Proizvodstvennaya_logistika лекции. Министерство образования республики беларусь белорусский национальный технический университет Кафедра Экономика и логистика
 Скачать 5.22 Mb.
|
|
Тема 8. Производственный цикл и его структура Организация производственного процесса представляет собой способ со- четания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по выпуску продукции, выполнению работ, оказанию услуг. Структура производственного цикла включает время выполнения основ- ных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий. Время выполнения основных операций обработки изделий составляет тех- нологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда. На продолжительность производственного цикла влияет множество факто- ров: технологических, организационных и экономических. 42 Существуют три вида движения изделий в процессе их изготовления: 1) последовательный; 2) параллельный; 3) параллельно-последовательный. 1)При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается после обработки всей партии деталей на предыдущей операции. В этом случае время обработки партии деталей по всем операциям (длительность цикла технологических операций) определяется как сумма операционных цик- лов. Сущность последовательного вида движения: 43 1. каждая последующая операция начинается только после окончания об- работки всей партии деталей на предыдущей операции; 2. передача деталей с одной операции на другую осуществляется всей партией в целом. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей Здесь, например, рассчитываем операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях: Т посл = 3×(t шт1 + t шт2 + t шт3 + t шт4 ) = 3×(2+1+4+1,5) = 25,5 мин. или где n — количество деталей в производственной партии (шт); Чоп — число операций технологического процесса; t штi — норма времени на выполнение i-й операции (мин). Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные рабочие ме- ста, то операционный цикл определяется по формуле где C pмi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции. При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют пе- рерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможна вы- 44 сокая загрузка оборудования в течение смены, но производственный цикл име- ет наибольшую величину, что уменьшает оборачиваемость оборотных средств. Уровень организации производственного процесса во времени определяет- ся длительностью производственного цикла. Длительность производственного цикла – это календарный период вре- мени, в течение которого сырье и материалы превращаются в готовую продук- цию или отрезок времени от начала первой технологической операции до мо- мента полного окончания производства, испытания, сдачи готового продукта на склад. Производственный цикл детально планируется и оптимизируется по от- дельным элементам. Понятие производственного цикла относится к одному изделию. Для расчета длительности производственного цикла рассчитывают время от начала до конца производственного процесса изготовления одного изделия (машины, узла или детали), определяют в сутках, часах или минутах по форму- ле как сумму рабочего периода и перерывов (без учета потерь): Т ц = Т врп + Т впр , где Т ц – длительностью производственного цикла; Т врп – время рабочего периода; Т впр – время перерывов. Время рабочего периода определяется по формуле: Т врп = Т шк + Т к + Т тр + Т е , где Т врп – время рабочего периода; Т шк – штучно-калькуляционное время; Т к – время контрольных операций; Т тр – время транспортирования предметов труда; Т е – время естественных процессов (например, есте- ственной сушки). Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле: Т шк = Т опр + Т пз + Т ен +Т ото , где Т шк – штучно-калькуляционное время; Т оп – операционное время; Т пз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей; Т ен – время на отдых и естественные надобности рабочих; Т о- то – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования) Операционное время Т оп состоит из основного Т ос и вспомогательного времени Т в , рассчитывается по формуле: Т оп = Т ос + Т в , 45 где Т оп – операционное время; Т ос – основное время, т.е. непосредствен- ное время обработки или выполнения работы; Т в – вспомогательное время. Вспомогательное время Т в определяется по формуле: Т в = Т у + Т з + Т ок , где Т в – вспомогательное время; Т у – время установки и снятия детали с оборудования; Т з – время закрепления и открепления детали в приспо- соблении; Т ок – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции. Время перерывов Т впр рассчитывается по формуле: Т впр = Т мо + Т рт + Т р + Т орг , где Т впр – время перерывов; Т мо – межоперационное пролеживание детали; Т рт – время перерывов, обусловленных режимом труда; Т р – время пе- рерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования; Т орг – время перерывов, связанных с недостатками организации произ- водства. Перерывы могут быть обусловлены следующими факторами: – установленный на предприятии