учь1. Основы слесарных и слесарносборочных работ Список принятых сокращений

• Название: Основы слесарных и слесарносборочных работ Список принятых сокращений
• Дата: 06.09.2022
• Размер: 0.78 Mb.
• Имя файла: учь1.pdf
• Тип: Технический регламент; #664026
• страница: 12 из 14

Инструменты для паяния мягкими припоями
Для осуществления паяных соединений вам потребуется: паяльник-электрический или с непрямым подогревом, паяльная лампа.
Паяльники периодического нагрева бывают двух типов – прямые и угловые.
Паяльники непрерывного нагрева газовые и бензиновые обеспечивают постоянный подогрев рабочей части паяльника соответственно газовой или бензиновой горелкой.
Паяльная лампа используется для нагрева паяльника с непрямым подогревом и для подогрева паяемых деталей (при большой площади пайки). Вместо паяльной лампы можно использовать газовую горелку – она более производительна и надежна в эксплуатации.
Электрические паяльники получили наиболее широкое распространение высокой надежности и простоте действия. Мощность электрического паяльника зависит от размера соединяемых деталей, от материала, из которого они изготовлены. Так, для паяния медных изделий небольших размеров (например, проволоки сечением в несколько мм²) достаточно мощности 50-100Вт, при пайке электронных приборов мощностью электрического паяльника должна быть не более 40 Вт, а напряжение питания – не более 40 Вт, для пайки крупных деталей необходима мощность в несколько сот Ватт.
Правила выполнения работ при пайке мягкими припоями электрическим
паяльником
1. Перед процессом паяния необходимо проверить исправность паяльник, а также электропровода и электрической вилки.
2. Следует обеспечить плотное прилегание друг к другу соединяемых пайкой частей заготовки.
3. Необходимо протравливать очищенное место спая раствором соляной кислоты и покрывать флюсом: при паянии заготовок из листовой стали – хлористым цинком, при паянии меди и сплавов на ее основе – канифолью.
4. Паяние следует выполнять только хорошо прогретым и залуженным паяльником.
5. Запрещается перегревать паяльник. При перегреве и сгорании полуды на рабочей части паяльника необходимо зачистить его насок и вновь облудить на прутке припоя.
6. При паянии длинного шва следует использовать прутковый припой, подводя его к месту паяния и передвигая вместе с паяльником.
7. Проверку качества паяния следует осуществлять:
- внешним осмотром, не допуская непропаянных мест, «корявого» шва, наплывов припоя на шве;

- на герметичность (пропаянные сосуды);
- перегибом (спаянные заготовки на механическую прочность).
Основные правила паяния твердыми припоями
1. Перед процессом паяния необходимо проверить работоспособность и исправность источника нагрева места спая.
2. Следует проверить качество очистки места спая, плотность пригонки спаиваемых поверхностей, а также прочность прикрепления к месту пластин припоя.
3. Необходимо протравливать место пайки раствором соляной кислоты
4. Следует соблюдать рациональную технологию паяния:
- припой или место спая с прикрепленной пластиной припоя нужно нагреть в пламени горелки или в муфельной печи до температуры, близкой к температуре плавления припоя;
- припой следует расположить в месте спая, обильно посыпать или смазать его флюсом и продолжать разогрев места спая до полного расплавления припоя и заполнения им швов паяемого соединения.
5. Качество паяния следует проверить:
- визуально – на отсутствие непропаянных мест;
- на прочность – легким простукиванием спаянным местом о твердый предмет – на отсутствие трещин.
Типичные дефекты при паянии, причины их появления и способы предупреждения
Дефект. Причина Способ предупреждения
Непропаянный шов.
Плохая зачистка места спая.
Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником.
Вновь зачистить непропаянное место и пропаять заново, соблюдая все правила.
«Корявый» шов.
Паяние производилось недостаточно нагретым паяльником.
Прогреть паяльник до достаточной температуры и пропаять весь шов.
Наплывы припоя.
Использовано слишком обильное количество припоя.
При паянии методом введения прутка легкоплавкого припоя в место спая продвигать пруток вместе с паяльником с такой скоростью, чтобы расплавленный припой равномерно, но не чрезмерно заполнял зазор в месте спая. При пайке тугоплавким припоем убирать пруток при заполнении шва в месте спая расплавленным припоем. Зачистить место спая напильником.
Излом в месте спая.
Непропай шва.
Перепаять заново.
Негерметичность спаянного сосуда.
Непропай шва.
Зачистить место течи и пропаять его заново.
Припой не смачивает поверхность паяемого металла.
Недостаточная активность флюса. Наличие на поверхности оксидной пленки, жировых или других загрязнений.
Увеличить количество флюса или добавить в него фтористые сали. Улучшить очистку поверхности.
Припой при хорошей смачиваемости шва не затекает в зазор.
Мал зазор.
Подобрать оптимальный размер зазора.
Трещина в шве.

