Национальны мстандар троссийско йфедераци иго с тр
 Скачать 1.34 Mb.
|
|
34 ГОСТ Р 56512—2015 В.3.1.2 Заготовку подвергают предварительной механической обработке, затем ее шлифуют. Шероховатость поверхности Ra не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789. В.3.1.3 Одну сторону заготовки азотируют на глубину 0,2—0,3 мм в атмосфере аммиака. Предварительную термическую обработку заготовки до азотирования не проводят. Затем образец охлаждают в печи до 200 °С в ат мосфере аммиака, потом на воздухе. В.3.1.4 С целью снижения уровня остаточных напряжений заготовку подвергают отпуску при температуре 150— 160 °С с выдержкой 100— 120 мин. В.3.1.5 Широкие поверхности заготовки шлифуют на глубину не более 0,05 мм с обильным охлаждением. Шлифуют и полируют тонкие длинные боковые грани заготовки. Параметр шероховатости поверхности Ra не более 1,0 мкм по ГОСТ 2789. В.3.1.6 С помощью металлографического или измерительного микроскопа на тонких длинных боковых гра нях заготовки измеряют толщину азотированного слоя. Измерения проводят в трех точках на каждой грани заготов ки. За толщину азотированного слоя принимают среднее значение из шести измерений. В.3.1.7 Заготовку устанавливают азотированным слоем вниз на две параллельные опоры винтового пресса, расположенные на расстоянии примерно: - 80 мм для образцов длиной 110 мм; - 250 мм для образцов длиной 300 мм. Вершины опор должны иметь радиус скругления 2 мм. В.3.1.8 На среднюю часть образца устанавливают пуансон с цилиндрической формой контактной поверх ности радиусом около 40 мм. Образующая цилиндра должна быть перпендикулярна продольной оси заготовки. В.3.1.9 Заготовку медленно изгибают в винтовом прессе до появления характерного хруста, свидетельству ющего об образовании трещин в азотированном слое. В.3.1.10 Полученный образец маркируют и подвергают магнитопорошковому контролю. Индикаторный ри сунок выявленных трещин фотографируют либо изготавливают дефектограмму образца другим способом, напри мер, согласно приложению Г. В.3.1.11 Образец размагничивают и очищают от следов магнитной суспензии. В.3.1.12 Измеряют ширину и глубину трещин на металлографическом или измерительном микроскопе. Ши рину каждой трещины измеряют не менее чем в пяти точках: в средней части по ширине образца (на его продоль ной оси) и с двух сторон от продольной оси на расстоянии около 3 и 6 мм от нее. Определяют среднее значение раскрытия каждой трещины. В.3.1.13 На образец составляют паспорт (свидетельство). В.3.2 Образец МО-6 В.3.2.1 Заготовку образца изготавливают из листовой стали, например, марки 11X11Н2В2МФ по ГОСТ 5632, в виде пластины размерами 130x30x3,5 мм. Таких же размеров готовят заготовку образца-свидетеля, необходимого для контроля глубины азотирования. В.3.2.2 Заготовки рихтуют и шлифуют на глубину 0,1—0,2 мм. Шероховатость поверхности Ra не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789. В.3.2.3 Размечают заготовки, выделяя с одной стороны каждой из них по пять полосок размером 20x5 мм, расположенных поперек продольной оси образцов на расстоянии 10 мм друг от друга (рисунок В.5). В.3.2.4 На двух тонких боковых гранях заготовок напротив каждой выделенной полоски (на расстоянии 15 мм друг от друга) фрезерованием выполняют прорези на глубину 1 мм. Угол фрезы 30°. В.3.2.5 Поверхность выделенных полосок покрывают перхлорвиниловой эмалью ХВ-785, перхлорвинило- вым лаком ХВ-784 либо клеем ХВК-2а на основе перхлорвиниловой и алкидной смол. В.3.2.6 Заготовки подвергают гальваническому никелированию до толщины никеля 0,05—0,06 мм или цинко ванию до толщины цинка 0,04—0,05 мм. В.3.2.7 С заготовок удаляют защитный слой эмали (лака, клея). В.3.2.8 Заготовки азотируют на глубину 0,15—0,3 мм. Предварительную термическую обработку заготовок до азотирования не проводят. 