Регламент УПГ 1. Наименование раздела

• Название: Наименование раздела
• Дата: 13.04.2023
• Размер: 1.82 Mb.
• Имя файла: Регламент УПГ 1.doc
• Тип: Документы; #1060444
• страница: 14 из 27

Р₂



Р₁



Т

Т₁

Т₂


Где Р₁ – давление пуска, Р₂ – рабочее давление, Т₁ – наименьшая температура воздуха, при которой допускается пуск в работу сосуда под давлением Р₁,Т₂ – минимальная температура, при которой сталь и ее сварные соединения допускаются для работы под давлением в соответствии с требованиями приложений № 2,3,4,5,6 ОСТ 26-291-94 (применяемые марки сталей для изготовления сосуда в зависимости от давления среды и температуры стенки среды) и приложений № 11,12,13, 14 ОСТ 26-291-94 (применяемые типы электродов по ГОСТ 10052-75 в зависимости от марки стали сосуда и температуры стенки).

Величина давления P₁ принимается согласно следующей таблицы в зависимости от рабочего давления P₂ :

Р2, кгс/см2	Менее 1,0	1,0 – 3,0	Более 3,0
Р1, кгс/см2	Р2	1,0	0,35Р2

Примечание: При температуре Т₂ ниже или равной Т₁ давление пуска принимается равным рабочему давлению Р_2.

Достижение давлений Р₁ и Р₂ в аппаратах осуществляется постепенно, по 0,25Р₁ (0,25Р₂) в час с выдержкой в течение 15 минут при давлении в оборудовании равном 0,25Р₁ (0,25Р₂), 0,5Р₁ (0,5Р₂), 0,75Р₁ (0,75Р₂). При пуске в работу оборудования при кратковременной остановке, в течение которой температура стенок оборудования сохранилась равной рабочей температуре, допускается сократить период времени для повышения давления в оборудовании до рабочего значения до 0,5 часа.

Величины температур Т₁ и Т₂ принимаются согласно требований

ОСТ 26-291-94, приложения 2, 3, 4, 5, 6, 11,12,13,14.
6.4.Основные правила вывода в ремонт

отдельного оборудования и установки.
На установках переработки и компримирования газа проводятся, как правило, капитальные ремонты оборудования и всей установки в целом. Такие ремонты проводятся один раз в год. Основанием для остановки на ремонт является приказ по ОАО и управлению.

Капитальный ремонт оборудования предваряют следующие этапы:

- остановка оборудования;

- вытеснение из оборудования и трубопроводов нефтяного газа азотом;

- установка заглушек согласно схемы, утверждаемой при подготовке к каждому ремонту на каждой установке.

Операции по остановке оборудования и вытеснению нефтяного газа

азотом из оборудования и трубопроводов подробно представлены в разделе 6.2. данного регламента и инструкции ЦП-3БЦР «По охране труда по безопасной остановке, подготовке к ремонту и пуску после ремонта технологических установок ЦПГ».

При подготовке к ремонту и во время проведения ремонтных работ должны соблюдаться следующие правила безопасности:

- во время работы рабочие должны пользоваться установленной для данной профессии и выполняемой работы спецодеждой, спецобувью, касками и другими средствами индивидуальной защиты. Работать без средств индивидуальной защиты запрещается;

- во время работы руководствоваться инструкциями согласно плана-программы инструктажей;

- каждый работающий, приступив к работе, обязан строго соблюдать сам и требовать от своих подчиненных выполнения действующих правил, норм и инструкций по безопасным приемам работы;

- места, где жизни и здоровью обслуживающего персонала может грозить опасность, (неисправности, места возможного падения наледей с оборудования и трубопроводов НТК, места сброса продувочного газа в атмосферу и др.) должны быть ограждены, вывешены таблички, предупреждающие об опасности, при необходимости выставляются наблюдатели из числа обслуживающего персонала;

- нахождение посторонних лиц на территории установки, где происходит подготовка к ремонту или ремонт, непосредственно не связанных с выполнением работ, запрещается;

- в период подготовки к ремонту и во время проведения ремонтных работ во взрывоопасных помещениях должна работать приточно-вытяжная вентиляция;

- ремонтируемое оборудование должно быть охлаждено до температуры +30^оС , а при отрицательных температурах отогрето до температуры окружающей среды;

- не допускается разлив взрывопожароопасных жидкостей на территории ремонтируемой установки;

При продувке оборудования и трубопроводов в процессе

подготовки к ремонту следует выполнять следующие требования:

1. Инертный газ с продуваемого оборудования подавать на факел при содержании в нем горючих газов в концентрациях более 50% нижнего предела воспламенения. При меньшей концентрации инертный газ сбрасывается через дренажи или воздушники. Поскольку практическое определение указанной концентрации затруднено, сброс продуваемого газа на факел производить в течение одного часа от начала продувки. При этом необходимо приоткрыть HV-044 на работающей установке для увеличения подачи газа в факельную систему с целью поддержания горения на факеле при большем поступлении азота.

