Организация производства. Организация производства
 Скачать 1.86 Mb.
|
|
4.6. Многопредметные поточные линии В условиях крупносерийного производства за поточными линиями закрепляется изготовление деталей нескольких наименований или типоразмеров. Это вызывает необходимость выполнять поочередно несколько деталеопераций. Несмотря на это многопредметные линии могут принимать любую форму, применяемую в массовом производстве. Многопредметные поточные линии могут быть переменно-поточ-ными (последовательно-партионными), серийно-прямопоточными и групповыми. Переменно-поточными (последовательно-партионными) называются линии, на которых чередующимися партиями непрерывно обрабатываются или собираются изделия различных наименований либо типоразмеров. Такие линии требуют переналадки при переходе от партии одних деталей к другим, при этом, как правило, меняется и рабочий такт линии. Однако при обработке партии деталей определенного наименования линия работает как однопредметная линия массового производства. Рабочий такт линии при запуске очередной партии деталей определяется по формуле  , (31)где rj – частный такт при запуске деталей j-го наименования или типоразмера, мин; tij– норма штучного времени на i-й операции по изготовлению деталейj-гонаименования, мин; сi – количество единиц оборудования на i-й операции;  max – максимальное отношение из всех операций поточной линии.Если известна производственная программа (Nj) и частный такт, то можно определить эффективный фонд времени работы линии, необходимый для выполнения заданной программы (Fнj),  . (32)Если задан эффективный фонд времени работы (Fэфj), то можно определить производственную программу, которая может быть выполнена с использованием этого фонда для изготовления деталей определенного наименования или типоразмера.  . (33)При формировании производственной структуры многопредметной поточной линии необходимо, чтобы годовой эффективный фонд вре- мени работы поточной линии соответствовал сумме необходимых фондов времени по всем закрепленным за линиями деталям,  , (34)где к – количество наименований (типоразмеров) деталей, закрепленных за многопредметной линией. Серийно-прямоточные линии отличаются от переменно-поточ-ных тем, что на них не соблюдается условие синхронности операций и при изготовлении партии деталей определенного наименования они работают как прерывно-поточные линии массового производства. Групповые поточные линии не требуют переналадки обору-дования, т. к. за ними закрепляются однородные в конструктивно-технологическом отношении детали, и детали различных наименований могут запускаться в производство в любом порядке по мере необходимости. 4.7. Автоматические поточные линии Автоматическая поточная линия (АПЛ) - это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов. Основные признаки АПЛ: - автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека); - автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии. Автоматические линии можно классифицировать по ряду признаков. 1. По составу оборудования: из агрегатных станков; из универсальных станков; из специального оборудования; с программным устройством; из многоцелевых станков с управлением от ЭВМ. 2. По способу обеспечения ритмичности: синхронные (жесткие); несинхронные (гибкие). 3. По использованию приспособлений-спутников: спутниковые, бесспутниковые. 4. По количеству технологических потоков: однопоточные (неветвящиеся); многопоточные (ветвящиеся). 5. По функциональному назначению: механообрабатывающие; механосборочные; сборочные; заготовительные; термические; контрольно-измерительные; упаковочные; консервационные; комплексные. Автоматические поточные линии представляют собой жесткие технические системы, предназначенные для производства заготовок, деталей, сборочных единиц и т.д. одного наименования или типоразмера в условиях массового производства. При неполной загрузке применение их экономически неэффективно из-за большой стоимости. 4.8. Гибкие производственные системы Гибкая производственная система (ГПС) - это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, работизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах их характеристик. В зависимости от функционального назначения различают следующие виды ГПС: гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), гибкий автоматизированный участок (ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ). ГПС имеют следующие структурные составные части: - автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС); - автоматическую систему инструментального обеспечения (АСИО); - автоматическую систему удаления отходов (АСУО); - автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК); - автоматизированную систему обеспечения надежности (АСОН); - автоматизированную систему управления ГПС (АСУ ГПС); - систему автоматизированного проектирования (САПР); - автоматизированную систему технологической подготовки производства (АСТПП); - автоматизированную систему оперативного планирования производства (АСОПП); Такая структура ГПС позволяет быстро переходить на изготовление новых изделий, что обусловлено частой сменяемостью продукции на рынке. 