Экономика предприятия. экзамен эпио. Организация и планирование труда на предприятии персонал предприятия
 Скачать 0.57 Mb.
|
|
5 Организация производственного процесса во времени Главным требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение минимальной длительности производственного цикла изготовления продукции. Временной разрез организации производства является наиболее сложным. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения основных технологических операций и вспомогательных процессов. Производственным циклом называется интервал календарного времени от начала до конца процесса изготовления изделия или какой-либо его части. Следовательно, можно говорить о производственном цикле изготовления одной детали, производственном цикле одного из процессов изготовления этой детали (например, о производственном цикле механической обработки детали), о производственном цикле изготовления партии деталей, сборочных единиц, серии изделий и т.д. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность. Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях (часах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе. Рабочий период складывается из времени технологических операций, времени на транспортировку обрабатываемых предметов труда, времени на контроль качества, времени на естественные процессы. Время перерывов включает перерывы, обусловленные календарным режимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадками организационного характера (отсутствие материалов, инструментов, неисправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.). Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой: Тц = tтехнол. + tест. + tтр. + tк. + tпр., где Тц – длительность производственного цикла, календарные сутки или часы; tтехнол. – время технологических операций; tест. – время естественных процессов; tтр. – время транспортных операций; tк. – время контрольных операций; tпр. – время пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки. Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно (транспортировка или контроль деталей во время их пролеживания), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, не перекрываемые другими элементами цикла. Длительность производственного цикла оказывает непосредственное влияние на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах. Таким образом, сокращение производственного цикла способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению использования производственных мощностей, увеличению выпуска продукции и др. Этим определяется важность правильного определения длительности производственного цикла и осуществления мероприятий по ее сокращению. Длительность производственного цикла зависит от следующих факторов: технических, экономических и организационных, в том числе от характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска продукции и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства, режима работы предприятия и др. Различаются производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы (узла) или изделия в целом. Производственный цикл детали называется простым, а изделия или узла – сложным. Циклы бывают однооперационные и многооперационные. Длительность последнего во многом зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. В нормировании длительности производственного цикла важная роль принадлежит правильному выбору вида движения предметов труда в процессе их обработки. Различают три вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. Последовательным называется такой вид перемещения партии деталей, узлов, заготовок в процессе производства, при котором каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всех единиц данной партии на предыдущей операции. Продолжительность обработки при последовательном виде движения (Тпосл.) определяется по приведенной ниже формуле и зависит от размера партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям: T посл. = n  ,где t – время обработки одной детали на конкретной операции, мин или ч; n – количество деталей в партии; m – число операций. Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции и возможность их высокой загрузки в течение смены. Но длительность производственного цикла при таком виде движения деталей является наибольшей. Последовательный вид перемещения обрабатываемых деталей применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью. Параллельное движение характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию. В этом случае время цикла определяется по формуле: Тпар. = + (n–1) · tдл. ,где tдл. – время выполнения наибольшей по длительности операции на одну деталь. Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства. Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, то есть предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждой из них без каких-либо перерывов. Существуют два вида параллельно-последовательного сочетания операций: а) когда предшествующая операция короче, чем последующая; б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая. В случае а) применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои. В случае б) во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции необходимо, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения. Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Тп.п.) может быть определена по формуле: Тпар.-посл. = +[( дл. – кор.) · (n–1)],где ∑tдл. и ∑tкор.– сумма времени на выполнение операций с наибольшей (наименьшей) длительностью при сопоставлении смежных операций, считая операции, предшествующие первой и последующие за последней, равными нулю. Параллельно-последовательный вид движения применяется в средне- и крупносерийном производстве. Рассмотренные формулы предназначены для определения продолжительности технологической части производственного цикла. Чтобы получить общую длительность, необходимо рассчитать, кроме того, время других его составляющих: естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс. Методика их определения имеет свои особенности. На основе длительности производственного цикла определяются сроки запуска и выпуска продукции, размеры производственных заделов и незавершенного производства, сроки подачи полуфабрикатов, деталей и узлов цехам-потребителям; разрабатываются планы материально-технического снабжения, рассчитываются складские материальные запасы и нормативы оборотных средств, определяются производственные и складские площади для хранения материалов и полуфабрикатов. Расчеты длительности производственного цикла составляют основу построения заводского и цеховых графиков производства и организации ритмичной работы предприятия. При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся: – совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей; – применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для снижения трудоемкости продукции; – совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов; – сокращение времени на естественные процессы за счет их интенсификации; – сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки; – расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства. 9. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ИНФРАСТРУКТУРЫ ПРЕДПРИЯТИЯ Нормальная производительная работа подразделений основного производства на предприятии возможна лишь при условии, что все компоненты, необходимые для изготовления продукции, находятся в исправном состоянии, в нужном количестве и на каждом рабочем месте. Комплекс работ по бесперебойному обеспечению основного производства материалами, топливом, энергией, инструментом и другой технологической оснасткой, транспортом, а также по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии составляет понятие технического обслуживания производства. Значительная доля работ по техническому обслуживанию производства выполняется сторонними специализированными организациями, к услугам которых прибегает предприятие, заключая с ними договора и контролируя качество и своевременность их реализации. Существуют специализированные предприятия по изготовлению инструмента и другой технологической оснастки, ремонту оборудования. Большой частью предприятия обеспечиваются энергией централизовано, значительная часть транспортных работ выполняется также сторонними организациями. В целом развитие специализированных предприятий, способных обслуживать внутренние потребности других организаций – тенденция прогрессивная, поскольку при этом, как правило, снижаются затраты на обслуживание и улучшается его качество. Однако поручать специализированным предприятиям повседневные работы, особенно те, которые невозможно конкретно спланировать нецелесообразно, поэтому нередко даже на малых предприятиях имеются подразделения, решающие вопросы обслуживания. Подразделения занятые техническим обслуживанием производства составляют производственную инфраструктуру предприятия. Состав и масштабы этих подразделений определяются особенностями основного производства, характером выпускаемой продукции, размером предприятия и его производственными связями. Небольшие предприятия выполняют, как правило, небольшую часть обслуживающих работ (мелкий ремонт, хранение и др.) и прибегают к услугам сторонних специализированных организаций. На крупных предприятиях создаются собственные подразделения, осуществляющие инструментальное, ремонтное, энергетическое, транспортное и складское обслуживание производства. Нередко свободные мощности данных подразделений используются для оказания услуг сторонним организациям по договорам. 