35 ГОСТ Р 56512—2015 В.3.2.9 Для снижения остаточных напряжений заготовку подвергают отпуску при температуре 180—200 °С с выдержкой 100— 120 мин. В.3.2.10 Азотированную поверхность заготовок шлифуют на глубину не более 0,05 мм с обильным охлажде нием. Параметр шероховатости поверхности Ra не более 1,0 мкм по ГОСТ 2789. В.3.2.11 Из заготовки образца-свидетеля изготавливают микрошлиф и на микроскопе определяют на нем глубину азотирования. В.3.2.12 Для образования трещин заготовку образца устанавливают азотированным слоем вниз на две па раллельные опоры винтового пресса, расположенные на расстоянии около 100 мм. На образце получают тре щины, определяют их размеры, изготавливают дефекгограмму и составляют паспорт (свидетельство) согласно рекомендациям, изложенным в пунктах В.3.1.8 — В.3.1.13. В.3.3 Образец МО-7 В.3.3.1 Заготовку образца изготавливают из стали У10А по ГОСТ 1435 в виде цилиндра длиной 250—300 мм, диаметром 25 мм. Допускается изготовление заготовки из стали У7 или У12. В.3.3.2 Заготовку образца закаливают до твердости 60—63 HRC. В.3.3.3 Цилиндрическую поверхность заготовки шлифуют. Параметр шероховатости поверхности Ra не бо лее 0,8 мкм по ГОСТ 2789. В.3.3.4 На цилиндрическую поверхность заготовки электролитически наносят слой хрома толщиной 0,25— 0,30 мм (по технологии пористого хромирования). В.3.3.5 Цилиндрическую поверхность заготовки шлифуют на глубину 0,1 мм твердым абразивным кругом без охлаждения при поперечной подаче 0,03—0,05 мм на один двойной ход и продольной подаче 1—3 м/мин. При этом в хромовом покрытии и стальной основе заготовки образуются трещины. В.3.3.6 Заготовку подвергают отпуску при температуре 160— 180 °С. В.3.3.7 С поверхности заготовки электролитическим способом удаляют слой хрома. В.3.3.8 Заготовку разрезают вдоль оси на две или четыре части, при этом получаются два или четыре образ ца со шлифованными трещинами. В.3.3.9 На поверхности образцов выбирают зоны с трещинами, ширина которых близка минимальным раз мерам трещин, которые предполагается обнаруживать на контролируемой продукции, протяженностью примерно 40 мм. Выбранные зоны очерчивают электрокарандашом. Ширину трещин в зонах измеряют на металлографиче ском или измерительном микроскопе. В.3.3.10 Образец маркируют и подвергают МПК. Индикаторный рисунок выявленных трещин фотографируют либо изготавливают дефектограмму образца другим способом, например, согласно приложению Г. В.3.3.11 На образец составляют паспорт (свидетельство). В.3.4 Образец МО-8 В.3.4.1 Образец представляет собой объект контроля или его часть с естественными трещинами или искус ственными дефектами. В.3.4.2 Для изготовления образца, представляющего собой объект контроля, подбирают объект из числа за бракованных по наличию естественных дефектов либо забракованных по другим параметрам. При отсутствии на объекте естественных дефектов делают на нем искусственные дефекты в виде вставок или другим способом. Этот образец предназначен для оценки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикато ров, а также для разработки и проверки правильности выполнения технологии контроля таких объектов. В.3.4.3 На образец составляют паспорт (свидетельство). В.3.4.4 Помимо образцов, указанных в данном приложении, могут применяться образцы других типов с есте ственными или искусственными дефектами. 