Национальны мстандар троссийско йфедераци иго с тр
 Скачать 1.34 Mb.
|
|
8 ГОСТ Р 56512—2015 6.10 При проверке работоспособности дефектоскопов по выявляемое™ дефектов (после изготов ления или ремонта, а также на рабочих местах контроля) применяют контрольные образцы для МПК с естественными или искусственными дефектами. Примеры образцов приведены в приложении В и в ГОСТ Р ИСО 9934-2. При намагничивании объектов с помощью центрального проводника для проверки работоспособ ности магнитопорошковых дефектоскопов может быть использован образец типа МО-4 (приложение В) или типа 1 по ГОСТ Р ИСО 9934-2. 7 Выбор магнитного индикатора 7.1 В качестве магнитных индикаторов при магнитопорошковом контроле применяют магнитные порошки, суспензии, аэрозоли, воздушные взвеси и магнитогуммированные пасты. Для приготовления магнитных суспензий могут использоваться концентраты или магнитные па сты — это полуфабрикаты магнитных суспензий в виде консистентной смеси ферромагнитного порош ка, стабилизатора суспензии, ингибитора коррозии, смачивателя, вязкого связующего и других компо нентов. Перед применением концентрат (пасту) разводят в дисперсионной среде. Магнитогуммированные пасты — это затвердевающие консистентные смеси ферромагнитного порошка, пластификатора и других вспомогательных компонентов в дисперсионной среде на основе хпоркаучука, циклокаучука, наирита или другого полимера. Как правило, они используются для обнару жения дефектов в труднодоступных местах, например, на стенках глубоких отверстий. 7.2 Основу магнитных индикаторов составляют порошки железа, никеля, их окислов или ферри ты. В зависимости от шероховатости и цвета поверхности объекта контроля используют магнитные порошки, имеющие естественную окраску (черные, красно-коричневые) либо окрашенные — цветные (красные, желтые или белые и др.) или люминесцирующие. Средний размер частиц магнитного порошка, предназначенного для нанесения сухим способом, должен быть не более 200 мкм, а при контроле объектов способом воздушной взвеси порошка — не более 10 мкм. В зависимости от целей и задач контроля размеры порошков могут быть другими. Максимальный размер частиц магнитных порошков, предназначенных для использования в су спензиях, должен быть не более 60 мкм. 7.3 Магнитный индикатор выбирают с учетом: - требуемой чувствительности МПК; - свойств магнитного индикатора; - вида и местоположения отыскиваемых дефектов; - цвета поверхности объектов контроля и ее шероховатости; - условий проведения работ по контролю; - требуемой производительности труда; - технических и экономических возможностей предприятия. 7.4 Для выполнения МПК должны применяться порошки из неповрежденных упаковок с неистек шим сроком хранения. Порошки, имеющие следы коррозии, посторонние примеси или плотно слежав шиеся комки, независимо от гарантийного срока хранения к применению допускаться не должны. 7.5 При использовании магнитного порошка в суспензии дисперсионной средой могут служить: керосин, жидкое техническое масло, их смеси, вода, а также другие жидкости. Если не используются магнитные порошки, содержащие добавки, или концентраты (пасты), то в дисперсионную среду добав ляют ингибиторы коррозии, антивспениватели, смачиватели, стабилизаторы и другие поверхностно активные вещества. При использовании люминесцирующего порошка дисперсионная среда суспензии не должна лю- минесцировать цветом, снижающим оптические свойства порошка. Допускается люминесценция дис персионной среды суспензии цветом, контрастным по отношению к люминесценции порошка и облег чающим обнаружение индикаторных рисунков дефектов. 7.6 Рекомендуемая концентрация магнитного порошка в суспензии должна составлять: (25 ± 5) г/л — для черного или цветного (нелюминесцентного) порошка; (4 ± 1) г/л — для люминесцирующего. При контроле резьбы, галтелей малого радиуса, при контроле СПП с напряженностью магнитного поля равной или больше 100 А/см и в других технически обоснованных случаях концентрацию черного или цветного магнитного порошка уменьшают до 5—7 г/л. В технически обоснованных случаях устанав ливают другие значения концентрации магнитного порошка в суспензии. 