Значительная разница в коэффициентах теплового расширения припоя и материала соединяемых частей.
Подобрать припой, соответствующий материалу спаиваемых заготовок.
Смещения и перекосы в паяных соединениях.
Некачественная фиксация взаимного положения заготовок перед пайкой.
Исключить смещение соединяемых заготовок при кристаллизации (застывании) припоя.
Правила безопасности труда при паянии
- запрещается пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями; запрещается прикасаться к неисправным инструментам и нагретым частям инструмента паяния;
- нельзя наклоняться близко к месту паяния;
- работу следует выполнять под вытяжным колпаком;
- для удерживания спаиваемого изделия необходимо использовать плоскогубцы или кузнечные щипцы;
- при пайке тугоплавкими припоями нужно работать в рукавицах и очках;
- следует тщательно мыть руки с мылом после окончания работ.
Лужение
Для защиты поверхностей от ржавления и окисления применяют лужение.
Лужением называется процесс покрытия поверхностей металлических деталей тонким слоем расплавленного олова или оловянно-свинцовыми сплавами (припоями).
Лужение осуществляется для защиты деталей от коррозии и окисления, подготовки поверхностей заготовок и инструмента к паянию мягкими припоями.
Кухонную утварь (посуду) можно лудить только чисто оловянной полудой, добавление в нее различных металлов опасно для здоровья!
Полуда хорошо и прочно ложится только на идеально чистые и обезжиренные поверхности, поэтому изделие перед лужением необходимо тщательно очистить механическим способом – напильником, шабером, шлифовальной шкуркой до равномерного металлического блеска, либо химическим – подержать изделие в кипящем 10%-ном растворе каустической соды в течение 1-2 минут, а затем поверхность протравить 25%-ным раствором соляной кислоты. В конце очистки (независимо от способа) поверхности промывают водой и сушат.
Сам процесс лужения можно осуществлять методом растирания, погружения.
Метод растирания заключается в следующем: подготовительную поверхность покрывают раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря и нагревают до температуры плавления олова.
Затем следует приложить оловянный пруток к поверхности изделия, распределить олово по поверхности и растереть чистой паклей до образования равномерного слоя. Необлуженные места пролудить повторно. Работу следует выполнять в брезентовых рукавицах.
При методе лужения погружением олово расплавляют, подготовленную деталь захватывают щипцами или плоскогубцами, погружают на одну минуту в раствор хлористого цинка, а затем на 3-5 минут в расплавленное олово. Извлечь деталь из олова сильным встряхиванием удалить излишки полуды. После лужения изделие следует охладить и промыть водой.
Правила безопасности труда при лужении
- все работы, связанные с процессом лужения, должны выполняться в брезентовых рукавицах;
- все работы при лужении необходимо производить под вытяжным зонтом или при наличии в помещении хорошей вытяжной вентиляции;
- при подготовке раствора соляной кислоты во избежание разбрызгивания следует всегда вливать кислоту в воду, а не наоборот;

