учь1. Основы слесарных и слесарносборочных работ Список принятых сокращений
 Скачать 0.78 Mb.
|
|
Поверочные инструменты, применяемые при шабрении, позволяют проверять плоскость обработанных поверхностей и плотность их прилегания друг к другу. К поверочным инструментам относятся поверочные плиты и линейки, трехгранные угловые линейки, поверочные валики. Поверочные плиты используются при контроле широких плоских поверхностей. Угловые плиты обеспечивают контроль шабрения поверхностей, расположенных под прямым углом. Поверочные линейки применяют при контроле длинных и сравнительно узких поверхностей. Трехгранные угловые линейки служат для контроля шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом. Контрольные валики предназначены для контроля цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качествашабрения этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной поверхности. Эти дефекты становятся видимыми при наложении обработанной поверхности на окрашенный поверочный инструмент, или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и их взаимного перемещения друг относительно друга. Весьма важным является хранение поверочного инструмента в надлежащем состоянии, поэтому после работы его следует очищать, смазывать и только после этого укладывать в футляр и накрывать крышкой. Приспособления для шабрения: для удобства шабрения небольшие по размеру заготовки закрепляются в тисках и других подобных приспособлениях. Более крупные заготовки закрепляются в специальных устройствах или поворотных приспособлениях, которые позволяют поворачивать заготовку в процессе обработки в наиболее удобное для шабрения положение. Заточка инструмента Заточка инструмента состоит из трех этапов: предварительная заточка, заправка и доводка. Предварительная заточка осуществляется на заточных станках. При этом необходимо выполнять все правила техники безопасности, предусмотренные при работе на таких станках. Абразивные круги, используемые на заточных станках, имеют достаточно крупные абразивные зерна, которые оставляют следы (риски) на заточенной поверхности, что недопустимо вследствие очень жестких требований, предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности. Поэтому после заточки шаберы необходимо подвергнуть дополнительной обработке – заправке. Заправка шаберов осуществляется на абразивных брусках с очень мелкими зернами, которые обеспечивают удаление с рабочей поверхности следов (рисок) оставшихся после заточки. Поверхность бруска при заправке смазывается тонким слоем машинного масла, затем шабер устанавливается на него торцевой поверхностью и поступательно перемещается вдоль бруска. Для получения закругленной поверхности на режущей части шабера одновременно с поступательным движением вдоль бруска ему придают небольшое колебательное движение относительно собственной оси. После заправки режущей кромки переходят к обработке широких плоскостей шабера, также перемещая его по бруску. Для выполнения особо точных работ после заправки на бруске шабер дополнительно доводят. Доводка шабера осуществляется на чугунной плите с использованием мелкозернистых абразивных порошков, смешанных с машинным маслом. В процессе шабрения необходимо внимательно следить за состоянием режущей кромки инструмента и качеством обработанной поверхности, периодически заправляя шабер по мере его затупления. Критерии оценки качества обработанной поверхности Процесс шабрения считается законченным после достижения определенной точности, которая при контроле на краску с применением поверочных инструментов определяется по числу контактных пятен на обработанной поверхности, приходящихся на определенную площадь этой поверхности. В качестве единицы площади обработанной поверхности принят квадрат со сторонами 25×25мм; чем больше пятен расположено на этой поверхности и чем равномернее они распределены, тем выше качество шабрения. При контроле качества шабрения используют специальную рамку, которую накладывают на поверхность, и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки. Для обеспечения большей объективности контроля подсчет пятен проводится в нескольких местах обработанной поверхности, а качество обработки оценивается по среднему арифметическому значению числа пятен. Для контроля качества шабрения криволинейных поверхностей применяется целлулоидный шаблон, который в процессе контроля воспроизводит форму обработанной поверхности. На таком шаблоне нанесена сетка с квадратами 25×25мм, используя которую легко подсчитать количество пятен в квадрате на различных участках криволинейной поверхности. Шабрение считается удовлетворительным, когда 75% клеток шаблона содержат количество пятен, отвечающее техническим условиям. Процесс выполнения операции