учь1. Основы слесарных и слесарносборочных работ Список принятых сокращений
 Скачать 0.78 Mb.
|
|
Клуппы с нераздвижными плашками выпускают двух размеров: № 1 – для нарезания резьбы диаметром 15 и 20мм; № 2 – для нарезания резьбы диаметром 25…32мм. Преимущество клуппа с нераздвижными плашками – небольшая масса, простота конструкции и ухода за ними, а также возможность быстрой смены плашек. Нарезание резьбы в трубном прижиме подготовка отрезка трубы снятие фаски под плашку нарезание резьбынеобходимой длины Трещоточные клуппы применяют при нарезании резьбы диаметром 15, 20, и 25мм в неудобных условиях. На трубах диаметром до 25мм резьбу нарезают за один проход, а более 25мм – за два прохода. Плашки в клуппе сближают планшайбой или винтами. Трубные клуппы по окончании работы необходимо разобрать, очистить от стружки и грязи, протереть минеральным маслом. Периодически (один раз в неделю) для очистки от налипшего и засохшего масла и грязи клупп рекомендуют проваривать в растворе из 0,5кг сухой каустической соды на одно ведро воды. Механизмы для нарезания и накатывания резьб Трубонарезной механизм ВМС-3А предназначен для нарезания резьбы на водогазопроводных трубах диаметром 15…70мм. Нарезается резьба самораскрывающейся резьбонарезной головкой и тангенциальными гребенками. Механизм оборудован пневматическим зажимом труб, установленным на каретке. Подвод трубы к резьбонарезной нарезке резьбы – самозатягиванием. Резьбонарезная головка выключается (разводятся гребенки) и вручную, и автоматически. Заусенцы внутри трубы снимают зенкером, расположенным в шпинделе механизма. Трубонарезной полуавтомат 5до7 рассчитан на нарезание резьбы на трубах диаметром от 10 до 40мм. Механизм ВМС-5 используют для накатывания трубной резьбы на тонкостенных трубах или нарезания на водогазопроводных трубах диаметром 15…50мм. На станине механизма размещены коробка скоростей со шпинделем, инструментальной головкой и зенкером, пневмотиски, электро- и пневмооборудование. Для накатывания резьбы применяют плашки НПТ, для нарезания – резьбонарезную головку КА. Трубы под накатывание резьбы должны быть очищены от грязи и окалины. Рамки плашки необходимо также периодически очищать от грязи мягкой щеткой и смазывать маслом игольчатые ролики и трущиеся боковые поверхности. Нельзя смазывать вареным и другим быстро засыхающим маслом. При нарезании резьбы возникает необходимость проверки ее качества. Для проверки наружного диаметра используется штангенциркуль или микрометр, внутренний диаметр проверяют при помощи штангенциркуля, средний диаметр – специальным резьбовым микрометром, шаг резьбы контролируют при помощи специального резьбового шагомера (миллиметрового или дюймового). Правила техники безопасности при работе на труборезных станках - при нарезании резьбы на длинных трубах свободный конец трубы следует поддерживать специальной стойкой; - токоподводящие провода к электродвигателю должны быть изолированы и проложены в трубе; - рубильник должен находиться в закрытой коробке; - все вращающиеся части станка следует оградить; - рубильник и электродвигатель необходимо заземлить; - переключать скорости, регулировать и налаживать станок можно только после его остановки; - при раззенковке труб нужно устанавливать на станке защитное стекло, чтобы предохранить глаза работающих от стружки; - при нарезании резьбы стали смазывать олифой, а в чугуне – скипидаром; - стружку убирать только специальной щеткой. Правила техники безопасности при нарезании резьбы ручным способом - при нарезании резьбы вручную в заготовках с сильно выступающими острыми частями необходимо следить за тем, чтобы при повороте метчика с воротком не поранить руку; - во избежание поломки метчика нельзя работать затупившимся метчиком, а при нарезании резьбы в глухих отверстиях следует чаще удалять стружку из отверстия; - особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5мм и менее) во избежание поломки метчика; - надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет; - необходимо прочно закреплять заготовку в тисках; - при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником при обратном ходе; - во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих местах. Клепка Клепка Если сборочная единица (узел соединения) в процессе эксплуатации будет подвергаться большим динамическим нагрузкам и способ соединения пайкой неприменим вследствие относительно невысокой прочности; к тому же детали изготовлены из металлов, обладающих плохой свариваемостью, то в этих