36 ГОСТ Р 56512—2015 Приложение Г (справочное) Технология изготовления дефектограмм Г.1 Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности: - промывают образец чистым керосином, нефрасом или другим растворителем, - намагничивают образец, - наносят на образец тонкий слой трансформаторного масла или масла МК-8 и протирают сухой чистой ве тошью, - наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5— 10 мкм) белой или желтой нитрокраски либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца), - подсушивают слой краски в течение 10— 15 мин., - на образец наносят магнитную суспензию. При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы кероси но-масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин. Г.2 Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратко временно, в течение (1— 3) с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5— 10 мин. Г.З На образец накладывают липкую ленту. Г.4 Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (де- фектограмма). Г.5 Накладывают дефектограмму на лист белой бумаги, на которой указывают тип и номер образца и дату изготовления дефектограммы. Г.6 Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными тонкими пластинами из органического стекла. 37 ГОСТ Р 56512—2015 Приложение Д (справочное) Определение вязкости дисперсионной среды магнитной суспензии Д.1 Вязкость дисперсионной среды суспензии на основе масла и масло-керосиновых смесей измеряют при их приготовлении и в процессе использования с периодичностью, указанной в НТД отрасли или предприятия. Д.2 Кинематическую вязкость измеряют в соответствии с ГОСТ 33 вискозиметрами ВПЖ-1, ВПЖ-2, ВПЖ-4 или ВНЖ по ГОСТ 10028. Допускается применение других вискозиметров, имеющих такие же или лучшие характе ристики. Вязкость измеряют после отстоя суспензии не менее 1 часа или фильтрации. Д.З На рабочих местах контроля допускается измерять условную вязкость дисперсионной среды суспензии визкозиметром типа ВЗ-246 по ГОСТ 9070 с диаметром сопла 2 мм или вискозиметром ВЗ-1 с диаметром сопла 2,5 мм. При этом фильтрация или длительный отстой суспензии не требуются. Магнитную суспензию наливают в резервуар вискозиметра до уровня остриев крючков, имеющихся на внутренней стенке резервуара, что соответ ствует объему 100 мл. Под сопло вискозиметра ставят чистую и сухую емкость объемом не менее 120 мл. Изме ряют время (в секундах) непрерывного истечения жидкости через сопло вискозиметра. Время истечения жидкости умножают на поправочный коэффициент К, указанный на корпусе вискозиметра. Полученный результат принимают за условную вязкость дисперсионной среды магнитной суспензии. При необходимости ее переводят в кинемати ческую. График перевода условной вязкости в кинематическую при использовании вискозиметра ВЗ-1 приведен на рисунке Д.1. Кинематической вязкости 3 6 10-6 м2/с (36 сСт), указанной в стандарте, соответствует условная вязкость 92 с по вискозиметру ВЗ-1, а вязкости 1010-6 м2/с (10 сСт) — 47 с. Рисунок Д.1 — График перевода условной вязкости дисперсионной среды магнитной суспензии, измеряемой вискозиметром ВЗ-1 с соплом диаметром 2,5 мм, в кинематическую вязкость 38 ГОСТ Р 56512—2015 Приложение Е (справочное) Выбор способа контроля Е.1 Способ контроля выбирают в зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта. Для этого: - определяют марку материала проверяемого объекта, используя техническую документацию на его изго товление; - определяют значение коэрцитивной силы Нс и остаточной индукции Вг материала объекта, используя соот ветствующие справочники по магнитным свойствам сталей; - на графике (рисунок Е.1) по оси абсцисс откладывают значение коэрцитивной силы Нс, а по оси ординат — значение остаточной индукции Вг материала объекта контроля. 1,4 1,2 с; <о S Q . £ i 0,8 К ? 