Proizvodstvennaya_logistika лекции. Министерство образования республики беларусь белорусский национальный технический университет Кафедра Экономика и логистика
 Скачать 5.22 Mb.
|
|
Тема 14. Западный опыт оперативного планирования и управления произ- водством В западных странах применяются (-лись) следующие системы планирования и управления производственными ресурсами: 1. MRP (Material Requirements Planning —планирование потребности в мате- риальных ресурсах); 2. MRPII (Manufacturing Resource Planning —планирование производственных ресурсов); 3. CSRP (Customer Synchronize Resource Planning —синхронизированное с по- требителем планирование ресурсов); 4. CRP (Capacity Requirements Planning —планирование потребности в произ- водственных мощностях); 5. SIC (Statistical Inventory Control —статистическое управление запасами); 6. MPS (Master Production Schedule — объёмно-календарное планирование); 7. ERP (Enterprise Resource Planning System —система планирования ресурсов предприятия). Одной из наиболее популярных в мире является концепция "планирование по- требностей ресурсов" (requirements/resource planning, RP). При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в ма- териалах (material requirements planning) или MRP. Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, не- обходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Содержание систем MRP. Данные системы относятся к логистическим системам «тол- кающего типа». (MRP I / MRP II (Material / manufacturing requirements/resource planning – «системы планирования потребностей в материалах / производственного планирова- ния ресурсов»). Основные цели MRP – систем: удовлетво- рение потребностей в сырье, материалах и про- дукции при планировании производства и до- ставки продукции потребителям; сохранение низких уровней запасов сырья (материалов); осуществление планирования производствен- ных операций, расписаний доставки, закупоч- ных операций с целью минимизации расходов. Система MRP I. Данная система начинает свою работу с определения необходи- мого количества сырья, которое требует рынок в определенные периоды времени, ориентируясь на прогнозные расчеты потребности. Далее система высчитывает необ- ходимое количество сырья (материалов) для исполнения производственной програм- мы. Для этого в базе данных компьютера содержится информация, касающаяся но- менклатуры и основных свойствах сырья, материалов, необходимых для производ- 90 ства продукции; система моментов времени поставок сырья и материальных ресурсов в производственные подразделения и др. Таким образом, база данных информирует систему и соответствующий управленческий персонал о наличии и размере запасов сырья и материалов на складе, а также о близости их к критическому размеру и тому времени, когда их необходимо пополнить. Также в базе содержится информация о поставщиках и параметрах поставки сырья (материалов). Недостатки системы MRP I: использование MRP I требует значительного объема вычислений, предварительной обработки большого объема исходной информации; растут расходы на обработку заказов и транспортировку при одновременном стрем- лении предприятий сократить уровни запасов или перейти на выпуск товаров в малых объемах с более высокой периодичностью (серийное производство); имеется слабая чувствительность к кратковременным изменениям спроса. Система MRP II. Данная система появилась как результат ликвидации борьбы с недостатками системы MRP I. Система MRP II, помимо прежних функций, содержит элементы финансового планирования, чем обеспечивает большую гибкость планиро- вания и способствует снижению логистических расходов по управлению запасами. Основные исторически сложившиеся классы систем управления предприятиями: 91 При создании логистической системы на предприятии за основу может быть взя- та концепция «планирования потребностей / ресурсов» (RP – Requirements / resource planning – «планирование потребностей и ресурсов»). 