мышления" появляется, когда Деминг обсуждает свое утверждение: "Опыт не учит ничему, если он не изучается с помощью теории" "Опыт учит же (дает возможность планировать и предсказывать) только тогда, когда мы используем его для модифицирования и понимания теории". На этапе запуска цикла PDCA руководство компании должно добиться, чтобы: • собственники и руководители организации были вовлечены в этот цикл: – постоянно анализировали результативность и эффективность выполняемых проектов по совершенствованию процессов; – выделяли необходимые ресурсы для выполнения проектов по совершенствованию процессов; – анализировали достижение целей по совершенствованию процессов, периодически корректировали эти цели (с учетом корректировки стратегии, требований клиентов и т. д.); – поддерживали и развивали систему организационного развития (анализ эффективности, планирование развития, выделение ресурсов); – организовывали постоянное обучение персонала; – создавали механизмы, необходимые для вовлечения персонала в деятельность по улучшению процессов; • владельцы процессов: – анализировали свои процессы; – разрабатывали мероприятия (проекты) по улучшению процессов и внедряли их; – развивали свой персонал, вовлекали его в деятельность по совершенствованию процессов. Запуск цикла PDCA в организации можно считать успешным, когда выполнены как минимум все эти требования. 10 Литература : 1. 2.Репин В.В Бизнес-процессы: моделирование, внедрение , управление 1 Лекция №5 Виды движения предметов труда по операциям. Определение длительности производственного цикла, используя последовательный, параллельный и смешанный виды движения предметов труда по операциям. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла Определение длительности цикла в календарных днях 1. Определение длительности производственного цикла. Основные понятия Производственный цикл- важнейший показатель организации производственного процесса во времени., время изготовления определенной продукции в пределах предприятия. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов Под операцией понимается часть производственного процесса обработки предмета труда на одном рабочем месте без переналадки оборудования одним рабочим или группой рабочих при помощи одних и тех же орудий труда. Под штучно-калькуляционным временем понимается сумма штучного и подготовительно-заключительного времени, приходящегося на один предмет труда, обрабатываемый на одной операции. Штучное время в общем случае включает: технологическое (основное) время, вспомогательное время, время на личные потребности работника, время обслуживания рабочего места. Длительность производственного цикла зависит от организации движения в периодических аппаратурных и машинных процессах. Количество изделий, одновременно передвигающихся от одной операции к другой, называется передаточной партией Под партией запуска понимается определенное количество одинаковых ПТ, обрабатываемых или собираемых на данной операции с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Передаточная партия - часть партии запуска, транспортируемая с данной на непосредственно следующую за ней операцию. Принято, что в общем случае движение одной партии запуска по операциям может быть организовано по трѐм способам: последовательному, параллельному, параллельно-последовательному (смешанному). При этом последний способ может включать различные сочетания первых двух. Последовательный способ организации движения предметов труда характеризуется тем, что партия запуска передается с операции на операцию целиком. При параллельном способе организации движения отдельные предметы труда или передаточные партии после их обработки на предыдущей операции сразу же передаются на последующую операцию. При параллельно-последовательном способе организации происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, причем часть предметов труда передается на последующую операцию передаточными партиями, до окончания обработки всей партии запуска на предыдущей операции. 2. Последовательный вид движения предметов труда Последовательный вид сочетания операций характеризуется тем, что вся партия предметов передается с операции на операцию целиком. Каждая деталь не может быть передана на следующую операцию, пока на предыдущей операции на будут обработаны все остальные детали партии. Рассмотрим пример 1 : передаточная партия 4 шт., или 4 загрузки в аппарат, т.е. n= 4. t1 = 5 мин, t2= 2 min, t3= 3 min. 2 При последовательном способе движения ПТ ДПЦ обработки партии запуска традиционно рассчитывается по широко известной формуле : Т ц1 = n i=1 m t K i 1i , (1) где Т ц1 – ДПЦ при последовательном способе движения ПТ ; n – размер партии запуска; t i - штучно-калькуляционное время i-й операции; i – номер операции (i = 1, 2, 3,.., m). K 1i - количество рабочих мест, занятых выполнением i-й операции (в нашем примере количество рабочих мест на операции равно 1) Применяя формулу (1.), получаем: Т ц1 = 4·(5+2+3) = 40 мин Достоверность расчета подтверждается циклограммой процесса на рисунке 1 Н о м е р 1 2 о п е р а ц и и 3 Т ц t 5 10 15 20 25 30 35 40 Рис. 1 Циклограмма к примеру 1. 3 2 Параллельный вид движения предметов труда При параллельном сочетании операций производство продукции осуществляется одновременно на всех операциях. Предмет труда немедленно передается с одной операции на операцию. При параллельном способе движения ПТ для случая, если t 1 =t 2 =t 3 = ..