4.9 Методика расчета технологической себестоимости детале-операции При расчете технологической себестоимости детале-операции может быть применен поэлементный либо нормативный метод. Здесь приводится методика расчета технологической себестоимости детале-операции поэлементным методом применительно к металлорежущему оборудованию многопредметной поточной линии. Однако может возникнуть необходимость расчета технологической себестоимости применительно к производственным процессам, осуществляемым в других цехах: сборочном, литейном, кузнечном, деревообрабатывающем и т.д. В таком случае предложенная методика может быть использована с учетом специфики конкретного производства, при этом необходимо проанализировать каждую формулу для расчета затрат по элементам и внести соответствующие коррективы. Применительно к однопредметной поточной линии расчетные формулы упрощаются. В общем виде технологическая себестоимость i-й операции при изготовлении деталей j-го наименования может быть выражена следующей формулой: Sm.oij=Зoij+Звспij+Aoij+Am.oij+Зp.oij+Зи.pij+Зэ.mij+Зn.nij Заработная плата основных рабочих (с отчислениями) Зоij(руб.)  , где lij - часовая тарифная ставка основного рабочего, руб.; tij - норма штучного времени, мин; Кпр - коэффициент, учитывающий приработок основных рабочих; Кдоп - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату основных рабочих; Ксс - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования; i - коэффициент, учитывающий бригадную работу, либо норму многостаночного обслуживания. Если, например, операция выполняется бригадой в 3 человека, то =3, а если один рабочий выполняет операцию и при этом обслуживает 2 станка, =0,5. При выполнении операции бригадой из 3-х человек, обслуживающих 2 станка, =1,5. Заработная плата вспомогательных рабочих (с отчислениями) Звсп.ij (руб.)  , где З`ср.бр - среднегодовая тарифная ставка вспомогательного рабочего в бригаде, руб.; R`бр - количество вспомогательных рабочих в бригаде; Спрi - принятое число единиц оборудования на i-й операции; Н`o - число единиц оборудования, закрепленных за бригадой вспомогательных рабочих; Nij - годовая производственная программа деталей j-го наименования на i-й операции; l - число типоразмеров обрабатываемых деталей. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования Аoij (руб.)  , где Цобi - балансовая стоимость единицы оборудования, руб.; Нai - норма амортизационных отчислений от стоимости оборудования. Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения Аm.oij (руб.)  , где Цm.oij - стоимость технологического оснащения; Тсл.m.oij - срок службы технологической оснастки. Затраты на ремонт оборудования Зр.oij (руб.)  , где Нмi - норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования, руб./ед.р.с.; Нэi - норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования, руб./ед.р.с.; Rмi - категория сложности ремонта механической части оборудования; Rэi - категория сложности ремонта электрической части оборудования; Кmi - коэффициент, зависящий от класса точности обслуживаемого оборудования. Затраты по рабочим инструментам Зи.pij (руб.)  , где Кn - коэффициент, учитывающий затраты на переточку инструмента; Ци.pij - цена единицы режущего инструмента, руб.; Тсл.и.pij - срок службы режущего инструмента до полного износа, мин; мij - коэффициент машинного времени. Затраты на технологическую энергию Зэ.mij (руб.)  , где Nэi - установленная мощность электродвигателей, кВт; Цэ - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; з.вi - коэффициент загрузки станков во времени; з.мi - коэффициент загрузки по мощности. Затраты на содержание и амортизацию производственной площади Зп.nij (руб.)  , где Нni - издержки, приходящиеся на 1м2 производственной площади в год, руб.; Sci - габаритная площадь станка, м2; Кпл.di - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь к габаритной площади станка. Расчеты необходимо свести в специальную таблицу. Таблица 9.3 Технологическая себестоимость детале-операции
Для формирования исходных данных рекомендуется применять таблицы 9.4 и 9.5. Таблица 9.4 Исходные данные по техпроцессу
Продолжение табл. 9.4
Таблица 9.5 Нормативные данные и коэффициенты
Продолжение табл.9.5
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