9.1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Инструментальное обслуживание производства — система, предусматривающая — регулярное и своевременное обеспечение инструментом и другой технологической оснасткой основного и обслуживающих производств в необходимой номенклатуре и объемах соответствующего качества; — изготовление технологической оснастки для нового производства; — поставку инструмента предприятиям по кооперации или по междоговорным связям. Общие характеристики инструментального обслуживания предприятия: — задачи и направления развития инструментального обслуживания производства; — системы классификации инструмента; — состав инструментального хозяйства и его функции; — системы инструментообеспечения в разных типах производственных систем. Основными задачами системы инструментального обслуживания предприятия являются: — бесперебойное и комплектное обеспечение рабочих мест инструментом, требующимся для текущего производства, а также своевременное изготовление комплектов техоснастки, необходимых для освоения новых изделий и техпроцессов; — систематическое повышение качества инструмента, внедрение новых прогрессивных конструкций техоснастки, повышение инструментальной оснащенности технологических процессов; — организация рациональной эксплуатации инструмента, обеспечивающей сокращение затрат на восполнение его износа и пополнение запасов в оборотных фондах. В целях рациональной организации инструментального обслуживания производства и упрощения технологической документации весь инструмент классифицируется. Классификация облегчает планирование, учет, хранение инструмента и создает возможность для внедрения автоматизированной системы управления инструментальным хозяйством. Целью классификации является группировка инструмента в соответствии с его производственно-технологическим назначением и конструктивными особенностями, что создает возможность выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента. На основе классификации производится индексация инструмента, т.е. присвоение каждому типоразмеру инструмента условного обозначения — индекса (кода). Классификация, кроме систематизации, создает реальные предпосылки для снижения многономенклатурности инструмента путем его стандартизации и унификации. По характеру использования инструмент разделяется на стандартный (нормальный) и специальный. К стандартному относится инструмент общего назначения, используемый для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной продукции. Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции или изготовления конкретных изделий, изготовляется преимущественно на самом предприятии и не охвачен стандартизацией. Наибольшее значение имеет классификация инструмента по назначению. В практике машиностроения применяется децимальная система классификации и индексации. Установлены десятичная система классификации инструмента и цифровая система индексации. Весь инструмент делится на 10 групп (режущий, измерительный, абразивный, штампы холодные, штампы горячие, приспособления, модели, инструменты кузнечные, слесарно-монтажные, вспомогательные). В свою очередь, группа режущего инструмента делится на 10 подгрупп (например, резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.). Подгруппа фрезерного инструмента содержит 10 видов и т.д. Состав инструментального хозяйства определяется задачами инструментального обслуживания, типом производства и представляет собой совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением, восстановлением и эксплуатацией инструмента. В состав организационно-производственной структуры инструментального хозяйства входят следующие основные функциональные подразделения: — служба управления (инструментальный отдел или бюро инструментального хозяйства); — служба эксплуатации техоснастки, объединяющая инструментальные хозяйства цехов: инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), мастерские централизованной заточки инструмента, участки восстановления и ремонта оснастки, службу технического надзора за эксплуатацией техоснастки; — инструментальный цех или цехи; — центральный инструментальный склад или склады (ЦИС); — служба универсальной стандартной переналаживаемой оснастки. Экономика и организация инструментального хозяйства предполагают: — установление норм расхода и запасов инструмента; — планирование потребности в различных видах инструмента (общей потребности, расходного и оборотного фондов); — выбор форм удовлетворения потребности в инструменте; — технологическую подготовку инструментального производства; — организацию производства инструмента; — создание запасов инструмента; — организацию учета, хранения и выдачи инструмента; — выбор форм обеспечения инструментом рабочих мест; — ремонт инструмента, технический надзор за его эксплуатацией, централизованную заточку режущего инструмента; — определение возможностей восстановления и модернизации инструмента; — поиск направлений повышения эффективности работы инструментального хозяйства. Общая потребность предприятия по каждому виду и типоразмеру инструмента на плановый период (Ип) определяется по формуле Ип = Ир + (Ио.н – Ио.ф), (1) где Ир — расход инструмента на производственную программу в плановом периоде, шт.; Ио.н — норматив оборотного фонда на конец планового периода, шт.; Ио.ф — фактическая величина запаса на начало планового периода, шт. Схема расчета расхода инструмента на производственную программу (расходного фонда), определяемая в зависимости от типа производства, исходя из величины производственной программы, номенклатуры инструмента и норм его расхода, показана в табл.1. Таблица 1. Расчет расхода инструмента на программу