92 Тема 15. Западный опыт оперативного планирования и управления произ- водством 1. CRM-системы (Customer Relationship Management), то есть «управление отношениями с клиентами». Основное предназна- чение: при помощи автоматизации процессов помогает эффек- тивнее выстраивать диалог с покупателем. Представьте таблицу Ms Excel с клиентской базой, но только при щелчке на имя клиента открывается удобная карточка, в которой содержится вся хро- 93 нология работы с ним — от первого звонка до покупки. Здесь можно прослу- шать звонки, посмотреть историю покупок, создать документы по шаблону, написать e-mail или sms, поставить задачу. Когда клиент звонит, CRM предлагает открыть его карточку. Даже если раньше этого покупателя вел другой менеджер, можно легко ответить на его вопросы без всяких «уточню и перезвоню». CRM сама отправит клиенту sms- сообщение о статусе заказа и напомнит о встрече. В итоге экономия времени — и производителя, и клиента. Условно делает его более лояльным и настроенным на покупку. CRM: -формирует документы по шаблону, -ставит задачи менеджерам на каждом этапе сделки, -отправляет sms клиентам, -создает онлайн-отчеты по всем показателям, -через встроенный калькулятор рассчитывает стоимость услуг, -отслеживает важные даты (напоминает продлить договор, выставить счет на оплату, предложить сервис). 2. CSRP системы (Customer Synchronized Resource Planning) - планирова- ние ресурсов, синхронизированное с покупателем. Если MRP, MRP-II, ERP ориентировались на внутреннюю организацию предприятия, то CSRP включил в себя полный цикл от проектирования буду- щего изделия, с учетом требований заказчика, до гарантийного и сервисного обслуживания после продажи. Основная суть концепции CSRP в том, чтобы интегрировать Заказчика (Клиента, Покупателя и пр.) в систему управления предприятием. Согласно данной концепции не отдел сбыта, а сам покупатель непосредственно размещает заказ на изготовление продукции - соответственно сам несет ответственность за его правильность, сам может отслеживать сроки поставки, производства и пр. При этом предприятие может очень четко отсле- живать тенденции спроса и т.д. 94 Реализация концепции CSRP на предприятии позволяет управлять заказа- ми клиентов в целом и всей работой с ними. Действительно, становится воз- можным ежечасное изменение производственного графика, то есть при приеме каждого нового заказа полностью пересчитывается производственная програм- ма, причем с учетом приоритетных стратегий предприятия. Интеграция покупателя в процесс производства - это основа идеологии и главное достоинство CSRP. Синхронизация деятельности покупателя (и ориен- тированных на работу с покупателем отделов) с исполнительным и планирую- щим центром компании обеспечивает способность оперативно выявлять благо- приятные возможности для создания преимуществ в конкуренции. Нарушение производственного ритма за счёт поступающих в реальном времени в системы ежедневного планирования и производства требований покупателей заставляет руководителей предприятий обращать своё внимание не только на производ- ство, но и учитывать в оперативном управлении критические факторы рынка и потребительских свойств продукции. Производители, побуждаемые взаимодей- ствием с покупателем, а не внутренними проблемами производства, могут по- лучить существенные преимущества путем систематического подхода к оценке: - какие продукты необходимо производить и услуги предлагать; - какие новые рынки перспективны для развития. Производители принимают решения по выбору продуктов и рыночных ниш, но эти решения изолированы от исполнительных подразделений органи- заций, которые собственно и будут их реализовывать. С другой стороны, в классических системах планирования и управления ресурсами "ощущение" рынка и критическая информация о покупателе недоступны системе планиро- вания бизнеса и изолированы в различных локальных подсистемах, разбросан- ных по организации. CSRP перемещает фокус внимания с планирования производства к плани- рованию заказов покупателей. Информация о клиентах и услуги внедряются в 95 основу деятельности организации. Производственное планирование не просто расширяется, а замещается требованиями клиентов, поступающими из подраз- делений, ориентированных на работу с покупателями. Таким образом, CSRP за- ставляет пересмотреть всю бизнес-практику, фокусируя её на рыночной актив- ности, а не на производственной деятельности. 