=t n , Длительность производственного цикла (ДЦП) обычно рассчитывается по формуле: Т ц2 = i=1 m t i + t (n - 1) . (2) В случае, если в рассматриваемом процессе длительности операций не равны между собой, то ДПЦ предлагается рассчитывать по формуле: Т ц2= i=1 m t i + t гл (n - 1), (3.) где t гл - штучно-калькуляционное время самой продолжительной операции (ее обычно называют главной операцией). Рисунок 2 Операционный цикл при параллельном движении партии деталей Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях: Т пар =(t шт1 + t шт2 + t шт3 + t шт4 ) + (3-1)t шт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 мин. Параллельный вид движения детали (изделий) является наиболее эффективным, но возможности его применения ограничены, так как обязательным условием такого 4 движения является равенство или кратность продолжительности выполнения операций, о чем было сказано выше. В противном случае неизбежны потери (перерывы) в работе оборудования и рабочего. Параллельно-последовательный_(смешанный)_вид_движения_предметов_труда_по'>3. Параллельно-последовательный (смешанный) вид движения предметов труда по операциям Последовательно-параллельное сочетание операций представляет сочетание элементов последовательного и параллельного видов движения. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции. При этом виде движения деталей смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются некоторое время параллельно. При параллельно-последовательном виде движения деталей по операциям длительность цикла определяется по формуле: m Т ц смеш = ∑ С + n·T к , (4) m 2 где ∑ С- сумма смещений ( С 2 означает первое смещение 2-й операции 2 относительно 1-й; соответственно С 3 означает смещение 3-й относительно 2-й и т.д).; Т к – время обработки детали на конечной операции; m- число операций изготовления детали; Пусть T m – время обработки детали на последующей операции. Если на предшествующей операции обработка детали потребует меньшего или равного времени по сравнению с последующей , т.е. Т m-1 ≤ Tm, то смещение Сm = Т m-1 , а когда Т m-1 > Tm , то смещение определяется по формуле 5: Сm = n* Т m-1 – (n-1) Tm. (5) Схема параллельно-последовательного вида движения показана на рис. 3. 5 Рис. 3 Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии деталей Произведем расчет согласно формулам 4, 5: 1 Т m-1 > Tm (2>1) Следовательно С 2 = n* Т m-1 – (n-1) Tm = 3 · 2 - 2· 1 = 4 мин 2. Т m-1 ≤ Tm (1 ‹ 4) , то смещение С 3 = Т m-1 = 1 мин 3. Т m-1 > Tm (4>1,5) Следовательно С 4 = n* Т m-1 – (n-1) Tm = 3 · 4 - 2· 1,5 = 9 мин 4. Т ц смеш = ∑ С + n·T к = (4+1+ 9) + 3· 1,5= 18,5 мин Другим способом определения длительности цикла при параллельно- последовательном виде движения служит следующая формула: Т ц смеш = ∑Тшт + (n-1) [∑Тдл- ∑Ткор], (6) где ∑Тдл- время суммарной продолжительности всех длительных операций; 6 ∑Ткор- время продолжительности всех коротких операций. Для определения длительности операций строят эпюру, непрерывную кусочно- линейную функцию (см. рис.4) Под длительными понимают операции, расположенные между двумя менее длительными. Короткими считаются операции, которые расположены между двумя длительными. Операции, расположенные на склоне, в расчете не участвуют и не входят в сумму длительных и коротких операций . Постройте самостоятельно эпюру и проверьте правильность построения расчѐтом: Т ц смеш = ∑Тшт + (n-1) [∑Тдл- ∑Ткор]= (2+1+4+1,5)+ (3-1) [ (2+4)- 1] = 18,5 мин Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа. В серийном производстве применяется последовательный и параллельно- последовательный виды движения партии деталей. 4. Определение длительности производственного цикла в календарных днях Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, Н о м е р 1 2 T м t б1 о п е р а ц и и 3 4 5 t б2 t 1 2 3 4 5 Рис4 Эпюра 7 внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса. Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и перерывов. Рабочий период состоит из суммы времени технологических операций, суммы времени межоперационного пролеживания и суммы времени междусменного пролеживания. Длительность технологических операций и подготовительно- заключительной работы в сумме образуют операционный цикл. Поэтому, длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле (6): ∑Тпз+ n ∑Тшт · К пар , (6) Тц календ = 60 · Тсм· С · К в.н. где Тц календ – длительность производственного цикла партии деталей,кал.дн ( без учета выходных и праздничных дней); n – нормативный размер партии; ∑Тшт - суммарная норма штучного времени по всем операциям изготовления данной детали; ∑Тпз – суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали; Кпар – коэффициент параллельности; Кпар = Тц смеш / Тц посл ; Кпар = Тц пар / Тц посл ; 60 – коэффициент перевода в часы; Тсм – нормальная продолжительность смены, час; С- количество рабочих смен в сутки; Кв.н. – плановый коэффициент выполнения нормы (для упрощения расчетов Кв.н. в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам); Км.о. – средний коэффициент межоперационного времени, который равен 1,25- 2,0; этот коэффициент показывает время междусменного и внутрисменного пролеживания, а также время технического контроля и время транспортировки деталей внутри цеха. |