режим работы, – нерабочие дни и смены, – междусменные и обеденные перерывы, – внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих, – ожидание освобождения рабочего места, – ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, – неравенство производственных ритмов на смежных или зависимых друг от друга рабочих местах, – отсутствие энергии, материалов, транспортных средств. Время межоперационного пролеживания детали Т мо определяется по формуле: Т мо = Т пар + Т ож + Т кп , где Т мо – время межоперационного пролеживания детали; Т пар – время пе- рерывов партионности; Т ож – перерывы ожидания; Т кп – перерывы комплектования. Перерывы партионности Т пар возникают при изготовлении изделий пар- тиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции. Перерывы ожидания Т ож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса. 46 Перерывы комплектования Т кп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой. При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания Т мо Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов: - норм времени на выполнение технологических операций; - количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера производственной партии); - принятого вида движения обрабатываемых деталей в процессе производ- ства; - продолжительности транспортных и контрольных операций; - времени перерывов в производственном процесса в связи с регламентом работы предприятия; - времени межоперационного пролеживания в ожидании обработки. Партия изделий – это группа одинаковых изделий, одновременно запус- каемых в производство. Процесс изготовления партии изделий состоит из совокупности опера- ционных циклов. Операционный цикл - выполнение одной операции над всеми изделиями данной партии. Длительность операционного цикла в значительной степени зависит от способа передачи изделий между операциями. Длительность производственного цикла Т посл включает дополнительно межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и переры- вы, связанные с режимом работы участка: где m – число операций в процессе; Т ест – длительность естественных про- цессов, час.; t м.о. – среднее межоперационное время, мин. 47 При параллельномвиде движения отдельные детали (изделия) или не- большие производственные партии передаются немедленно на последующие операции после завершения их обработки на предыдущих независимо от всей партии. Обработка деталей осуществляется одновременно на всех операциях, что существенно сокращает производственный цикл. Однако применение этого вида движения деталей требует обязательной синхронности технологических операций, в противном случае неизбежны простои на рабочих местах. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных ли- ний: = =…= =r , где r — такт поточной линии (мин); tштi — норма времени на выполнение i-й операции (мин); Cpмi — количество рабочих мест, занятых изготов- лением партии деталей на каждой операции. 48 где t шт max — время выполнения операции, самой продолжительной в тех- нологическом процессе (мин); n — количество деталей в производ- ственной партии (шт); Ч оп — число операций технологического про- цесса. При передаче деталей (изделий) операционными партиями (р) расчет ве- дется по формуле: где р — размер операционной партии (в шт.). Длительность ПЦ = размер транспортной партии * сумму (норма выполне- ния одной технологической операции / количество рабочих мест на этой опера- ции) + (размер партии – размер транспортной партии) * продолжительность выполнения более трудоемкой и длительной операции с учетом количества ра- бочих мест. Правила построения графика: 1. Строится цикл обработки первой транспортной (передаточной) (р) пар- тии на всех операциях. 2. На операции с самым продолжительным операционным циклом строит- ся цикл обработки всей партии (п) без перерывов. 3. Для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются операци- онные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной. При параллельном виде движения на длительность цикла существенно влияет самая продолжительная операция (главная операция). Поэтому очень важно обеспечить непрерывность выполнения такой операции, своевременно завершая выполнение всех предшествующих ей операций над каждой из транс- портных партий р, составляющих общую партию продукции п. Размер транс- портной партии р принимается равным и кратным п и одинаковым для всех операций. На всех операциях, кроме операции с максимальной продолжитель- ностью, работа осуществляется с перерывами, равными разности между про- должительностью главной и данной операций. Только для синхронного процесса, в котором длительности операций рав- ны, работа на всех операциях будет вестись без перерывов. 