3. CRP системы (Capacity Requirements Planning— планирование потреб- ности в производственных мощностях) Цель CRP - системы - проверка выполнимости заданного графика работ с точки зрения имеющегося оборудования и возможностей, и в случае адекватно- сти требований и возможности выполнения задания по срокам оптимизировать и грамотно распределить нагрузку на имеющиеся производственные ресурсы. Значение: -вычисляет требуемую производительность; -в MRP - системе при помощи функции CRP вычисляются производствен- ные мощности, необходимые, чтобы произвести запланированный про- изводственный заказ; -в тот момент, когда определено, что план потребностей в производствен- ных мощностях может быть осуществлен, начинает функционировать контроль поддержания установленной производительности. Для этого в течение всего срока планирования системой регулярно создаются кон- трольные отчеты по производительности (Output control reports). Кроме контрольных отчетов производительности, для каждой производитель- ной единицы существуют контрольные отчеты потребления материалов- комплектующих. Эти отчеты существуют для быстрого определения си- туаций, когда та или иная производительная единица не развивает пла- новой мощности из-за недостаточного снабжения материалами. 96 4. SIC системы (Statistical Inventory Control — статистическое управле- ние запасами) Основное назначение: изучение динамики запасов с использованием ста- тистических методов. Новое понятие «Точка заказа» (Reorder level) - фиксиро- ванный уровень запаса, при достижении которого необходимо организовать следующий заказ на поставку.Система предусматривает наличие страхового (буферного) запаса для компенсации случайных колебаний спроса на материал и/или времени доставки. Размер страхового запаса рассчитывается исходя из вероятностных харак- теристик и экономических показателей. Его практическое использование оправдано, прежде всего, для относи- тельно недорогих материалов, для которых можно установить довольно высо- кий уровень страхового запаса, либо для материалов, которые всегда должны иметься в наличии в количестве, необходимом для бесперебойного функциони- рования производства. 97 ПРАКТИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 1.Социально-экономическая сущность производственной логистики Задача 1. Общее количество наименований деталей в первом варианте но- вой конструкций изделия 1550, во втором варианте 1500, а коэффициент кон- структивной унификации соответственно 0,3 и 0,4. Определить, насколько уменьшается объем работ (ч.) по конструкторской подготовке во втором вари- анте, если средняя трудоемкость конструкторской подготовки производства одной оригинальной детали 40 ч. Ответ: на 7400 ч. Задача 2. Два варианта конструкции одного и того же изделия имеют сле- дующее распределение деталей по степени их применяемости: Определить коэффициенты конструктивной унификации и повторяемости по данным вариантам. Какой вариант более экономичный? Задача 3. Определить коэффициент использования материалов в действу- ющей и модернизированной конструкции, а также процент снижения средней материалоемкости после модернизации на основе данных: Ответ: 0,75; 0,79; 6,1 %. Задача 4. Корпус изделия может быть изготовлен из кованой или штампо- ванной заготовки. Определить аналитически и графически наименьшее количе- ство заготовок, при котором экономично применение штампованной заготовки, если известны данные: 98 Ответ: 161 шт. Задача. 5. Установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четыре шпиндельном автомате вместо револьверного стан- ка, если известны данные по затратам: Ответ. Более 275 деталей. Задача 6. Отрезка заготовок из прутка инструментальной стали диаметром 100 мм для фрез может производиться на ножовочном станке или дисковой зубчатой пиле. Установить, какой способ экономически более целесообразный: Вес одного погонного метра стали диаметром 100 мм равен 61,65 кг. Сто- имость одной тонны инструментальной стали 2 млн руб. Ответ: целесообразнее отрезка на ножовочном станке, экономия металла при этом составляет 420 руб. 99 2.