9 ГОСТ Р 56512— 2015 7.7 Кинематическая вязкость дисперсионной среды суспензии при температуре контроля не должна превышать 36 10-6 м2/с (36 сСт). При повышенной вязкости суспензии, при которой сила вяз кого трения жидкости выше сил притяжения магнитных частиц к дефекту, выявление дефектов невоз можно. При вязкости суспензии выше 10 Ю -6 м2/с (10 сСт) в технологической документации на контроль объектов конкретного типа должно быть указано время отекания основной массы магнитной суспензии, после которого допустим осмотр контролируемой поверхности. Вязкость дисперсионной среды суспензии на основе масла и масло-керосиновых смесей реко мендуется измерять при ее приготовлении и в процессе использования с периодичностью, указанной в НТД на магнитопорошковый контроль. Вместо кинематической вязкости допускается измерять ус ловную вязкость суспензий. Рекомендации по определению условной вязкости дисперсионной среды магнитных суспензий приведены в приложении Д. 7.8 Магнитная суспензия должна смачивать поверхность объекта контроля (не собираться в кап ли). Она не должна вызывать коррозию контролируемой поверхности. 7.9 Магнитные индикаторы не должны быть токсичными и не должны иметь неприятный запах. 7.10 Сухой магнитный порошок и магнитная суспензия во избежание загрязнения должны хра ниться в плотно закрытых емкостях, изготовляемых из немагнитных материалов (пластмассы, алюми ния и т. п.). 7.11 Водную суспензию необходимо оберегать от органических загрязнений (масла, керосина и т. п.), которые вызывают коагуляцию порошка и приводят к снижению чувствительности суспензии к полям рассеяния дефектов. 7.12 При многократном использовании концентрация магнитной суспензии перед проведением контроля должна периодически проверяться с помощью прибора, например, электрического измерите ля концентрации суспензии. В технически обоснованных случаях допускается определять концентра цию суспензии путем отстоя. 7.13 При использовании сухих магнитных порошков и порошков в суспензии их цвет, а для люми- несцирующих порошков — цвет и яркость люминесценции должны периодически визуально оценивать ся в сравнении с образцовыми пробами. 7.14 Входной и периодический контроль магнитных индикаторов должен проводиться на их со ответствие ТУ. Выявляющая способность магнитных индикаторов должна оцениваться количествен но с помощью специализированных электрических измерительных приборов, а работоспособность индикаторов — с применением контрольных образцов с дефектами для МПК. Порядок проведения входного и периодического контроля магнитных индикаторов устанавливают в НТД отрасли или пред приятия. 7.15 При разработке новых магнитных индикаторов помимо оценки выявляющей способности должны определяться цвет магнитного порошка, размер частиц, магнитная проницаемость, коэрци тивная сила, магнитная индукция, термостойкость, коэффициент люминесценции и люминесцентной устойчивости, устойчивость при использовании и при хранении, а также содержание серы и галоге нов — хлора и фтора. Некоторые из требований к проведению испытаний магнитных индикаторов при ведены в ГОСТ Р ИСО 9934-2. 7.16 На рабочих местах МПК качество магнитных индикаторов перед каждым применением про веряют с помощью контрольных образцов с естественными или искусственными дефектами, описанны ми в приложении В, либо образцов типа 1 и 2 по ГОСТ Р ИСО 9934-2. 7.17 Разрешается использовать магнитные индикаторы после истечения срока годности при усло вии их проверки на соответствие требованиям технических условий. 8 Выбор контрольных образцов 8.1 Контрольные образцы представляют собой детали или специальные изделия, изготовленные из материала определенного состава, с заданными геометрической формой и размерами, имеющие естественные или искусственные дефекты, размеры которых близки чувствительности процесса МПК, предназначенные для проверки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикаторов. Примеры контрольных образцов приведены в приложении В и в ГОСТ Р ИСО 9934-2. 