- при работе с паяльной лампой запрещается:
- разжигать паяльную лампу в учебной мастерской;
- разжигать паяльную лампу без защитного кирпичного экрана;
- чрезмерно накачивать воздух в резервуар лампы.
- запрещается гасить лампу до закрытия регулирующего вентиля; выпускать воздух из резервуара необходимо только после того, как лампа погашена, а горелка остыла;
- следует тщательно мыть руки с мылом после окончания работы.
Склеивание
Склеивание
Склеивание деталей – это современный метод, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их – клея.
У данного вида соединений имеется ряд преимуществ:
- возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов;
- процесс лейки не требует повышенных температур (как например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей;
- устраняется внутреннее напряжение материалов.
В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП, БФ-2, 88Н.
Подобно всем другим видам соединений, качество клееных соединений во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масленых пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 – ацетон.
Марка клея и область его применения
Марка клея. Склеиваемые материалы. Назначение клеевого соединения
Эпоксидный клей (ЭДП)
Металлы, керамика, пластмасса, дерево.
Склеивание деталей в неответственных соединениях, восстановление натягов неподвижных соединений, заделка трещин.
БФ - 2
Металлы, текстолит, фарфор, пластмасса.
Склейка накладок, восстановление натягов неподвижных соединений, заделка трещин.
Металл с резиной, пластмассой, теплоизоляционными материалами; резина с резиной.
Наклейка на металл деталей из других материалов, склеивание резиновых деталей.
Технологический процесс склеивания для всех видов соединяемых материалов и всех видов клеев состоит, как правило, из следующих этапов:
- подготовка поверхности к склеиванию;
- подготовка клея;
- нанесение клея на склеиваемые поверхности;
- выдержка нанесенного слоя клея;
- сборка (соединяемых) склеиваемых заготовок;
- выдержка соединения при определенной температуре и давлении;
- очистка шва от подтеков клея;
- контроль качества клеевых соединений.
Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций:
- подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея;

- нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием);
- выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея.
Соединение трубопроводов различного назначения при помощи клеев позволяет по сравнению с резьбовыми и сварными работами в два-три раза сократить трудовые и энергетические затраты. Для склеивания стальных трубопроводов разработаны специальные эпоксидные клеи. Различают четыре типа составов эпоксидных клеев.

составы типов I и II – предназначены для клеевых соединений бандажного типа;

состав типа III – для клеемеханических соединений;

состав типа IV – для муфтовых и раструбных соединений.
Клеевые соединения бандажного типа выполняются путем многослойной намотки на концы стыка стальных труб ленты из стеклоткани с нанесенным на ее поверхность слоем эпоксидного клея.
1. Фиксация взаимного положения стыкуемых труб обеспечивается за счет применения струбцин с призмами, бандажа из металлической ленты, опор и подвесок.
2. Зачистка концов труб перед склеиванием осуществляется на участках длиной не менее
0,7 диаметра.
3. Зачищенные поверхности перед склеиванием обезжириваются ацетоном или бензином для улучшения соединения клея с металлом.
4. Клеевой состав готовят, смешивая компаунд (основные компоненты клея) с отвердителем.
5. Намотка подготовленной ленты с нанесенным на нее клеевым составом на концы соединяемых труб выполняется вручную в радиальном направлении туго и без перекосов.
Середина ленты при этом должна располагаться в месте стыка труб.
6. Для получения необходимой прочности и герметичности соединение должно быть выдержанно при температуре окружающего воздуха 5…17ºС в течении 4 суток, при температуре 17…25ºС – в течении двух суток.
Для получения клеемеханических соединений клей наносится на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба или муфты.
- после нанесения клея прямой конец трубы заводится в раструб или муфту и обжимается по периметру;
- после обжатия происходит отвердение клея;
- длина нахлестки (длина участка трубы, входящая в раструб или муфту) должна составлять не менее 1,2 диаметра трубы.
Раструбные и муфтовые соединения труб от клеемеханических отличаются тем, что обжатие муфты или раструба не выполняется.
Режим сушки первого слоя клея:
- ЭДП – наносится в один слой и сушки не требует;
- БФ – 2 – 1 час при температуре 20ºС («до отлива»);
- 88Н – 10…15 минут на воздухе, после нанесения второго слоя выдержать 3-4 минуты и только потом соединить детали.
Режим выдержки клееных соединений:
- при использовании клея ЭДП-2 – 2-3 суток при температуре 20ºС или 40ºС;1 сутки при температуре 40ºС;
- клей БФ-2 – 3-4 суток при температуре 16…20ºС или 1 час при температуре
140…160ºС;
- клей 88Н – 24-48 часов при температуре 16…20ºС под грузом.