2. При вытеснении газа из аппаратов и трубопроводов в атмосферу организовать контроль загазованности территории. Особое внимание обратить на направление ветра, на оборудование, где имеется открытый огонь

(Н-101, 102, 106, 125), и на помещения, где установлено не взрывозащищенное оборудование (ЦПУ, ЗРУ). При обнаружении загазованности вблизи указанных объектов (или при угрозе загазованности в связи с изменением направления ветра) вытеснение газа немедленно прекратить, сообщить о случившемся начальнику смены, руководству цеха.

3. По результатам продувки произвести отбор анализов на содержание углеводородов по блокам с составлением справки на основании плана проведения подготовительных и ремонтных работ на технологическом оборудовании установки. При отсутствии взрывной концентрации установить заглушки согласно утвержденной схемы.
6.5. Основные правила вывода установки из ремонта
Вывод технологических установок из ремонта состоит из следующих этапов:

- подписание приказа по управлению;

- подписание акта сдачи установки из ремонта;

- снятие заглушек, установленных на период ремонта установки после подписания акта;

- вытеснение воздуха азотом из оборудования и трубопроводов;

- опресовка оборудования и трубопроводов азотом;

- прием объекта комиссией из ОАО;

- прием газа на установку.

По окончании выполнения ремонтных работ на установке необходимо привести в порядок территорию, вывезти весь нефтешлам, использованные молекулярные сита и другие посторонние материалы. С территории установки удалить работников сторонних организаций и вспомогательных цехов, принимавших участие в проведении ремонтных работ, и спецтехнику.

Проверить фланцевые соединения технологических трубопроводов, аппаратов, оборудования, состояние запорно-регулирующей арматуры. Демонтировать заглушки, установленные на время ремонтных работ согласно утвержденной схемы.

Произвести вытеснение воздуха из аппаратов и трубопроводов установки. Вытеснение воздуха производится инертным газом – азотом. Если факельная система заполнена углеводородным газом, продувка производится со сбросом вытесняемой среды на свечи (в атмосферу). Последующее вытеснение инертного газа углеводородным газом также производится на свечу. Продувка производится вытеснением основного количества воздуха при давлении азота 0,35 кгс/см². Схемы и последовательность продувки азотом представлены в разделе 6.2. данного регламента и в инструкции № ЦП-3-БЦР «По охране труда по безопасной остановке, подготовке к ремонту и пуску после ремонта технологических установок ЦПГ».

Вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов производится последовательно по потокам, в конце каждого потока отбирается анализ на содержание кислорода в вытесняемой среде. Содержание кислорода должно быть не более 1%об. При большем содержании кислорода проводится повторная продувка и определение содержания кислорода.

После вытеснения основного количества воздуха из оборудования и трубопроводов производится опресовка азотом давлением 4 кгс/см². При выявлении неплотностей, утечек производится их устранение с отглушением участка, на котором обнаружены утечки, и повторная опресовка данного участка. Составляется акт о продувке системы.

Пуск установки производится согласно разделу 6.2. и инструкции № ЦП-3-БЦР «По охране труда по безопасной остановке, подготовке к ремонту и пуску после ремонта технологических установок ЦПГ».
VII. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА,

ИХ ПРИЧИНЫ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ.