49 Длительность производственного цикла Т пар включает дополнительно ме- жоперационные перерывы, длительность естественных процессов и перерывы, связанные с режимом работы участка: Примечание. На всех операциях, кроме операции с максимальной продол- жительностью, работа осуществляется с перерывами. При параллельно-последовательном виде движения, которое широко при- меняется в серийном производстве, наблюдается частичное совмещение време- ни обработки деталей на смежных операциях. Детали с одной операции на дру- гую передаются поштучно или производственными партиями в зависимости от времени, затраченного на смежных операциях, но таким образом, чтобы про- цесс шёл без перерыва. 50 Параллельно-последовательный вид движения, при котором следующая операция начинается ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без перерывов в изготовле- нии партии деталей на каждом рабочем месте. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется партиями р или по- штучно (р = 1). Длительность технологического цикла Т п.п будет соответ- ственно меньше, чем при последовательном виде движения, на величину сов- мещения операционных циклов τ: В практике встречаются два способа сочетания смежных операционных циклов: а) предыдущий операционный цикл меньше последующего, Т оп i < Т оп (i+1) . В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сра- зу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции. Варианты парного сочетания операций Экономия времени τ вследствие параллельно-последовательного сочетания операционных циклов будет определяться разностью Т´ посл и Т´ п.п : б) предыдущий операционный цикл больше последующего, 51 Т оп i > Т оп (i+1) . В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Остальные штуки или передаточные партии должны быть за- кончены обработкой (непрерывно) к этому моменту. Экономия времени τ в этом случае определяется также разностью Т´ посл и Т´ п.л : Обратите внимание на то, что экономия времени τ в том и другом случае сочетания операционных циклов определяется как произведение (n-p)на опе- рационный цикл минимальной продолжительности из двух сочетаемых. Следо- вательно, в любом случае тогда где – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций. 52 Отношение длительности цикла при параллельном или параллельно- последовательном виде движения к длительности цикла при последовательном виде движения можно назвать коэффициентом, учитывающим сокращение дли- тельности цикла (по сравнению с единицей, за которую принимается длитель- ность цикла при последовательном виде движения как наибольшая), или со- кращенно — коэффициентом параллельности: Таблица 4. Преимущества и недостатки, область применения различных видов движения партии предметов труда по операциям процесса Вид движения партии предметов труда последовательный параллельный параллельно- последовательный Отсутствие перерывов в за- грузке рабочих мест на опе- рации Минимально возможная дли- тельность цикла процесса Отсутствие перерывов в за- грузке рабочих мест на опе- рации Отсутствие перерывов ожи- дания Отсутствие перерывов, свя- занных с ожиданием начала обработки на последующей операции Возможность дополнитель- ной загрузки рабочих мест за счет концентрации переры- вов Наибольшая длительность цикла процесса Перерывы в загрузке рабочих мест Перерывы, связанные с ожи- данием начала обработки на последующей операции 53 Большой объем незавершен- ного производства Необходимо выполнение условия синхронизации Межоперационные оборот- ные заделы Значительная величина пере- рывов партионности - Необходимо более тщатель- ное планирование процесса Область применения Единичное производство Мелкосерийное производ- ство с большой номенклату- рой Массовое и крупносерийное производство (непрерывно- поточные линии) Крупносерийное производ- ство с большим числом и трудоемкостью операций (многопредметные перемен- но-поточные линии) Тема 9. Производственная мощность предприятия Мощность характеризует максимально возможный объем выпуска продук- ции определенной номенклатуры за календарный период. В сфере материального производства производственная мощность рас- сматривается как возможность производить определенную продукцию, и пред- полагает наличие на предприятии и в его подразделениях соответствующих производственных ресурсов: оборудования, площадей, персонала, материалов и т.д. Именно имеющийся на предприятии или в подразделении набор ресурсов определенного состава и объема, определенным образом взаимосвязанных в пространстве и во времени (посредством определенной технологии, организа- ции производства), определяет возможность выпуска определенной продукции в определенном объеме. При этом возможно множество комбинаций соедине- ния в единое целое даже одних и тех же по составу и количеству ресурсов, и каждая комбинация позволяет выпускать данную продукцию, но в различных объемах. В определении производственной мощности имеется в виду та комби- нация производственных ресурсов, которая обеспечивает максимум выпуска продукции заданной номенклатуры. Существуют два подхода к определению понятия производственной мощ- ности. Согласно первому, учету подлежат все виды производственных ресур- сов, участвующих в выпуске продукции, согласно второму – только производ- ственное оборудование и площади. На практике более распространен второй, упрощенный подход. Производственная мощность предприятия (цеха, участка) – это макси- мально возможный выпуск продукции за определенный период в определенных количественных соотношениях и номенклатуре при наиболее эффективном ис- пользовании определенного набора производственных ресурсов (производ- ственного оборудования и площадей). 