8.2 Для проверки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов преимущественно приме няют контрольные образцы с искусственными дефектами. Тип образца для этой цели выбирают с учетом: 10 ГОСТ Р 56512—2015 - конструкции дефектоскопа и способов намагничивания, на которые он рассчитан; - характера дефектов, выявляемых на проверяемых объектах, их расположения по глубине (по верхностные или подповерхностные); - направления намагничивающего магнитного поля, создаваемого в намагничивающих устрой ствах дефектоскопа, и направления распространения дефектов на образце. Работоспособность дефектоскопов оценивают путем выявления дефектов на образцах при всех способах намагничивания, предусмотренных конструкцией данного дефектоскопа. 8.3 Контрольные образцы со встроенными постоянными магнитами для проверки работоспособ ности магнитопорошковых дефектоскопов не применяют. 8.4 Для проверки работоспособности магнитных индикаторов преимущественно выбирают об разцы с трещинами. Однако для этой цели могут применяться также другие образцы различного типа с искусственными или естественными дефектами, в том числе со встроенными постоянными магни тами. Работоспособность магнитных индикаторов оценивают путем выявления дефектов на образцах при тех способах намагничивания, на которые рассчитан каждый образец. 8.5 Образцы, приведенные в приложении В, и им подобные, отличающиеся от объектов контро ля, не допускается использовать при оценке возможности применения магнитопорошкового метода, определения режимов контроля конкретных объектов и оценки выявляемости на них дефектов. В этом случае должны использоваться образцы, по форме, размерам и материалу соответствующие объектам контроля. На образцах должны быть естественные или искусственные дефекты с размерами, близкими к размерам минимальных дефектов, которые требуется обнаруживать. 8.6 При оценке возможности применения магнитопорошкового метода для контроля крупногаба ритных объектов допускается использовать образцы в виде части этих объектов при условии, что при намагничивании таких образцов распределение магнитного потока в зоне возможного расположения отыскиваемых дефектов будет соответствовать его распределению в целых объектах. 9 Выбор способа контроля 9.1 При магнитопорошковом контроле объектов применяют два способа контроля: - способ остаточной намагниченности (СОН); - способ приложенного поля (СПП). Контроль СОН и СПП при оптимальных режимах позволяет обеспечивать одинаковую высокую чувствительность к дефектам. 9.2 При контроле СОН проверяемые объекты сначала намагничивают, затем после прекращения намагничивания на контролируемую поверхность наносят магнитный индикатор и осматривают ее с целью обнаружения индикаторных рисунков дефектов. Промежуток времени между этими операци ями должен быть не более 3—4 ч. Осмотр поверхности проводят после отекания основной массы суспензии. 9.3 Способ остаточной намагниченности в основном применяют при контроле объектов, изготов ленных из магнитотвердых материалов, когда их коэрцитивная сила составляет более 9,5— 10,0 А/см (12 Э), и в которых процессы технического намагничивания и перемагничивания осуществляются в сильных магнитных полях. 9.4 При контроле СПП магнитный индикатор наносят перед намагничиванием или в процессе на магничивания. При этом индикаторные рисунки дефектов образуются во время намагничивания. Сна чала прекращают нанесение индикатора на объект контроля, затем — намагничивание. Осмотр кон тролируемой поверхности проводят при намагничивании и (или) после прекращения намагничивания и отекания основной массы суспензии. 9.5 Способ приложенного поля обычно применяют для контроля объектов из магнитомягких ма териалов, т. е. материалов, обладающих высокой магнитной проницаемостью, малой коэрцитивной силой (менее 10 А/см), малыми потерями энергии на перемагничивание и способных намагничиваться и перемагничиваться в слабых магнитных полях. 9.6 Способ МПК выбирают с использованием кривой равной удельной магнитной энергии мате риала, приведенной в приложении Е. В тех случаях, когда установлено, что объект можно проверять как СОН, так и СПП, дополнительно учитывают его форму и размеры, текстуру материала, наличие и толщину защитного покрытия, размагничивающий фактор, технологичность и удобство выполнения работы, а также производительность труда при контроле тем или другим способом. 