Таблица 28

№ п/п	Описание неполадок	Причины	Способы устранения
1	2	3	4
Центробежные компрессоры, турбодетандер, насосы
1.	Компрессор не создает давления и не развивает производительности	1. Засорены каплеотбойные сетки приемного сепаратора 2. Засорен фильтр на всасывающем трубопроводе 3. Закоксованы каналы рабочих колес 4. Плотность газа меньше расчетной	Прочистить сетки Прочистить фильтр Разобрать компрессор, прочистить рабочие колеса
2.	Высокая температура газа на нагнетании	1.Температура газа на приеме выше расчетной 2. Пропуск газа с нагнетания на прием через клапан температурного байпаса	Снизить температуру газа на приеме Отрегулировать полное закрытие клапана
3.	Высокая температура подшипников электродвигателей, зубчатых передач или компрессоров	1. Высокая температура масла на смазку 2. Неисправность подшипников 3. Неудовлетворительная центровка валов редуктор – компрессор	Проверить температуру масла после холодильников, температуру холодного гликоля Компрессор остановить и устранить неисправность подшипников Компрессор остановить и выполнить центровку
4.	Высокая вибрация ротора компрессора	1. Неудовлетворительная центровка с зубчатой передачей 2. Загрязнение рабочих колес	Выполнить центровку Остановить компрессор, почистить ротор
1	2	3	4
5.	Высокая вибрация валов зубчатой передачи	1. Неудовлетворительная центровка с электродвигателем и компрессором	Остановить компрессор и выполнить центровку
6.	Большой осевой сдвиг на зубчатой передаче или компрессоре	1. Износ упорного подшипника 2. Неправильно отрегулировано показание прибора (среднее положение вала в упорном подшипнике не соответствует нулевому показанию прибора)	Остановить компрессор и сделать ремонт Остановить компрессор, выполнить регулировку
7.	В период пуска компрессора останавливается электродвигатель по перегреву	1.Высокое давление на приеме компрессора. 2.Значительный пропуск газа через заслонку на приеме компрессора или через обратный клапан на нагнетании. 3.Пусковой ключ отпущен на переходных режимах компрессора.	Сбросить давление на факел до пускового и осуществить пуск. Осуществить пуск при закрытых задвижках на приеме и нагнетании. Осуществить повторный пуск с достаточным для вывода режима удержанием пускового ключа.
8.	При работе по байпасу в период пуска высокое давление на приеме	1.Открытие заслонки на байпасе минимального потока больше необходимого. 2. Пропуск со стороны нагнетания газа через обратный клапан.	Прикрыть заслонку При возможности прикрыть обратный клапан, загружать последующий компрессор.
9.	После пуска компрессор не нагружается	1.Закрыт пусковой клапан. 2. Открыт клапан сброса на факел.	Открыть пусковой клапан. Закрыть клапан сброса на факел.
10.	Не регулируется перепад давления «буферный газ – сырой газ»	1. Засорились фильтры на подаче буферного газа.	Промыть и продуть фильтры.
1	2	3	4
11.	Повышенное содержание углеводородов в резервуаре масла	1. Поступление жидких углеводородов из уловителей вместе с уплотнительным маслом. 2.Заброс газа из уловителей в дегазатор, неисправен запорный клапан поплавковой камеры уловителей. 3. Низкая температура масла в дегазаторе.	Прикрыть поступление уплотнительного масла из уловителей в дегазатор. Сбор уплотнительного масла после уловителей осуществлять в ведра. Отключить поплавковую камеру и отремонтировать. Увеличить подачу горячего гликоля в змеевик дегазатора.
12.	Высокий перепад давления на холодильнике после смазки и уплотнения	1. Холодное масло.	Увеличить подачу горячего гликоля в змеевик маслорезервуара.
13.	Высокий перепад давления на фильтре смазочного и уплотнительного масла	1. Засорены фильтрующие элементы.	Перейти на резервный фильтр, заменить элементы.
14.	Низкий перепад давления смазочного масла	1. Проток масла в фильтре помимо фильтрующих элементов	Перейти на резервный фильтр, выяснить и устранить причину.
15.	Большой унос паров масла через дыхательную свечу из полостей подшипников и кожухов муфт	1. Отсутствует гидрозатвор на трубопроводах слива масла в резервуар.	Вскрыть резервуар и определить причину отсутствия гидрозатвора.
1	2	3	4
16.	При автоматическом включении в работу резервного насоса в первое время происходит резкое понижение давления в коллекторе	1.Образование воздушной подушки на всасывающем трубопроводе насоса. 2. Низкое давление азота в аккумуляторе.	Регулярно удалять воздушную подушку через воздушник на резервном насосе. Проверить давление и заполнить аккумуляторы азотом.
Турбодетандер Х-101
17.	Понижение давления масла на подшипник	1.Засорились фильтры тонкой и грубой очистки. 2. Значительный пропуск масла в маслорезервуар через регулятор давления	Заменить фильтры Проверить работу регулятора давления
18.	Недостаточный расход уплотнительного газа	1. Нет достаточного поступления газа до элементов уплотнения.	Проверить трубопровод и теплообменник на наличие достаточной проходимости
19.	Недостаточная производительность насоса, кавитация	1.Неправильное направление вращения. 2.Нет проходимости через фильтр на всасе. 3.Всасывающий трубопровод не заполнен жидкостью. 4. Пары жидкости, газ во всасывающем трубопроводе	Проверить правильность вращения Почистить фильтр. Удостовериться в заполнении и проверить работу насоса. Сдренировать жидкость через дренажные устройства, разгазировать перекачиваемую жидкость.