54 Для управления мощностью в условиях колебаний спроса важно выделе- ние в составе набора производственных ресурсов двух составляющих: постоян- ной и переменной. Как объекты управления они принципиально различаются и требуют дифференцированного подхода при управлении мощностью. Постоян- ная составляющая – это оборудование и площади, переменная составляющая – персонал и материалы. При изменении спроса возникает потребность в адекватном изменении объема выпуска, что требует изменения объема приложения всех видов произ- водственных ресурсов. Проблема заключается в том, что в краткосрочных пе- риодах увеличение объема приложения производственных ресурсов возможно только за счет переменной составляющей (закупка дополнительных материа- лов, наем персонала). Постоянная составляющая (имеющиеся площади и обо- рудование) остается неизменной на протяжении длительных периодов и не мо- жет быть увеличена в коротких периодах, если часть ее не была заранее заре- зервирована. В связи с этим управление производственной мощностью предполагает принятие как стратегических, так тактических и оперативных ре- шений. Стратегические решения о производственной мощности связаны с плани- рованием и обоснованием ее экономически целесообразного размера на долго- срочный период на основе прогноза максимального спроса. Такие решения принимаются, как правило, при строительстве новых, расширении, реконструк- ции и техническом перевооружении действующих цехов, производств, пред- приятий, их перепрофилировании и реорганизации. Решения такого рода носят долгосрочный и необратимый характер, сопряжены со значительными едино- временными затратами всех видов ресурсов и требуют привлечения крупных инвестиций. Принятые на этом этапе решения о размере производственной мощности устанавливают верхний предел объема выпуска продукции (т.е. воз- можности удовлетворения спроса) и нижний предел текущих производствен- ных издержек (т.е. рентабельности производства). Тактические решения связаны с планированием загрузки имеющихся (со- зданных) производственных мощностей при удовлетворении спроса в средне- срочных и краткосрочных периодах, когда прогнозы текущего спроса более точны и имеются конкретные заказы потребителей. Такие решения принимают- ся при агрегированном планировании производства, планировании производ- ственных потребностей / ресурсов, составлении среднесрочных расписаний ра- бот. Оперативные решения связаны с учетом фактической загрузки и состоя- ния отдельных элементов производственных мощностей, с контролем их соот- ветствия плановым значениям и с регулированием путем перераспределения отдельных работ в режиме реального времени. Подобные решения составляют содержание оперативно-календарного планирования и производственной дис- петчеризации. Диспетчеризация (англ. dispatch — быстро выполнять) — про- 55 цесс централизованного оперативного контроля и дистанционного управления, с использованием оперативной передачи информации между объекта- ми диспетчеризации и пунктом управления. Взаимосвязь указанных решений проявляется в следующем. В рамках про- изводственного планирования решается задача наиболее точного удовлетворе- ния запросов потребителей при эффективном использовании всех видов произ- водственных ресурсов, что предполагает достижение баланса между степенью загрузки мощностей и степенью удовлетворения спроса. Задача чрезвычайно сложна, так как на одних и тех же календарных периодах спрос переменчив, а мощность постоянна. Поддержание объема выпуска продукции на постоянном уровне независимо от колебаний спроса возможно, если запасы, накапливаемые в периоды малого спроса (ниже объема выпуска), удается полностью реализо- вать в периоды высокого спроса (выше объема выпуска). Но накопление запа- сов, особенно в таких размерах, обычно экономически не целесообразно, а в сервисе – может вообще невозможно. Возникает необходимость в текущем ре- гулировании выпуска в соответствии с колебаниями спроса, что возможно только в ограниченных пределах: путем приема / увольнения временного пер- сонала, использования сверхурочных работ, закупок, субподряда и других мер, доступных при агрегированном планировании производства. Количество и состав производственного оборудования, площадей, штатно- го персонала, места географического размещения заводов, застройку их терри- торий, планировку цехов и расстановку оборудования достаточно сложно и экономически нецелесообразно изменять часто и на короткое время, приспо- сабливаясь к текущему состоянию спроса. Поэтому реакция производства на частые и краткосрочные изменения спроса заключается прежде всего в