случаях применяют заклепочные соединения. Клепка – это процесс соединения нескольких деталей с помощью заклепок. Заклепка представляет собой стержень с закладной головкой, с другой стороны стержня в процессе клепки образуется замыкающая головка. Закладные головки заклепочных стержней могут иметь разную форму. Замыкающие головки могут быть образованы прямым и обратным методом. При прямом методе удары наносят со стороны замыкающей головки и для хорошего соприкосновения склепываемых деталей необходимо их плотное обжатие. При обратном методе удары наносят со стороны закладной головки и плотное соединение деталей достигается одновременно с образованием замыкающей головки. Процесс клепки состоит из двух этапов: I подготовительный II собственно клепка Подготовительный процесс включает в себя сверление или пробивку отверстия под заклепку и формирование углубления в нем с помощью зенкования под закладную и замыкающую головки, если это необходимо. Собственно клепка включает в себя установку заклепки в подготовительное отверстие, натяжку склепываемых заготовок, формирование замыкающей головки и зачистку после клепки. Типы заклепок: с полукруглой головкой –применяется при монтажных работах; с цилиндрической головкой - применяется при монтажных работах; с потайной головкой - применяется при монтажных работах; с полупотайной головкой - применяется при монтажных работах; взрывная заклепка – в случаях, если необходимо сформировать в соединении замыкающую головку; трубчатая заклепка – для соединения тонких металлических листов и деталей из неметаллических материалов. Заклепочным швом называется место соединения деталей при помощи заклепок. В зависимости от характера соединения и его назначения заклепочные швы подразделяют на три вида: прочные, плотные и прочноплотные. Прочный шов применяется в тех случаях, когда необходимо получить соединение повышенной прочности. Как правило, это соединения в различных несущих конструкциях: балки, колоны, подъемные сооружения и другие подобные конструкции. Плотный шов используется при клепке резервуаров и сосудов для жидкостей, трубных соединений для транспортировки газов и жидкостей под небольшим давлением. Прочноплотный шов служит для соединения деталей в устройствах и конструкциях, работающих под большим давлением, например, в паровых котлах. Саму операцию клепки предваряет подготовка деталей к осуществлению этого вида соединений. Сначала нужно разметить заклепочный шов: если клепка будет происходить внахлестку, то размечается верхняя деталь, для клепки встык размечается накладка. При этом необходимо соблюдать шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали. Так, для однородной клепки – t = 3d, a = 1,5d, для двухрядной – t = 4d, a = 1,5d, где t – шаг между заклепками, а – расстояние от центра заклепки до кромки детали, d – диаметр заклепки. Далее следует просверлить и прозенковать отверстия под заклепочные стержни, при подборе диаметра сверла следует учесть, что для заклепок диаметром до 6мм нужно оставить зазор в 0,2мм, при диаметре заклепки от6 до 10мм зазор должен быть 0,25мм, при диаметре от 10 до 18мм – 0,3мм. При сверлении отверстий необходимо строго соблюдать угол между осью отверстия и плоскостями деталей в 90º Клепку ведут холодным и горячим способами. Холодным способом клепка выполняется без разогрева заклепок. Диаметр заклепок при этом способе не превышает 8мм. Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклепки на 0,1…0,2мм. Горячая клепка ведется заклепками, предварительно нагретыми, до 500…700ºС. Это обеспечивает повышение пластичности металла, уменьшение усилий при клепании, полное заполнение отверстий, более легкое образование замыкающей головки и повышенную плотность соединения за счет стягивания соединяемых деталей при остывании заклепок. Диаметр отверстий при горячей клепке должен быть больше диаметра заклепок на 0,5…1мм. Клепка производится вручную и механизировано. Инструменты и приспособления для ручной клепки Для ручной клепки применяются следующие инструменты: слесарный молоток с квадратным бойком, поддержка под закладную головку, бородок, обжимку и натяжку. Бородок применяют для правки и центровки отверстий под заклепки, пробивки мелких отверстий в тонколистовой стали и для выбивки забракованных заклепок. Слесарный молоток для выполнения клепки выбирается по весу, в зависимости от диаметра заклепки: Поддержка служит для удержания заклепки во время нанесения ударов молотка и плотного прижатия закладной головки к склепываемому