Основным дефектом клеевого соединения является его недостаточная прочность, которая может быть вызвана следующими причинами:
- плохой очисткой склеиваемых поверхностей;
- неравномерным нанесением клея на склеиваемые поверхности (недостаток или избыток клея на отдельных участках);
- отвердением клея до соединения поверхностей;
- недостаточным давлением на детали при склеивании;
- недостаточным температурным режимом и недостаточным временем просушивания соединения.
Для устранения этих недостатков необходимо очистить поверхность от клея, вновь очистить и обезжирить ее, а также соблюдать температурный и временной режим при выполнении клеевых соединений.
Правила безопасности труда при склеивании
 необходимо оберегать лицо и руки от попадания на них брызг клея;
 после работы тщательно вымыть руки горячей водой с мылом;
 помещение, где производится операция склеивания, должно обеспечиваться достаточной вентиляцией.
Шабрение и притирка
Шабрение
Шабрение – это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента – шабера.
Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки).
За один проход шабер может удалять с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01…0,03мм.
Для того чтобы определить на деталях участки, на которых необходимо производить шабрение, используется шабровочная краска (смесь машинного масла и сажи). Если требуется определить такие участки на мелких деталях, то шабровочную краску тампоном наносят на слесарную плиту тонким слоем, на нее осторожно опускают проверяемой плоскостью деталь и медленно передвигают ее про все поверхности плиты круговыми движениями, а затем также осторожно снимают деталь с плиты. Большие детали и заготовки обрабатывают краской на месте краску наносят на контрольную плитку, опускают плитку на плоскость детали и круговыми движениями проходят всю эту плоскость.
И в этом, и в другом случае пятна, оставшиеся на поверхности детали, указывают места шабрения, причем белые пятна (отсутствие краски) указывают наиболее углубленные участки поверхности детали, темные пятна (толстый слой краски) – менее углубленные, а серые пятна
(тонкий слой краски) – наиболее выступающие части (они и подвергаются шабрению).
После каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо вытирают и проверку на шабровочную краску повторяют. Качество шабрения определяется с помощью контрольной рамки 25×25мм, ее накладывают на прошабренную поверхность и считают число пятен:
- шабрение считается грубым, если число пятен в рамке 5…6;
- шабрение считается чистовым, если число пятен в рамке 6…10;
- шабрение считается точным, если число пятен в рамке 10…14;

- шабрение считается тонким, если число пятен в рамке более 22.
Инструменты и приспособления для шабрения
Режущим инструментом при шабрении является шабер.
Шаберы, предназначенные для снятия тончайших слоев металла с поверхности заготовки, классифицируют:
- по конструкции – цельные и составные;
- по форме режущей кромки – плоские, трехгранные, фасонные;
- по числу режущих граней – односторонние и двухсторонние.
Выбор шабера по форме и геометрическим параметрам зависит от свойств обрабатываемого материала и, конечно же, от формы и размеров прошабриваемой поверхности:
- для обработки краев заготовки удобнее всего использовать шабер с прямой режущей кромкой;
- плоским поверхностям более подходит шабер с радиусной режущей кромкой;
- криволинейные и внутренние поверхности деталей шабрят трехгранными и фасонными шаберами.
Рабочее положение шабера, угол наклона к шабруемой поверхности – 30…40º.
Рабочий ход – либо вперед, от себя, либо назад, на себя – производится с усилием.
Холостой ход – возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение длинным ходом –
15…20мм, по мере выравнивания поверхности длина хода сокращается до 2…5мм.
Направление движений шабера каждый раз нужно изменять, чтобы штрихи или нанесенные, пересекались между собой под углом 45…60º.
Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20…30мм, для чистового – 15…20мм и для отделочного – 5…12мм.
Для шабрения плоских поверхностей используют одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90…100º по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90º, при чистовой - 90º, а при отделочной – 90…100º. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90…100º, для стали – 75…90º, а для мелких металлов – 35…40º.
Для шабрения вогнутых поверхностей предназначены трехгранные шаберы, которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми, их угол заострения составляет 60º.
Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены поверочные инструменты.