Производственный процесс и его организация в пространстве и вре- мени Задача 1. Определить длительность обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном видах движения: Ответ: Тпос = 150 ч; Тnap = 34,5 ч; Тп.п. = 65,85 ч. Задача 2. Партия деталей в 100 шт. обрабатывается при последовательном виде движения. Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций (мин): t1 = 3, t2 = 5, t3 = 4, t4 = 2, t5 = 6, t6 = 3. Каждая операция вы- полняется на одном станке; последняя выполняется с помощью многорезцового приспособления, позволяющего одновременно обрабатывать пять деталей. Определить продолжительность обработки партии деталей и среднюю продол- жительность обработки одной детали. Ответ: Тпос = 2060 мин; td = 20,6 мин. Задача 3. Количество деталей в партии 12 шт. Вид движения партии дета- лей последовательный. Технологический процесс обработки детали состоит из шести операций (мин): t1 = 4, t2 = 6, t3 = 6, t4 =2, t5 = 5 и t6 = 3. Каждая опера- ция выполняется на одном станке. Определить, как изменится продолжитель- ность обработки партии деталей, если последовательный вид движения заме- нить последовательно-параллельным. Ответ: сократится на 201 мин. Задача 4. Партия деталей в 10 шт. обрабатывается при последовательно- параллельном виде движения. Технологический процесс обработки детали со- стоит из шести операций (мин): t1 = 2, t2 = 9, t3 = 5, t4 = 8, t5 = 3 и t6 = 4. Име- ется возможность объединить пятую и шестую операции в одну пятую без из- менения длительности каждой в отдельности. Определить, как изменится про- должительность обработки партии деталей. Ответ: сократится на 9 мин. 100 Задача 5. Партия деталей в 20 шт. обрабатывается при последовательно- параллельном виде движения. Технологический процесс обработки состоит из семи операций (мин): t1 = 8, t2 = 5, t3 = 4, t4= 3, t5 = 9, t6 = 2 и t7 = 6. В резуль- тате совершенствования технологии длительность первой операции можно уменьшить на 2 мин, пятой – на 4 мин. Определить, как изменится продолжи- тельность обработки партии деталей. Ответ: сократится на 120 мин. Задача 6. Технологический процесс обработки детали состоит из семи опе- раций, продолжительность которых составляет (мин): t1 = 5, t2 = = 9, t3 = 6, t4 = 4, t5 = 10, t6 = 3 и t7 = 9. Партия деталей – 40 шт. Четвертая операция объединя- ется с шестой в одну четвертую без изменения длительности обработки каждой в отдельности, а пятая уменьшается на 2 мин. Определить, на сколько сокра- тится длительность обработки партии деталей при последовательно- параллельном виде движения в результате объединения и сокращения длитель- ности операций. Ответ: сократится на 5,8 ч. Задача 7. Размер партии деталей 100 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить продолжительность обработки деталей при парал- лельном виде движения. Насколько сократится продолжительность обработки партии деталей, если норму времени на выполнение третьей операции сокра- тить на 5 мин, а пятой – на 4 мин. Ответ: Тпар = 41 ч; ∆t = 6,8 ч. Задача 8. Технологический процесс обработки детали состоит из семи опе- раций (мин): t1 = 6, t2 = 20, t3 = 14, t4 = 10, t5 = 15, t6 = 8 и t7 = 5. Размер партии деталей 50 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить время обработки партии деталей при последовательном виде движения и время пролеживания каждой детали в ожидании передачи ее со второй операции на третью. Ответ: Тпос = 65 ч; tnp = 16,33 ч. Задача 9. Определить длительность технологического цикла обработки 60 деталей. Заготовки передаются с операции на операцию поштучно: 101 Ответ. Тпар = 15,43 ч. Задача 10. Требуется обработать 400 деталей. Заготовки передаются с опе- рации на операцию партиями по 20 шт. Обработка ведется при параллельно- последовательном виде движения. Определить длительность технологического цикла обработки всего количества деталей: Ответ: Тп. п = 106,7 ч. Задача 11. Партия деталей в 150 шт. обрабатывается при параллельно- последовательном виде движения. Две последние операции технологического процесса обработки детали имеют длительность 40 и 26 мин. Определить время одновременной работы оборудования на двух последних операциях и необхо- димый задел, обеспечивающий непрерывность работы оборудования на по- следней операции. Ответ: t0 = 64,57 ч; Z = 14 шт. 3.