пакету деталей. Поддержка представляет собой массивный стержень с углублением в торце, в которое упирается закладная головка. Натяжка служит для осаживания листов, подлежащих клепке, вдоль стержня заклепки. По оси натяжки выполняется глухое отверстие, в которое входит стержень заклепки при осаживании листов, подлежащих соединению. Диаметр отверстия натяжки не должен превышать диаметра заклепки более чем на 1,0…1,5мм. Обжимка представляет собой стержень, на конце которого выполнено углубление для формирования после осаживания бойком молотка замыкающей полукруглой головки заклепочного соединения. Форма этого углубления должна соответствовать форме замыкающей головки. Потайные замыкающие головки оформляются бойком молотка без обжимки. Чеканы представляют собой зубило с плоской и закругленной частью; они применяются для создания герметичности заклепочного шва, которая достигается за счет подчеканивания краев листов в заклепочном шве. При ручной клепке необходимо соблюдать следующие правила 1. Перед началом работы следует проверить: - совпадение отверстий в склепываемых деталях; - соответствие диаметра стержня заклепки диаметру отверстия (диаметр заклепки должен быть меньше диаметра отверстия на 0,1…0,5мм в зависимости от размеров); - длину стержня заклепки для получения полноценной замыкающей головки (определить расчетом или по таблице). 2. Зенкование отверстия под потайную головку (закладную или замыкающую) следует выполнять с контролем глубины и диаметра углубления под головку при помощи контрольной заклепки. 3. Склепывание деталей необходимо производить с упором потайной закладной головки заклепки в плиту, полукруглой закладной заготовки – в поддержку со сферическим углублением соответствующего размера. 4. Следует обязательно осаживать склепываемые детали (особенно небольшой толщины – до 5мм) натяжкой с отверстием, соответствующим диаметру стержня заклепки. 5. Запрещается забивать заклепку в отверстие, если она не входит в него свободно. 6. При расклепывании заклепок шарнирного соединения (типа плоскогубцев) необходимо подкладывать между соединяемыми деталями шарнира тонкую бумажную прокладку и по ходу расклепывания стержня заклепки периодически проверять подвижность шарнирного соединения. 7. При клепке «на весу», то есть когда склепываемые детали находятся в вертикальном положении, а также при клепке пневматическим клепальным молотком работу следует выполнять вдвоем: один упирает в закладную головку поддержку, а второй расклепывает стержень заклепки для образования замыкающей головки. 8. При кустарном изготовлении заклепки следует использовать пруток или проволоку из мягкой стали, меди или алюминия, применяя для этого специальное приспособление. При выполнении клепки крупногабаритных деталей широко применяются ручные механизированные инструменты и стационарное клепальное оборудование: клепальный молоток 57 КМП-4, ручной переносной пневматический пресс ПРП 5-2, пневморычажный стационарный пресс КП 204-М, клепальные клещи. Типичные дефекты клепки, причины их появления и способы предупреждения Дефект. Причина. Способ предупреждения Заклепка перекашивается при расклепывании. Диаметр отверстия больше требуемого. Наносятся косые удары по стержню заклепки. Правильно выбирать заклепку по диаметру отверстия – заклепка должна входить в отверстие свободно, но без качки. Соблюдать правила клепки. Прогиб листовой заготовки при постановке заклепки. Диаметр стержня заклепки больше диаметра отверстия – заклепку в отверстие забивали Заклепку из отверстия выбить, осадить прогнутое место, при необходимости «поправить» отверстие, просверлив его заново. Стержень заклепки при расклепывании изгибается (особенно при небольших диаметрах – до 5мм). Слишком большой вылет стержня заклепки. Выбить заклепку из отверстия и заменить ее. Если заклепку удалить невозможно, то необходимо укоротить стержень до требуемой длины. Замыкающая головка не полная. Длина стержня заклепки меньше расчетной. Выбить заклепку из отверстия и заменить ее. Отсортировать заклепки по длине. «Вздутие» металла под головками заклепок при склепывании деталей из листового металла (при толщине не менее 5мм). Клепка производилась без осаживания листов (деталей) натяжкой. Заклепку выбить из отверстия и клепку повторить с обязательным осаживанием мест клепки натяжкой. Вмятины на головках заклепок и склепываемых деталей. Неаккуратная работа, замыкающие полукруглые головки не отделывались сферической обжимкой. При образовании замыкающей полукруглой головки