соответ- ствующем регулировании загрузки имеющихся мощностей. При этом неизбеж- ны временные потери как от недогрузки мощности, когда спрос ниже уровня мощности, так и от упущенных продаж, когда спрос выше уровня мощности. Общие потери можно минимизировать, определив соответствующий этому ми- нимуму уровень мощности. В этом заключается экономический смысл задачи, связанной с принятием стратегического решения о размере мощности на предстоящий долгосрочный период. Как правило, упущенная выгода превосходит потери от простоя обору- дования (и площадей), остальные факторы производства могут привлекаться по мере необходимости или гибко использоваться по другому назначению без по- терь от простоя. В связи с этим для удовлетворения ожидаемых максимумов спроса на предприятиях целенаправленно создаются резервы мощности в виде определенного количества зарезервированных единиц оборудования, но чаще – в виде резерва их загрузки во времени. Обоснование экономичного размера ре- зерва мощности основывается на долгосрочном прогнозе максимума спроса и установлении предприятием стандарта обслуживания, фиксирующего уровень удовлетворения спроса (например, в терминах длины очереди на обслуживание 56 или времени ожидания исполнения заказа, допустимых по условиям конку- рентного окружения и согласия потребителей). Производственная мощность принимается на уровне такого объема выпуска, который обеспечивает минимум общих издержек, связанных с ожиданием потребителей и простоем оборудова- ния. Мощности определяются наличием производственных ресурсов, поэтому могли бы измеряться в единицах имеющегося оборудования, площадей, рабо- чих, материалов. Но спрос обычно измеряется в единицах товаров (работ, услуг). Поэтому производственная мощность как максимально возможный объ- ем производства в условиях его ориентации на спрос должна измеряться в тех же единицах товаров (работ, услуг). При производстве товара одного наименования измерение мощности мо- жет быть прямым: это максимальное число единиц, которое может быть произ- ведено предприятием или подразделением за определенный период. При про- изводстве товаров многих наименований с использованием различных техноло- гических процессов и оборудования разной производительности измерение мощности в единицах товаров становится невозможным. В этих случаях уни- версальной единицей измерения мощности, применимой ко всем выпускаемым товарам и используемым процессам, служит рабочее время, затрачиваемое на производство продукции. Различают проектируемую, ожидаемую и нормативную мощность. Проектируемая мощность – это максимум мощности, который может быть достигнут в идеальных условиях. В реальных условиях практически невозможно достигнуть 100 % проекти- руемой мощности. Поэтому предприятия оперируют ожидаемой мощностью, которая обычно составляет около 92 % от проектируемой. Отношение ожидаемой мощности к проектируемой в процентах называют эффективностью мощности (92 %). Большинство предприятий в действительности оперируют мощностью еще в меньшем размере, чем ожидаемая, так как предпочитают иметь определенный резерв мощности. Это нормативная мощность, используемая в плановых рас- четах. Для определения нормативной мощности используется коэффициент использования мощности, представляющий отношение действительного выхо- да системы к ожидаемой мощности в процентах. Нормативная мощность определяется как произведение проектируемой мощности, эффективности и коэффициента использования мощности. Нормативная мощность не может быть выше проектируемой, эффектив- ность и коэффициент использования мощности не могут превышать единицу. Практические расчеты производственной мощности выполняются при проектировании предприятий и их подразделений, планировании производства и анализе производственно-хозяйственной деятельности - для обоснования пропускной способности, производственной программы и выявления резервов 57 более полного использования действующих основных производственных фон- дов. Исходными данными для расчетов производственной мощности служат сведения о режиме работы предприятия и его подразделений, количестве обо- рудования и производственных площадях, номенклатуре и характере продук- ции, применяемых технологических процессах и средствах технологического оснащения, нормах производительности оборудования и трудоемкости продук- ции. Расчет производственной мощности ведется по всему установленному оборудованию (действующему и бездействующему). При этом используется (в том числе исходя из назначения расчета) один из двух альтернативных подхо- дов к определению мощности. 1. Производственная мощность предприятия определяется: – по мощности ведущих цехов, цеха; – по мощности ведущих участков, участка; – по мощности ведущего оборудования. В качестве ведущих принимаются такие цеха, участки и группы оборудо- вания, которые имеют наибольший удельный вес в общем выпуске продукции по трудоемкости, в натуральном или стоимостном выражении, на которых про- изводятся технологические операции, определяющие специализацию и мас- штаб производства. 