11 ГОСТ Р 56512— 2015 9.7 В ряде случаев в приложенном поле контролируют объекты из магнитотвердых сталей, в том числе: - если требуется обнаруживать подповерхностные дефекты на глубине более 0,01 мм (но, как правило, не более 2 мм); - если на проверяемых объектах имеется неснимаемое немагнитное покрытие большой толщины (слоя хрома, цинка, краски суммарной толщиной 40— 50 мкм и более); - когда объекты имеют сложную форму, большое сечение или малое удлинение (для случая по стоянного магнитного поля — отношение длины к эквивалентному диаметру меньше 5), вследствие чего их сложно намагничивать до требуемого уровня индукции, чтобы проверять способом остаточной намагниченности; - при контроле крупногабаритных объектов в случае недостаточной мощности дефектоскопа, ког да материал объектов не удается намагничивать до уровня, необходимого для проведения контроля способом остаточной намагниченности; - если контролируют небольшие участки крупногабаритных объектов с помощью электромагнитов постоянного тока или постоянных магнитов. 9.8 Контроль СОН по сравнению с СПП имеет ряд достоинств, к которым относятся: - снижение опасности локального перегрева материала объектов при намагничивании пропуска нием тока в местах их контакта с дисками КЗУ или ручных электроконтактов, так как обычно ток про пускают по объектам кратковременно (в течение 0,0015—2 с); - минимальное воздействие на измерительные или индикаторные показывающие приборы при контроле объектов в конструкции оборудования, механизмов, машин и подобных изделий, имеющих такие приборы; - при контроле отдельных объектов (перед сборкой узлов или же деталей, демонтированных из конструкции технического изделия) имеется возможность нанесения магнитной суспензии разными способами: путем полива или же погружением объектов в ванну с суспензией; - при осмотре отдельных контролируемых объектов с целью обнаружения дефектов имеется воз можность их установки в любое удобное положение, обеспечивающее хорошее освещение зоны кон троля и осмотр невооруженным глазом или с применением луп, микроскопов или других оптических приборов; - значительно меньше трудностей при расшифровке осаждений магнитного порошка, так как при контроле СОН порошок в меньшей степени оседает по рискам, наклепу, в зонах уменьшения сечения металла и по местам грубой обработки поверхности; - более высокая производительность контроля. 10 Меры по обеспечению работоспособности средств контроля по их метрологическому обеспечению 10.1 Для обеспечения работоспособности средств контроля и высокой достоверности его резуль татов на всех этапах разработки и изготовления этих средств должен проводиться метрологический контроль, а во время их эксплуатации — комплекс мероприятий по техническому обслуживанию. 10.2 При разработке конструкции нового магнитопорошкового дефектоскопа проекты конструктор ской и технологической документации на изготовление дефектоскопа должны подвергаться метрологи ческой экспертизе с целью анализа и оценки технических решений по выбору измеряемых параметров, операций и правил выполнения измерений, установлению оптимальных требований к точности изме рений, выбору методов и средств измерений и предусмотренного их метрологического обслуживания. Метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации должна прово диться в соответствии с рекомендациями, действующими в Российской Федерации [1]. 10.3 При разработке конструкции магнитопорошкового дефектоскопа должны быть предусмотре ны условия для метрологического обслуживания встроенных средств измерений, например, систем измерения намагничивающего тока, напряженности магнитного поля и других, предназначенных для использования по прямому назначению, без их извлечения из конструкции дефектоскопа. В руководстве по эксплуатации дефектоскопа должна быть методика обслуживания таких средств измерений. 10.4 Разрабатываемые методики выполнения измерений должны проходить метрологическую экспертизу в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.563 и [2]. 