ГОСТ 20.57.406 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, Квантовой электроники и электротехнические. ГОСТ 20.57.406 Комплексная система контроля качества. Изделия эл. Межгосударственный стандарт комплексная система контроля качества изделия электронной техники

• Название: Межгосударственный стандарт комплексная система контроля качества изделия электронной техники
• Анкор: ГОСТ 20.57.406 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, Квантовой электроники и электротехнические. М
• Дата: 22.11.2022
• Размер: 4.44 Mb.
• Имя файла: ГОСТ 20.57.406 Комплексная система контроля качества. Изделия эл.doc
• Тип: Документы; #805250
• страница: 25 из 48

(Измененная редакция, Изм. № 9).

5. 
   Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоян-
   ным.
   

Продолжительность выдержки 4, 10, 21 сут.

Конкретную продолжительность выдержки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

6. 
   Далее испытание проводят в соответствии с требованиями пп. 2.36.3.9 и 2.36.3.10.
   
7. 
   Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56. Оценка коррозионных разрушений — по
   ГОСТ 27597.
   

5. 
   Метод 301-3
   

1. 
   Испытательное оборудование должно соответствовать требованиям п. 2.36.3.1. Камера
   должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию сероводорода.
   
2. 
   Концентрацию сероводорода в камере поддерживают, подавая газ от аппарата Киппа,
   либо получают, как указано в приложении 2 ГОСТ 24683, и периодически, не реже одного раза в
   сутки, контролируют в соответствии с приложением 21.
   

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3. 
   Уровень освещенности в рабочем объеме камеры от дневного или искусственного источ-
   ника света должен быть не более 300 лк.
   
4. 
   Испытание проводят с учетом требований п. 2.36.3.2.
   
5. 
   Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
   
6. 
   Изделия устанавливают в камеру в соответствии с п. 2.36.3.4, при этом объем изделий не
   должен превышать 15 % объема испытательного пространства.
   
7. 
   В камере устанавливают следующий режим испытаний:
   

концентрация сероводорода объемная — (10—15) см³/м³ или массовая — (0,015—0,022) г/м³;

температура — 25 °С;

относительная влажность — 75 %.

Время выхода на режим испытаний должно быть не более 3 ч после размещения изделий в
камере.

Допустимые отклонения параметров испытательного режима — в соответствии с п. 2.36.3.5.

Продолжительность выдержки — 4, 10, 21 сут в зависимости от требований, установленных в
стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

8. 
   Заданный испытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоян-
   ным.
   
9. 
   После окончания выдержки в среде агрессивного газа изделия извлекают из камеры и
   выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч.
   
10. 
    Проводят визуальный осмотр и измерение параметров изделий.
    
11. 
    Сопротивление контактов изделий измеряют в режимах, установленных в стандартах и
    ТУ на изделия и ПИ.
    

Сочлененные соединители не следует разъединять до измерения сопротивления контактов. После
измерений сопротивления контактов соединители расчленяют и проводят внешний осмотр контактных
поверхностей.

Внешний осмотр соединителей, испытуемых в расчлененном состоянии, следует проводить до
сочленения изделий перед измерением. Число контактов, у которых измеряют сопротивление, устанав-
ливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

12. 
    Оценка результатов — в соответствии с п. 1.56.
    

6. 
   Метод 301-4
   

1. 
   Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не
   превышающими указанные в настоящем стандарте.
   

Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействию озона.

В камере должны быть предусмотрены:

устройство для ввода газа, которое должно обеспечивать равномерность поступления газа в каме-
ру и не допускать прямого попадания струи на изделия;

устройства для отбора проб газа, измерения его концентрации, температуры и относительной
влажности, удаления отработанного газа из камеры и последующей его нейтрализации.

Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечивать не менее чем
45-кратный обмен в час. Скорость циркулирования газовоздушной смеси в камере должна быть не
менее 1 м/с.

Заданную концентрацию озона в камере поддерживают непрерывной подачей озонированного
воздуха от озонатора. Воздух, поступающий на озонирование, должен быть очищен от пыли и органи-
ческих примесей.

Концентрацию озона в камере контролируют в соответствии с приложением 22 не менее одного
раза в течение времени выдержки, при этом первоначальное измерение рекомендуется проводить
через 30 мин после подачи в камеру озонированного воздуха.

2. 
   Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.45, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.
   