Общая характеристика поточного производства Задача 1. Рабочий конвейер непрерывного действия имеет форму замкну- того кольца длиной 80 м. Скорость движения конвейерной лепты 0,4 м/мин. В течение рабочей смены конвейер совершает несколько оборотов (рейсов), при- чем за каждый рейс конвейер делает две остановки по 5 мин. Определить коли- чество оборотов (рейсов) конвейера за смену. Ответ: n 4 = 2. Задача 2. На участке механического цеха обработку шестерни перевели на поток. Трудоемкость обработки шестерни до перехода на поток составляла 140 мин. При переходе на поточный метод обработки были проведены организаци- онно-технические мероприятия по совершенствованию технологии производ- 102 ства и организации труда, в результате чего трудоемкость обработки шестерни удалось сократить до 80 мин. Режим работы до и после перехода на поток – двухсменный. Регламентированные перерывы на линии 20 мин в смену. Опре- делить производительность участка за год до (Nдо) и после (Nnoc) перехода на поток. Ответ: Nдо = 1780 шт.; Nnoc = 2963 шт. Задача 3. В цехе организован «стационарный поток» сборки турбин специ- ализированными бригадами, каждая из которых состоит из 5 чел. Трудоемкость сборки одной турбины на стенде составляет 60 нормо-ч. Количество стендов в цехе 10. Цех работает в две смены. Количество рабочих дней в году 305, в том числе субботних и предпраздничных 58. Коэффициент выполнения нормы 1,2. Определись такт перехода каждой бригады с одного рабочего места на другое и выпуск турбин за год. Ответ: r = 1 ч.; N = 4154 шт. Задача 4. Сборка узла производится па рабочем конвейере непрерывного действия. Трудоемкость сборочных операций 1,5 ч. Линия работает с тактом 5 мин. Расстояние между смежными рабочими местами 3 м; рабочие места рас- положены по обе стороны конвейера в шахматном порядке. Определить ско- рость движения конвейера, а также его длину. Ответ: v = 0,6м/мин; L = 27 м. Задача 5. Скорость движения рабочего конвейера непрерывного действия 0,5 м/мин. На перемещение изделия вдоль всей его рабочей части затрачивается 75 мин. Шаг конвейера 1,5 м. Линия работает в одну смену. Регламентирован- ные перерывы 30 мин в смену. Определить количество рабочих мест на линии и выпуск изделий за смену. Ответ: Сл = 25; N = 130 шт. Задача 6. Число операций на рабочем конвейере 18. В результате улучше- ния организации труда на рабочих местах продолжительность выполнения каждой операции сократилась на 0,5 мин. Фактически за месяц с конвейера бы- ло выпущено 5080 изделий. Конвейер работал в две смены. Число рабочих дней в месяце 26, в том числе четыре субботних. Регламентированные перерывы 20 мин в смену. Определить плановый выпуск изделий с конвейера за месяц и плановую длительность технологического цикла изготовления изделия на кон- вейере. Ответ: N = 4515 шт.; T = 81 мин. Задача 7. Продолжительность перемещения изделия по всей длине рабоче- го конвейера непрерывного действия составляла 48 мин. В результате улучше- ния организации труда скорость движения конвейера увеличилась на 25 %. 