12 ГОСТ Р 56512—2015 10.5 Для сохранения дефектоскопов в исправном состоянии и предупреждения отказов в услови ях эксплуатации периодически должно выполняться их профилактическое техническое обслуживание. Техническое обслуживание дефектоскопов проводят по регламенту, предусмотренному инструкцией по эксплуатации, или по техническому состоянию. 10.6 Профилактическое техническое обслуживание дефектоскопов включает внешний осмотр состояния корпуса и электрических элементов для выявления неисправностей, наличия коррозии, обугливания и механических повреждений изоляции, обрывов кабелей и других дефектов. При про филактическом обслуживании проводят также чистку аппаратуры, включая удаление влаги, пыли, смазку механических узлов, регулировку и подстройку отдельных элементов, опробование выклю чателей, переключателей и гнезд для подключения внешних устройств (соленоидов, гибких кабе лей, осветителей и облучателей). В заключение обслуживания проводят проверку функциониро вания всех систем, включая встроенные цепи контроля работоспособности дефектоскопов (при их наличии). Проверка функционирования и установка органов управления в исходное положение должны вы полняться в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа. 10.7 Магнитопорошковые дефектоскопы после ремонта и периодически в процессе эксплуатации подлежат проверке на работоспособность и на соответствие основных технических характеристик тре бованиям ТУ в соответствии с рекомендациями разработчика дефектоскопа. Допускаемое отклонение измеряемых параметров от требований ТУ должно быть не более ± 1 0 %. При этом должны также оце ниваться: - параметры измерительных систем, входящих в состав дефектоскопов; - значения и стабильность значений задаваемого намагничивающего тока или напряженности магнитного поля, а также параметры размагничивающих систем; - длительность циклов «ток — пауза» у дефектоскопов, в которых предусмотрен такой режим на магничивания; - у дефектоскопов, намагничивающих объекты с применением соленоида, электромагнита и др., продолжительность уменьшения намагничивающего тока от максимального значения до нуля после его выключения в соответствии с 6.9; - у дефектоскопов, в которых предусмотрено намагничивание объектов импульсами тока, дли тельность импульсов тока и частота импульсов в режиме приложенного магнитного поля. Дополнительные параметры магнитопорошкового дефектоскопа, которые должны подвергаться проверкам, и их периодичность определяет разработчик дефектоскопа. Допускаемое отклонение указанных параметров от требований технических условий должно быть не более ± 10 %. 10.8 При отклонении показаний амперметров (килоамперметров), вольтметров и измерителей на пряженности магнитного поля, встроенных в систему дефектоскопов, от требований технических усло вий более чем на ± 10 % допускается определять значения поправок и результаты измерений уточнять путем введения поправок. 10.9 Измерительные приборы, применяемые при магнитопорошковом контроле по прямому на значению, в том числе предназначенные для количественной оценки выявляющей способности маг нитных индикаторов, средства контроля освещенности и УФ-облученности объектов контроля, измери тели напряженности магнитного поля и другие измерительные приборы, подлежат метрологическому обеспечению в соответствии с государственными или ведомственными правилами и нормами: первич ному — при выпуске из производства, а также после ремонта, и периодически — в процессе эксплуа тации. 10.10 Средства измерений, не применяемые в сферах распространения государственного ме трологического контроля и надзора, калибруются метрологической службой предприятий или другой метрологической службой, аккредитованной на право проведения калибровочных работ [3]. Порядок поддержания таких средств измерений в работоспособном состоянии должны опреде лять изготовители или потребители через Российскую систему калибровки, а также добровольную сер тификацию средств измерений. 10.11 Работоспособность магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикаторов перед каждым началом работы подлежит проверке по выявлению дефектов на контрольных образцах для МПК с естественными или искусственными дефектами, приведенными в приложении В или в ГОСТ Р ИСО 9934-2. 13 |