Условные обозначения: m — число наименований деталей, обрабатываемых данным инструментом; Nmi — производственная программа, шт.; Hpi — норма расхода инструмента на 1000 деталей (для массового и крупносерийного типов производства) или на 1000 станко-часов работы станка (для мелкосерийного и единичного типов производства), шт./1000 деталей (станко-часов); c — количество станков, на которых применяется данный инструмент; Fдi — действительный (эффективный) фонд времени работы станка, ч; в - степень охвата деталей контрольными измерениями, доля единицы; n — число измерений одной детали; nиз — число возможных измерений до полного износа инструмента; tм — машинное время обработки инструментом одной детали, ч; К у — коэффициент случайной убыли инструмента, доля единицы; Р — число одновременно работающего инструмента данного типоразмера, шт.; t — время работы инструмента между заточками, ч; 3 - количество заточек инструмента до полного износа; α — толщина рабочей части инструмента, мм; L — величина слоя, снимаемого за одну заточку, мм. Оборотный фонд инструмента состоит из цехового оборотного фонда (Fц) и запасов центрального инструментального склада (Зцис). Цеховой оборотный фонд включает эксплуатационный фонд (Fэ) и запасы в цеховых инструментальных раздаточных кладовых (Fирк). Эксплуатационный фонд - это количество инструмента на рабочем месте (Fрм) и его количество в заточке и ремонте (Fз,р). Иными словами, оборотный фонд инструмента - это количество инструмента, которое необходимо иметь на рабочем месте (Fрм), в заточке, ремонте (Fз,р) и в запасе - в цеховых инструментальных раздаточных кладовых (Fирк) (в том числе страховой (Fс) и переходящий (Fп)) и в центральном инструментальном складе (в том числе минимальный (Зmin), средний (Зср), максимальный (Зmax) запасы. Оборотный фонд инструмента устанавливается на все виды и типоразмеры инструмента. Расчет отдельных элементов оборотного фонда представлен в табл. 2. Инструментальное обслуживание рабочих мест зависит от типа производства. В табл. 3 перечислены типы производственных систем, формы организации производства, охарактеризованы применяемое оборудование и системы инструментального обслуживания, соответствующие им. Таблица 2. Порядок расчета оборотного фонда инструмента на предприятии
Условные обозначения tп — периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч; tс — периодичность съема инструмента со станка, ч; С — число рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент; i — количество одноименного инструмента одновременно применяемого на рабочем месте, шт.; Кс — коэффициент страхового запаса инструмента у рабочего (рассчитывается по фактическим отклонениям поступления инструмента от среднего интервала), доля единицы; tшт — норма времени на обработку детали, ч; tм — машинное время обработки инструментом одной детали, ч; Тст — стойкость инструмента до полного его износа, ч; N — производственная программа, шт.; Квн — коэффициент выполнения норм; Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; tз — длительность цикла заточки или ремонта, ч; Fп — переходящий запас, шт.; Fс — страховой запас, шт.; Идн — дневная потребность в инструменте, шт.; П — периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада в цеховые инструментальные раздаточные кладовые, дней; r — количество поступления инструмента из центрального инструментального склада и инструментальной раздаточной кладовой в течение года; Ксз — коэффициент страхового запаса в цеховых инструментальных раздаточных кладовых; Тср — период срочного изготовления или поступления инструмента со стороны, дней; Рцис — размер партии заказа инструмента в центральном инструментальном складе, шт.; Тп — период поступления партии заказа, дней. Таблица 3. Инструментальное обслуживание рабочих мест в зависимости от типа производства
9.2. РЕМОНТНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА Бесперебойная и качественная работа оборудования поддерживается за счет организации и планирования ремонтного обслуживания производства. Сущность ремонтного обслуживания заключается в регулярном техническом обслуживании оборудования, выполнении различных видов ремонтов в установленные сроки при высоком качестве и рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов, в улучшении эксплуатационных свойств оборудования в результате ремонтной модернизации. Организация технического обслуживания и ремонта основных фондов зависит от размеров предприятия, характера производства, финансовых возможностей. С учетом названных условий предприятие выбирает один из вариантов: самостоятельное выполнение всех ремонтных работ; использование услуг специализированных ремонтных предприятий; фирменное обслуживание предприятием, у которого закуплено оборудование; смешанный вариант (сочетание нескольких вариантов). Наиболее эффективным, особенно для ремонта сложной техники, считается фирменное обслуживание предприятием-изготовителем, включающее контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, а также все виды ремонта. Преимущества фирменного обслуживания: повышение надежности и безотказности работы оборудования; улучшение качества ремонта; сокращение простоев оборудования в ремонте. При самостоятельном