103 Конвейер работает в две смены. Регламентированные перерывы на отдых 20 мин в смену. Количество рабочих мест на конвейере 24. Шаг конвейера 1,6 м. Определить после улучшения организации труда скорость движения конвейер- ной ленты и производительность конвейера за сутки. Ответ: v = 1 м/мин; N = 500 шт. Задача 8. Рабочий конвейер непрерывного действия работает в две смены. Число операций на конвейере 25. Длительность технологического цикла изго- товления изделия на конвейере была установлена в 75 мин. В результате улуч- шения методов труда на рабочих местах программа выпуска изделий за месяц выполнена на 110 %. Количество рабочих дней в месяце 26, в том числе пять субботних и предпраздничных. Регламентированные перерывы на отдых 20 мин в смену. Определить выпуск изделий за месяц и такт потока. Ответ: N = 7406 шт.; r = 2,7 мин. Задача 9. За смену с пульсирующего конвейера выпускается 100 изделий. Длительность технологического цикла изготовления (сборки) изделия на кон- вейере 51,7 мин. Скорость движения конвейера 5 м/мин. Шаг конвейера 1,5 м. Регламентированные перерывы на отдых 20 мин в смену. Определить продол- жительность выполнения каждой операции на рабочем месте и количество ра- бочих мест на конвейере. Ответ: tв = 3,7 мин; Сл = 13. Задача 10. За смену с пульсирующего конвейера выпускается 160 изделий. Такт потока в 10 раз больше времени перемещения изделия из одного рабочего места на другое. Длина рабочей части конвейера 26,4 м. Длительность техноло- гического цикла изготовления изделия на конвейере 54,75 мин. Регламентиро- ванные перерывы на отдых 20 мин в смену. Определить шаг конвейера и ско- рость движения конвейерной ленты. Ответ: l = 1,2 м; v = 4,8 м/мин. Задача 11. Сборка изделия происходит на пульсирующем конвейере. За смену с конвейера выпускается 80 изделий. Технологический процесс сборки изделия состоит из 16 операций. Время на перемещение изделия из одного ра- бочего места на другое равно 0,2 мин. Расстояние между центрами двух смеж- ных рабочих мест 1,4 м. Регламентированные перерывы на отдых 20 мин в сме- ну. Определить скорость движения конвейерной ленты, длину рабочей части конвейера и длительность технологического цикла сборки изделия на конвейе- ре. Ответ: v = 7 м/мин; L = 22,4 м; Т = 79,8 мин. 104 Задача 12. Количество рабочих мест на пульсирующем конвейере 16. Дли- тельность технологического цикла сборки изделия на конвейерной ленте 70 мин. Продолжительность выполнения каждой операции на рабочем месте 4 мин. Конвейер работает в две смены. По условиям производства конвейер ра- ботает с двумя перерывами в смену по 10 мин каждый. Определить время, не- обходимое для перемещения изделия из одного рабочего места на другое, а также выпуск изделий с конвейера за сутки. Ответ: tmp = 0,4 мин; N = 182 шт. Задача 13. Технологический процесс сборки изделия на пульсирующем конвейере состоит из 14 операций. Продолжительность выполнения каждой операции на рабочем месте 4 мин. Скорость движения конвейерной ленты 6 м/мин. Шаг конвейера 1,8 м. Линия работает в две смены. Регламентированные перерывы на отдых 20 мин в смену. Определить такт потока, производитель- ность поточной линии за сутки и длительность технологического цикла сборки изделия на конвейере. Ответ: r = 4,3 мин; N = 186 шт.; Т = 59,9 мин. Задача 14. Сборка изделия происходит на пульсирующем конвейере. Число операций на конвейере 20. Длина рабочей части конвейера 28 м. Длительность технологического цикла сборки изделия на конвейере 63,6 мин, в том числе время на перемещение изделия вдоль всей длины рабочей части конвейера 7,6 мин. Определить такт потока и скорость движения конвейерной ленты. Ответ: r = 3,2 мин; v = 3,5 м/мин. Задача 15. Скорость движения ленты пульсирующего конвейера 5 м/мин. Шаг конвейера 1,5 м. Продолжительность сборки одного узла на конвейере со- ставляет 42 мин, а время выполнения каждой операции в семь раз больше вре- мени перемещения узла из одного рабочего места на другое. Регламентирован- ные перерывы на отдых 20 мин в смену. Определить количество рабочих мест на конвейере и выпуск узлов с конвейера за смену. Ответ: Сл = 20; N = 167 шт. 4.Производственная мощность предприятия Задача 1. На производственном участке механического цеха в течение квартала (76 рабочих дней, 13 выходных) должно быть изготовлено 15 000 ва- лов. Технологический процесс изготовления одного вала: 105 Режим работы участка двухсменный. Потери времени на капитальный ре- монт запланированы в 6 %. Определить необходимое количество станков и ко- эффициенты их загрузки. Ответ: 6 токарных станков; 0,9. Задача 2. На изготовление машины расходуется 1400 кг поковок. Годовая производственная программа 4100 машин. Поковки изготовляются на прессе с часовой производительностью в 2 т. Режим работы пресса двухсменный. Поте- ри времени на ремонт 5 %. Определить коэффициент загрузки пресса. Ответ. 