Газодувки В-102
20.	Колебание расхода газа на нагнетании	1.Неисправен регулятор давления на нагнетании. 2. Попадание жидкости в приемный трубопровод	Проверить работу регулятора Проверить уровень на глухой тарелке М-109, давление в М-109
1	2	3	4
		3.Неисправен регулятор минимального потока 4. Засорение сетки на приеме 5. Большой перепад давления на М-109	Проверить работу регулятора Прочистить сетку Уменьшить расход орошения на М-109
21.	Начало помпажа газодувки	1.Неисправен регулятор минимального потока 2. Повышение давления в системе из-за отсутствия проходимости через FO, обратный клапан.	Открыть регулятор вручную, проверить работу регулятора Вскрыть поочередно оборудование и убедиться в отсутствии пыли молекулярных сит, других загрязнений
22.	Высокая температура газа на нагнетании	1.Высокая температура газа на приеме. 2.Неисправен регулятор минимального потока. 3. Внутренняя утечка газа через уплотнения.	Снизить температуру после Е-105, Е-106. Открыть регулятор вручную, проверить работу регулятора Остановить газодувку, провести ревизию
23.	Низкое давление смазочного и уплотнительного масла	1.Неисправен масляный насос. 2.Вспенивание масла. 3.Холодное масло. 4. Загрязнен масляный фильтр. 5.Неисправен предохранительный клапан насоса. 6.Неисправен регулятор давления масла. 7. Чрезмерная утечка масла через уплотнения или подшипники. 8. Неисправен привод насоса. 9.Засорен сетчатый фильтр на приеме.	Проверить работу насоса, перейти на резервный насос Увеличить подачу холодного гликоля в маслохолодильник, перейти на резервный фильтр, остановить газодувку Увеличить подачу теплоносителя в змеевик резервуара масла Перейти на резервный фильтр Перейти на резервный насос, заменить предохранительный клапан Проверить работу регулятора Остановить газодувку Проверить силу тока в э/двигателе Перейти на резервный насос
1	2	3	4
Система НТК
24	Нестабильный уровень в М-115	1.Неисправность клапана-регулятора LV-073. 2.Недостаточное поступление жидкости и ее разгазирование в М-114.	Проверить работу клапана LV-073 Понизить температуру в системе НТК и установить непрерывное поступление жидкости с М-114 в М-115
25	Колебание уровня в колонне М-116	1.Неисправность или остановка насоса Р-107 2.Гидратообразование на тарелках	Перейти на резервный насос Повысить температуру входа сырья
26	Захлебывание колонны М-117	1.Чрезмерный уровень на клапанных тарелках 2.Снижение (повышение) температуры и расхода горячего масла в рибойлере	Снизить подачу ШФЛУ на верх колонны Отрегулировать расход горячего масла в змеевик рибойлера Отрегулировать температуру при помощи клапанов, установленных на байпасной линии нагревателя
Аппараты воздушного охлаждения
27	Высокая температура продукта на выходе	1.Внутри трубок слой осмоления, недостаточный теплообмен 2. Не отрегулирован угол наклона лопастей 3. Не отрегулирована система рециркуляции воздуха 4. Включены змеевики с теплоносителем (гликолем) на Е-106, Е-107	Почистить трубные пучки холодильников Отрегулировать после остановки вентиляторов Отрегулировать систему при помощи вертикальных и горизонтальных створок жалюзи Отключить подачу теплоносителя
28	Перегрев элктродвигателя	1.Не отрегулирован угол наклона лопастей 2. Недостаток или излишек смазки в кожухе подшипника	Отрегулировать после остановки вентилятора Отрегулировать количество смазки
1	2	3	4
Фильтры
29	Высокий перепад давления	1.Засорился фильтрующий элемент 2. Большой расход жидкости (газа) через фильтр 3. Большая вязкость жидкости	Произвести обратную промывку фильтра водой (кроме А-104) Уменьшить расход Поднять температуру прокачиваемой жидкости.
30	Низкий перепад давления	1. Повреждение или унос фильтрующего элемента	Фильтр отключить, перейти на резервный
Адсорберы
31	Повышенное содержание влаги и сероводорода в углеводородном газа	1.Неполная регенерация молекулярных сит (вследствие низкого расхода, температуры) 2. Высокая температура газа на входе в аппараты 3. Молекулярные сита отработали свой срок	Отрегулировать расход газа на регенерацию, отрегулировать температуру газа регенерации Отрегулировать температуру газа на выходе Е-104 Произвести остановку установки и замену молекулярных сит
32	Высокий перепад давления через адсорберы	1.Разрушение молекулярных сит	Произвести регулировку декомпрессионных клапанов После остановки аппаратов произвести замену молекулярных сит
Блок аминовой очистки
33.	Захлебывание М-109	1.Пенообразование	Произвести полную замену раствора амина
34	Образование вакуума в М-126	1. Нет поступления горячего масла в Е-120 и закрыты клапаны LV-030, XV-033, PV-216	Отрегулировать подачу масла в М-120, открыть клапаны XV-033, PV-216
1	2	3	4
35	Повышение давления в М-110	1.Чрезмерная загрузка насадочной колонны раствором амина 2. Неисправность клапана PV-034 3. Отсутствие проходимости через кольца Палля	Уменьшить расход амина Проверить работу клапанов и устранить неисправность Остановить блок аминовой очистки, промыть или заменить кольца Палля