выполнении ремонтных работ особое внимание следует уделить организации и управлению ремонтным хозяйством. На крупных и средних предприятиях ремонтное хозяйство включает службы, выполняющие ремонт отдельных групп основных фондов – службы главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. На небольших предприятиях, как правило, создается единое ремонтное хозяйство. Применяются различные организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, централизованные и смешанные. При децентрализованной структуре управления техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При централизованной структуре все виды ремонта и технического обслуживания выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. При смешанной структуре техническое обслуживание, текущий и средний ремонт осуществляется силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом предприятия. Для эффективного сочетания ремонтных работ с общим ходом производственного процесса на предприятии должна применяться система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р), под которой понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель системы ТО и Р – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации предприятий-изготовителей оборудования. Техническое обслуживание, осуществляемое между плановыми ремонтами, позволяет поддерживать работоспособность оборудования на должном уровне. Оно предполагает наблюдение за состоянием оборудования и правилами его эксплуатации, а также регулирование и устранение мелких неисправностей. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие (ТР), средние (СР), капитальные (КР). Текущий ремонт полагает замену небольшого числа изношенных деталей без разборки станка, регулирование механизмов и восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка (агрегата) для замены или восстановления его составных частей (деталей, сборочных единиц), восстановления исправности и частичного ресурса оборудования. При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата для ремонта или замены базовых и других деталей и сборочных единиц. В результате должны быть восстановлены и улучшены за счет модернизации первоначальные характеристики агрегата. При организации ремонтного обслуживания предприятием либо самостоятельно разрабатывает систему ТО и Р, либо использует типовую систему технического обслуживания и ремонта оборудования. В этой системе для обоснования порядка, сроков и затрат на ремонтное обслуживание применяются следующие основные нормативы: структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структура и продолжительность цикла технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости; нормы расхода материалов; нормы простоя в ремонте. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов (текущего, среднего, капитального) в последовательности их выполнения. На предприятии может применяться двухвидовая (КР и ТР) и трехвидовая (КР, СР, ТР) структура ремонта. Выбор структуры ремонтного цикла зависит от вида, класса точности и массы оборудования. Например, по видам оборудования выделяют металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее и т.д. В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяют на 5 классов точности: нормальной точности – Н; повышенной точности – П; высокой точности – В; особо высокой точности – А; особой точности – С. В зависимости от массы оборудование делят на категории: легкая – до 1 т; средняя – до 10 т; крупная – до 30 т; тяжелая – до 100 т; уникальная – свыше 100 т. Для подбора рациональной структуры ремонтного цикла по различным видам однотипного оборудования целесообразно использовать справочную таблицу, приведенную в типовой системе (табл.9.4). Таблица 9.4 СТРУКТУРА РЕМОНТНОГО ЦИКЛА (фрагмент таблицы)
Продолжительность ремонтного цикла измеряется оперативным временем работы оборудования (в часах) между двумя капитальными ремонтами (от ввода оборудования до первого капитального ремонта). Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов, технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят. Под межремонтным периодом понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс 1. Для определения продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода используются эмпирические формулы (табл.9.5). Продолжительность ремонтных циклов рассчитывается как произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на коэффициенты, имеющие переменные значения: Ком – коэффициент обрабатываемого материала; Кми – коэффициент материала применяемого инструмента; Ктс – коэффициент класса точности оборудования; Ккс – коэффициент категории массы; Кро – коэффициент ремонтных особенностей; Ку – коэффициент условий эксплуатации; Кв – коэффициент возраста; Кд – коэффициент долговечности. Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы приведены в табл.9.6, 9.7, 9.8. Таблица 9.5 ЭМПИРИЧЕСКИЕ ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ И МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ
Таблица 9.6 КОЭФФИЦИЕНТЫ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
m Nmi х Hpi
c Fдi х Hpi