0,72. Задача 3. В литейном цехе машиностроительного завода в 2006 г. процент брака по отношению к годному литью составлял 5,5, а в 2007 г. – 4,9 %. Годо- вой выпуск литья 46,8 тыс. т. Определить, на сколько увеличился выпуск год- ного литья за счет снижения брака. Ответ. 281 / 77. Задача 4. За группой фрезерных станков, состоящей из 25 единиц, закреп- лены детали: Режим работы двухсменный. Потери на ремонт 8 %. Определить процент загрузки оборудования. Ответ: 97 %. Задача 5. Пользуясь данными задачи 5, 6, подсчитать коэффициент интен- сивной загрузки этой группы станков и интегральный (общий) коэффициент за- грузки, если известно, что деталей А фактически было обработано 1300 шт., а деталей В – 500 шт. Ответ: 0,83; 0,8. Задача 6. На сборочном участке площадью в 300 м 2 , работающем в одну смену по годовому плану, должно быть собрано 410 приборов. Средняя пло- щадь, необходимая для сборки одного прибора, 2,2 м 2 . Продолжительность сборки одного изделия 70 ч. Определить коэффициент использования сбороч- ной площади. Ответ. 0,92. Задача 7. Определить коэффициент использования площади формовочного участка литейного цеха, исходя из следующих данных: годовая программа цеха 106 включает изготовление 2000 корпусов и 5000 кронштейнов. Формовочная пло- щадь под опокой для корпусных деталей 2 м 2 , а количество моделей в ней 1 шт. Площадь опоки для кронштейнов 6 м 2 , а количество моделей в ней – 2 шт. Нормированное время нахождения на площади опок: для корпусов 3 ч., а для кронштейнов 6 ч. Среднее выполнение норм на участке – 115 %. Формовочная площадь участка 25 м 2 , а годовой фонд времени 4350 ч. Ответ: 0,81. Задача 8. Имеются данные о работе сборочного цеха машиностроительного завода: Планируемый период – год. Режим работы двухсменный. Производствен- ная площадь цеха 600 м 2 . Определить, насколько процентов загружена площадь сборочного цеха и возможный процент увеличения производственной про- граммы цеха. Ответ: 84 %; 19 %. Задача 9. На основании произведенных расчетов производственной мощ- ности различных групп станков участка механического цеха получены данные: Определить, какое количество станков по группам следует установить до- полнительно, чтобы производственная мощность участка в целом увеличилась на 30 %. Ответ: один долбежный, один строгальный. Задача 10. В сборочном цехе станкостроительного завода в течение года (305 рабочих дней) следует собрать 60 токарных станков. Определить необхо- димую для выполнения этой работы производственную площадь, если извест- но, что для сборки одного станка требуется 45 м 2 , а цикл сборки 30 дней. Ответ: 266 м 2 Задача 11. Трудоемкость обработки комплекта деталей для изделия А на револьверных станках составляет 180 нормо-ч. Планируемая выработка нормы 107 110 %. Определить производственную мощность револьверного участка, состо- ящего из 27 станков, в течение года. Ответ: 628 комплектов. Задача 12. Годовая программа сборочного цеха 175 машин. Площадь для сборки одного изделия 45 м 2 . Длительность цикла сборки одной машины на начало года 35 дней. Благодаря проводимой механизации сборочных работ, за- планировано цикл сборки к концу года довести до 30 дней. Режим работы цеха двухсменный; эффективный фонд времени в течение года – 305 раб. дней; про- изводственная площадь 950 м 2 . Определить необходимую производственную площадь на начало и конец года; высвобождаемую сборочную площадь к концу года. Ответ. 904 м 2 ; 774 м 2 ; 230 м 2 108 КОНТРОЛЬ ЗНАНИЙ ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ 1. Социально-экономическая сущность производственной логистики. 2. Понятие, виды и типы производства. 3. Классификации типов производства. Основные показатели для опреде- ления типа производства. 4. Понятие типа производства. Характеристика типов организации произ- водства. 