0,6 S К го I т о Й 0,4 в о 0,2 о 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 Коэрцитивная сила материала, А/см Кривая 1 — геометрическое место точек равной удельной магнитной энергии материала с границами допуска в пределах ± 10 % Рисунок Е.1 — График для выбора способа магнитопорошкового контроля Е.2 Исходя из положения точки с координатами Нс и Вг на графике, делают заключение о возможности при менения того или иного способа контроля, руководствуясь следующим: - если на графике точка (Нс, Вг) расположена выше или на кривой, то возможен контроль объекта как СОН, так и СПП; - если точка (Нс, Вг) расположена ниже кривой, то рекомендуется проводить контроль только СПП. 39 ГОСТ Р 56512—2015 Приложение Ж (справочное) Виды, способы и схемы намагничивания Примеры видов, способов и схем намагничивания приведены в таблице Ж.1. Т а б л и ц а Ж.1 Вид намаг ничивания Способ на магничивания Схема намагничивания и расположение выявляемых дефектов Формулы для определения намагничивающего тока Цирку лярное (Ц) Пропускани ем тока по объекту (ЦО) 1 — продольные дефекты; 2 — радиальные дефекты; 3 — контактный диск; 4 — объект; 5 — проводник; / — электрический ток; D — диаметр объекта 1 = 3HD, где / — ток, А; Н — тангенциаль ная составляющая напряженности магнитного поля, А/см; D — диаметр объекта, см Пропускани ем тока по центрально му прово днику (ЦП) 1,2,3 — дефекты; 4 — объект, 5 — проводник; D — внешний диаметр объекта; / — ток / = 3HD, где / — ток, А; Н — тангенциаль ная составляющая напряженности магнитного поля, А/см; D — внешний диаметр объекта, см Пропускани ем тока по участку объ екта (ЦЭ) А 3 4 Т-ч 1 — дефекты, 2 — объект, 3 — электроконтак ты, 4 — зона контроля, L — длина контролиру емого участка, см [рекомендуется (7—25) см], С — ширина зоны контроля, см (рекомендуется около 0,5 L); / — ток, А Приближенно силу переменного, постоянного и выпрямленного тока, пропускаемого по объекту с помощью электроконтактов, определяют по формуле: / = (30...50) L. При использовании импульсного тока его силу определяют по графику. С уче том требуемой напряженности магнит ного поля ток определяют по формуле: 1 = 1,7 Н L. В формулах: / — ток, A; L — расстояние между точками установки электроконтактов, см; Н — тангенциальная составляю щая напряженности магнитного поля, А/см. При контроле СОН определя ется из справочников по магнитным свойствам сталей, при контроле СПП — по приложению К. Наибольший ток должен составлять не более 1500— 1800 А 40 ГОСТ Р 56512—2015 Продолжение таблицы Ж . 1 Вид намаг- Способ на- ничивания магничивания Схема намагничивания и расположение выявляемых дефектов Формулы для определения намагничива* ющего тока Цирку лярное (Ц) С при менением тороидаль ной обмотки (ЦТ) При D id < 1 0 1 = Н Ип, при D id > 10 I = 3HDfn, где / — ток, А; Н — тангенциальная составляющая напряженности маг нитного поля, А/см; / — длина сред ней линии тороида, / = 1,5 (D + d), см; п — число витков обмотки 1 ,2 ,4 — дефекты, 3 — обмотка, 5 — объект, 6 — средняя линия тороида, / — электрический ток, D и d — внешний и внутренний диаметры объекта 1 — объект контроля; 2 — электромагнит; 3 — обмотка. Стрелками показаны обнаружь ваемые трещины Полюс- Полюсное в ное (П) соленоиде (ПС) 1 — соленоид; L, D — длина и диаметр соленоида, см I = н/кс, где / — ток, А; Н — требуемая напряженность маг нитного поля, А/см; Кс — постоянная соленоида. Или 1 = т — Н , N где L — длина соленоида или обмот ки кабелем, см; N — число витков соленоида (обмотки); т — коэффи циент, определяемый в зависимости от соотношений радиуса и длины соленоида (обмотки). Его значения приведены в 12.21 41 |