2. Производственная мощность предприятия определяется: – по мощности лимитирующих цехов, цеха; – по мощности лимитирующих участков, участка; – по мощности лимитирующего оборудования. Под лимитирующими понимаются такие цехи, участки и группы оборудо- вания, которые ограничивают пропускную способность технологической цепи (цепи поставок) предприятия, являясь «слабым звеном» в цепи, «узким местом» в производстве. В общем виде производственная мощность N группы оборудования, под- разделения или предприятия в расчетном периоде (например, за год) выражает- ся следующим образом: N = F / t, (ед. / год), где F – располагаемый фонд времени работы в расчетном перио- де, ч / год; t – трудоемкость единицы продукции, ч / единицу. «Располагаемый» фонд времени работы в расчетном периоде принимается исходя из назначения расчета мощности (проектирование, планирование, ана- лиз производства) и представляет собой календарный, номинальный, эффек- тивный или действительный фонд времени работы в расчетном периоде группы 58 оборудования, подразделения или предприятия. В большинстве расчетов ис- пользуется эффективный фонд времени работы. Полная мощность рассчитывается исходя из того количества смен, кото- рое соответствует круглосуточному режиму работы (обычно трехсменный), режимная мощность – исходя из принятого режима работы оборудования, участка, цеха с соблюдением 40-часовой рабочей недели (обычно двухсменный, по уникальному и лимитирующему оборудованию – трехсменный). Трудоемкость единицы продукции t должна отражать особенность опре- деления мощности, которая связана с наиболее эффективным использованием всех видов производственных ресурсов в процессе производства продукции: применение прогрессивной технологии, рациональной организации производ- ства, труда и управления. При расчетах производственной мощности за год различают производ- ственную мощность на начало и конец планового года, а также среднегодовую. Мощность на конец планового года определяется как алгебраическая сум- ма мощности на начало года и мощностей, вводимых и выбывающих в течение года. Среднегодовая мощность N ср определяется: где N н – производственная мощность на начало планового года; N вв , N выб – вводимые и выбывающие в течение года мощности; Т вв , Т выб – продолжительность использования вводимых и неиспользо- вания выбывающих мощностей, в месяцах. Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности определяется: = N в / N ср , где N в – годовой выпуск продукции (по факту или по плану). По результатам расчета коэффициента использования мощности намеча- ются организационно-технические мероприятия по устранению "узких" мест и улучшению использования производственной мощности. Под "узким" местом понимается звено цепи поставок предприятия - производственное подразделе- ние (цех, участок, группа оборудования), производственная мощность которых меньше, чем любого другого подразделения. Поскольку величина производственной мощности N зависит от располага- емого фонда времени работы F и трудоемкости единицы продукции t, то повы- шение производственной мощности возможно в двух основных направлениях, как показано в таблице 1: это увеличение располагаемого фонда времени рабо- ты и сокращение трудоемкости единицы продукции. 59 Таблица 4 Способы повышения производственной мощности предприятия Направления повышения производственной мощности: Увеличение фонда времени работы Сокращение трудоемкости продукции Увеличение количества единиц установ- ленного оборудования Совершенствование технологии изготов- ления продукции Увеличение сменности работы оборудова- ния Повышение серийности производства Улучшение организации ремонта оборудо- вания Расширение унификации, нормализации, стандартизации продукции и ее компонен- тов Сокращение производственных циклов Обновление и модернизация оборудования Улучшение использования производствен- ных площадей и пространства Повышение уровня технологической оснащенности производства Рациональное планирование работ, устра- нение "узких мест" в производстве Постоянное обновление и пересмотр норм времени Углубление специализации, развитие ко- оперирования подразделений и предприя- тий Рациональная организация труда на рабо- чих местах Методика расчета производственной мощности и показатели ее исполь- зования Производственную мощность рассчитывают при анализе и обосновании производственной программы, в связи с подготовкой и выпуском новых из- делий, при реконструкции и расширении производства. 