5. Производственный процесс. Основные компоненты производственного процесса. 6. Производственный процесс. Классификация производственных процес- сов. 7. Производственный процесс. Принципы организации производственных процессов. 8. Формы организации производства. 9. Временная структура организации производства. 10. Пространственная структура организации производства. 11. Производственный цикл. Структура производственного цикла. 12. Методы организации производства. 13. Поточный метод организации производства. Признаки поточного произ- водства. 14. Поточная линия. Классификация поточных линий. 15. Поточный метод организации производства. Такт, темп и ритм поточной линии. 16. Организация производственного процесса. Сущность последовательного вида движения изделий в процессе их изготовления. 17. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей. Расчет длительности производственного цикла. 18. Организация производственного процесса. Сущность параллельного ви- да движения изделий в процессе их изготовления. 19. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей. Рас- чет длительности производственного цикла. 20. Организация производственного процесса. Сущность параллельно- последовательного вида движения изделий в процессе их изготовления. 21. Экономия времени при параллельно-последовательном сочетании опе- рационных циклов. 22. Преимущества, недостатки и область применения различных видов дви- жения партии предметов труда. 23. Понятие и свойства поточного производства. 24. Классификация основных видов поточного производства. 109 25. Преимущества поточного производства. Схемы организации поточных линий. 26. Непрерывно-поточные линии. Расчет количества оборудования на ли- нии. 27. Концепции управления производством. «Толкающая» и «тянущая» логи- стика. 28. Японский опыт планирования и управления производством (система Канбан). 29. Западный опыт оперативного планирования и управления производ- ством. Логистические системы «толкающего типа» MRP. 30. Западный опыт оперативного планирования и управления производ- ством. CRM-системы. 31. Западный опыт оперативного планирования и управления производ- ством. CSRP системы. 32. Западный опыт оперативного планирования и управления производ- ством. CRP системы. 33. Западный опыт оперативного планирования и управления производ- ством. SIC системы. 34. Зарубежная производственно-логистические концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). 35. Маркетинговые логистические концепции. 36. Концепция управления производством Lean (lean production, lean manufacturing, бережливое производство, «стройное производство»). 37. Концепции управления качеством TQM. 38. Концепция организации труда 5S. 39. Производственная мощность. Методика расчета производственной мощности. 40. Производственная мощность. Показатели использования производ- ственной мощности. 41. Производственная мощность. Факторы, определяющие производствен- ную мощность. 42. Производственные резервы. Признаки выявления и использования ре- зервов. 43. Производственные резервы. Резервы экстенсивного и интенсивного ха- рактера. 44. Комплексная оценка резервов производства. 45. Координация производственного процесса. 46. Методы сетевого планирования и управления. Сетевой график и его по- строение. 110 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ Выдержки из учебной программы Согласно учебным планам на изучение учебной дисциплины отведено: - для очной формы получения высшего образования всего 130 ч., из них аудиторных - 84 часа; - для заочной формы получения высшего образования всего 120 ч., из них аудиторных - 20 часов. Распределение аудиторных часов по курсам, семестрам и видам занятий приведено ниже. Таблица 1 Очная форма получения высшего образования Курс Семестр Лекции, ч. Лабора- торные за- нятия, ч. Практические занятия, ч. Форма теку- щей аттеста- ции 3 5 50 34 экзамен Таблица 2 Заочная форма получения высшего образования Курс Семестр Лекции, ч. Лабора- торные за- нятия, ч. Практические занятия, ч. Форма теку- щей аттеста- ции 4 7 12 8 экзамен СОДЕРЖАНИЕ УЧЕБНОГО МАТЕРИАЛА |