3. 
   Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
   
4. 
   Изделия помещают в камеру в соответствии с требованиями п. 2.36.3.4, при этом объем,
   занимаемый изделиями, не должен превышать 15 % объема испытательного пространства камеры.
   

6. 
   2.36.6.4. (Введены дополнительно, Изм. № 6).
   

5. 
   В камере устанавливают следующий режим испытаний:
   

массовая концентрация озона — (0,25±0,05) г/м³ или объемная — (125±25) см³/м³;
температура и относительная влажность воздуха — в соответствии с п. 1.43.

Продолжительность выдержки при заданных параметрах испытательной среды — 2 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 9).

6. 
   После окончания выдержки озонатор отключают.
   

Камеру продувают сжатым воздухом в течение 10—20 мин, при этом должен быть обеспечен не
менее чем трехкратный обмен воздуха.

Изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испыта-
ний не менее 1 ч. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

7. 
   Визуальный осмотр и измерение параметров изделий — в соответствии с п. 1.45.
   
8. 
   Изделия считают выдержавшими испытания, если внешний вид или степень изменения
   деталей, изготовленных из резины и других полимерных материалов (разбухание, появление трещин,
   изменение формата, цвета и т. п.), и изменение параметров изделий не превышают установленных в
   стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
   

6. 
   2.36.6.8. (Введены дополнительно, Изм. № 6).
   

34. 
    Испытание на воздействие сред заполнения
    

1. 
   Испытание проводят с целью проверки способности изделий сохранять свои параметры в
   пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в условиях и после воздействия
   газовой среды.
   
2. 
   Испытание проводят одним из следующих методов:
   метод 302-1 — метод нормальных испытаний;
   

метод 302-2 — метод ускоренных испытаний.

2313. Метод 302-1

1. 
   Испытание проводят в камере, обеспечивающей испытательный режим (температуру,
   давление, состав среды) с отклонениями, не превышающими допускаемых в настоящем стандарте.
   
2. 
   Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48—1.50, 1.54, 1.55.
   
3. 
   Концентрацию среды заполнения (по объему) выбирают из следующих компонентов:
   азот — до 96 %;
   

кислород — до 20 %;

углекислый газ — до 3 %;

водород — до 20 %;

гелий — до 1 % или аргон — до 1,5 %;

прочие газы — до 1 %.

Конкретный состав и количественные соотношения среды заполнения и их концентрацию (по
объему) указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В ТЗ на изделия указывают концентрацию
кислорода при значении повышенной рабочей температуры среды. При этом влажность среды не конт-
ролируют. Для приготовления среды следует применять:
газообразный азот по ГОСТ 9293;
газообразный аргон по ГОСТ 10157;
технический гелий по техническим условиям;

технический водород по ГОСТ 3022;

технический кислород по ГОСТ 5583;

жидкую двуокись углерода по ГОСТ 8050.

Содержание отдельных компонентов среды в процессе выдержки не должно изменяться более
чем на 25 % для компонентов, содержание которых в среде составляет до 5 %, для остальных компо-
нентов это изменение не должно превышать ±10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4. 
   Если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, изделия выдерживают в нормальных
   климатических условиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и
   ПИ.
   
5. 
   Для герметичных изделий проводят контроль герметичности способом, установленным в
   стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
   
6. 
   Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.
   
7. 
   Изделия размещают в камере таким образом, чтобы была обеспечена свободная циркуля-
   ция среды вокруг изделий. Для тепловыделяющих изделий, на которые при выдержке подают электри-
   ческую нагрузку, следует учитывать особенности их размещения в камере, установленные в стандартах
   и ТУ на изделия для испытаний на воздействие повышенной температуры.
   
8. 
   Камеру заполняют газовой средой, указанной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделие. При
   этом значение установленного в камере давления среды должно превышать нормальное атмосферное
   давление на 13,00 гПа (10 мм рт. ст.) — 67,0 гПа (50 мм рт. ст.), если другое значение давления не
   указано в стандартах и ТУ на изделия.
   

Процесс приготовления среды приведен в приложении 20.

9. 
   Температуру в камере устанавливают равной повышенной рабочей температуре среды,
   указанной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия. Отклонение температуры среды в камере или температуры
   контролируемого участка (узла) изделия не должно превышать значений, указанных в п. 2.16.3.5.
   
10. 
    На изделия постоянного или с установленной периодичностью подают электрическую
    нагрузку, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.
    
11. 
    Изделия выдерживают в камере в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на
    изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 24, 250, 300, 500, 1000 ч.