60 Показателями использования производственной мощности являются: -фактический выпуск продукции в натуральном выражении или стоимост- ных единицах за определенный период; -выпуск продукции на единицу оборудования на 1 м 2 производственной площади в стоимостных единицах; -средний процент загрузки оборудования (отношение количества времени работы оборудования к возможному времени его работы); -коэффициент сменности. Частные показатели эффективности использования оборудования: 61 Одним из ведущих показателей, характеризующих работу предприятия, является коэффициент использования производственной мощности. Коэффициент использования производственной мощности рассчитыва- ется как отношение фактического объема выпуска продукции к среднегодовой производственной мощности: К исп. м = Vф / Nср, где К исп. м — коэффициент использования производственной мощности; Vф — объем фактически выпущенной продукции; Nср — среднегодовая производственная мощность. Прирост объема продукции за счет улучшения использования производ- ственной мощности можно определить по формуле: ΔV = V×(К исп.м.1 / К исп.м.пр. – 1), где V — достигнутый годовой объем выпуска продукции в соответству- ющих единицах измерения; К-исп.м.1 — достигнутый коэффи- циент использования среднегодовой производственной мощно- сти; К исп.м.пр. — проектируемый прогрессивный коэффициент использования среднегодовой мощности с учетом разработан- ных организационно - технических мероприятий. На каждом предприятии необходимо добиваться повышения эффективно- сти использования производственных мощностей и площадей, сокращать время 62 простоев, повышать степень загрузки оборудования в единицу времени, совер- шенствовать орудия труда и технологию производства, добиваться оптимиза- ции структуры основных фондов, обеспечивать быстрое освоение вводимых мощностей. Коэффициент предоставляет информацию, полезную для оптимизации производственного процесса. Данный коэффициент показывает то, насколь- ко производственное оборудование используется на практике, по сравнению с показателем, достига- емым при максимально возможной нагрузке на ли- нии. Он является одним из индикаторов произво- дительности предприятия и дает возможность оце- нить эффективность используемых технологий и методов работы, выявить проблемы с рациональ- ной эксплуатацией оборудования. Методика расчета производственной мощности зависит от формы и мето- дов организации производства, номенклатуры изготовляемой продукции, типа используемого оборудования, характера производственного процесса. Основными элементами для расчета производственной мощности являют- ся: -состав оборудования и его количество по видам; -прогрессивные нормы использования каждого вида оборудования; -номенклатура, ассортимент продукции и ее трудоемкость; -фонд времени работы оборудования; -производственные площади основных цехов предприятия. 63 Для определения состава и количества оборудования по каждому его виду в первую очередь требуется распределить это оборудование на установленное и неустановленное. К установленному относится оборудование, находящееся в эксплуатации, ремонте, модернизации, а также временно бездействующее, не- исправное, резервное. Выявление неустановленного оборудования позволяет определить, какое количество его подлежит установке на данном предприятии, и количество излишнего и ненужного оборудования. В расчет производственной мощности принимается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также оборудование, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом периоде. Производительность оборудования, закладываемая в расчет производ- ственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использова- ния каждого вида этого оборудования. Под прогрессивными нормами пони- маются технико-экономические нормы использования оборудования, которых устойчиво добились передовые рабочие предприятий данной отрасли. При определении прогрессивных норм использования оборудования сле- дует учитывать, что возможности этого использования в значительной степени 64 зависят от номенклатуры (ассортимента) и трудоемкости продукции, которая будет изготовлена на данном оборудовании, от качества перерабатываемого сырья и материалов, от принятого режима работы оборудования и т.д. Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину произ- водственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий про- изводства. В понятие «режим работы» входят число смен, продолжительность рабочего дня и рабочей недели. В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определе- нии мощности, различают календарный (номинальный), режимный и действи- тельный (рабочий) фонд времени использования оборудования. Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в пла- новом периоде, умноженному на 24 часа (365 х 24 = 8760 ч.). Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сме- нах. Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на ремонт, которое не должно превышать установленных норм. В расчете производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования. На предприятиях и в цехах некоторых отраслей промышленности (в ме- бельном, консервном, литейном) главным фактором при определении произ- водственной мощности служит величина производственной площади или пло- щади, где осуществляется технологический процесс изготовления продукции. Вспомогательные площади (ремонтного, инструментального цехов, складов) в расчет не принимаются. |