обязательно пользоваться сферической обжимкой. Правила безопасности труда при клепке - нельзя проверять совпадение отверстий ничем, кроме бородка; - инструмент, используемый при клепке должен быть исправен и предназначен для этой операции; - необходимо следить, чтобы в процессе нанесения ударов по обжимке было исключено нанесение ушибов и ранений. Паяние и лужение Паяние металлов Паяние – это процесс соединения металлических частей с помощью металла (припоя). Припой в процессе паяния расплавляясь, проникает в зазор между соединяемыми деталями, образуя паяный шов. Паяние обеспечивает соединение заготовок из стали, цветных металлов и их сплавов, а также сочетаний этих материалов. Наиболее широко паяние применяется при выполнении электромонтажных работ, при монтаже контрольно-измерительных приборов, радио- и электроприборов, изготовлении сосудов, радиаторов, а также инструментов, армированных пластинами твердого сплава, и ряда других работ. В зависимости от температуры плавления различают припои мягкие и твердые. Мягкие припои плавятся при температуре ниже 400ºС и применяются в тех случаях, где высокая прочность пайки не обязательна. Примером паяния мягкими припоями может служить паяние латуни, меди, белой жести, оцинкованной стали, железа оловянно-свинцовыми припоями марок ПОС-90, ПОС-30 и т.д. Буквы, входящие в обозначение этих марок, означают: П- припой, О- олово, С- свинец. Цифры указывают сколько в этом припое процентов (по массе) олова, остальное свинец. Температура плавления таких припоев в пределах 220…260ºС. Оловянно- свинцовые припои поставляются в виде прутков, проволок и трубок (трубки заполнены канифолью). ПОС 90 – для паяния предметов хозяйственного назначения в пищевой промышленности, например, ведра; ПОС-40 - для паяния радиаторов, электро- и радиоаппаратуры, физико-технических приборов, при монтаже проводов и изделий из белой жести и латуни; ПОС-30 – для паяния цинка, оцинкованной стали, латуни, меди и различных изделий бытового (непищевого) назначения; ПОС-18 – для паяния свинца, цинка, оцинкованной стали и латуни при невысоких требованиях к прочности паяного соединения; Несоответствие диаметра стержня диаметру отверстия. ПОС-4-6 – для паяния деталей из латуни, меди, белой жести; не пригоден для паяния цинка и оцинкованного железа. Флюсы, применяемые при паянии мягкими припоями, обладают способностью очищать место спая от окислов, предотвращают образование оксидов в процессе пайки и снижают поверхностное натяжение припоя, обеспечивая его лучшую текучесть и более качественное заполнение зазора между соединенными пайкой частями заготовки. В качестве флюсов при пайке мягкими припоями используются хлористый цинк, нашатырный спирт, канифоль, стеарин, паяльная паста, а в ряде случаев раствор соляной кислоты. В зависимости от требований, предъявляемых к соединяемым паянием мягкими припоями частям заготовки, паяные швы делятся на три группы: - прочные – не обязательно герметичные, но обязательно обладающие определенной механической прочностью; - плотные – сплошные швы, имеющие гарантированную герметичность, не допускающую протекания различных веществ; - плотнопрочные – обладающие и прочностью, и герметичностью. Твердые припои плавятся при температуре около 700ºС, и применяются для образования прочных температуроустойчивых швов. В качестве твердых припоев наиболее часто применяют медно-цинковые и серебряные сплавы. Для спайки бронзы, стали используют припои с содержанием меди до 68%. Медно-цинковые припои поставляются в форме зерен размерами 0,2…3мм (класс А) или 3…5мм (класс Б). Серебряные припои выпускаются в виде полос и проволоки.Для спаивания деталей из алюминия и его сплавов применяются припои на алюминиевой основе с температурой плавления 525ºС. При такой температуре на поверхности алюминия образуется прочная тугоплавкая пленка окислов. С целью нейтрализации этого явления в зазор соединения вносят флюс, который в процессе паяния предохраняет металл от окисления. Флюс плавится раньше припоя, растекаясь по поверхности и удаляет оксидную пленку до начала плавления припоя. Благодаря этому припой беспрепятственно затекает в зазоры и прочно соединяет детали. Применяют следующие флюсы: хлористый цинк (для пайки меди, латуни, бронзы и стали), соляную кислоту (для пайки цинка, чугуна), буру (при пайке твердыми припоями), канифоль (при паянии электропроводов), смесь хлористого цинка и хлористого натрия (для пайки алюминия), а также различные паяльные пасты (тиноль, флюдор и др.). |