шабрения При шабрении необходимо соблюдать следующие правила: Перед началом работы необходимо проверить: - подлежащее шабрению поверхности на плоскость, сопряжение и качество подготовки (при необходимости зачистить); - заточку и заправку шабера (при необходимости шабер заправить на бруске); - краску для окрашивания проверочного инструмента (в ней не должно быть твердых включений и сухих крупинок); - состояние поверочного инструмента на отсутствие царапин и забоин. В процессе работы следует: - нанести на поверхность заготовки краску с помощью поверочного инструмента; - произвести удаление металла с окрашенных мест поверхности; - вновь нанести краску на поверхность заготовки и удалить окрашенные места поверхности; процесс вести до тех пор, пока число пятен краски не будет соответствовать требованиям технических условий; - осуществлять шабрение хорошо заточенным заправленным и доведенным шабером, периодически контролируя состояние режущей кромки заправляя и доводя ее; - каждый проход при шабрении выполнять в разных направлениях, как правило, в два этапа: предварительное шабрение – разделение крупных пятен на две-четыре части размером приблизительно 10×10мм так чтобы ими было равномерно покрыто 60…70% обработанной поверхности, обеспечивая при этом равномерное покрытие пятнами краски всей поверхности; окончательное шабрение – обрабатывают поверхность, добиваясь равномерного расположения мелких пятен краски по всей поверхности, количество пятен в квадрате 25×25мм должно соответствовать требованиям технических условий; шабрение сопряженной плоской поверхности заготовки выполнять только после окончательной обработки базовой поверхности, которая обычно имеет большую площадь; шабрение плоской поверхности, параллельной ранее обработанной поверхности, выполнять с периодическим контролем при помощи индикатора часового типа; при шабрении сопряженной пары деталей сначала шабрить поверхность одной из них, а затем другой, используя первую в качестве поверочного инструмента при контроле «на краску»; заготовки с криволинейными поверхностями закреплять в приспособлении осторожно, избегая появления коробления и вмятин. Окрашивание шабруемой поверхности На поверхность проверочной плиты наносится тонкий слой краски. Поверхность заготовки (детали), подлежащая шабрению, очищается от стружки и грязи, промывается и протирается насухо чистой ветошью. Подготовленная таким образом заготовка (деталь) накладывается проверяемой поверхностью на окрашенную плиту и медленно передвигаться по ней. Если заготовка (деталь) имеет большие размеры, то окрашенная плита накладывается поверх детали, требующей шабрения. Выступающие на поверхности заготовки (детали) места будут окрашиваться; они и подлежат удалению в процессе шабрения. Краски, применяемые для выявления неровностей на поверхности заготовки, подлежащей шабрению, и для контроля качества самого шабрения, представляют собой смесь машинного масла с лазурью, суриком или ультрамарином (синькой). Лазурь может быть заменена сажей, смешанной с автолом и керосином. Шабрение плоских поверхностей Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали, наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю поверхность. Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами, разбивая их на более мелкие. После предварительной обработки, которая производится шабером с длиной режущей кромкой (20…30мм), переходят к окончательному шабрению, для которого, используется шабер с более короткой режущей кромкой (15…20мм). В ходе этой операции круглые пятна разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном направлении. Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности или плотности прилегания деталей друг к другу, то следует произвести еще и точное шабрение инструментом с короткой режущей кромкой – 10…15мм. Шабрение криволинейных поверхностей При шабрении криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на шаблон. Приемы шабрения те же, что и при обработке плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные и изогнутые шаберы. Сложность шабрения внутренних углов Сложность шабрения внутренних углов сопряженных поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков используются, как правило, фасонные шаберы. Шабрение – трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы. При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения на краску. Типичные дефекты при шабрении, причины их появления и способы предупреждения Дефект. Причина Способ предупреждения Шабер потерял твердость при заточке. Сильное прижатие шабера к заточному кругу при заточке. Соблюдать все правила заточки. Периодически охлаждать затачиваемую часть шабера в воде. Заточка шабера без закругления. Не соблюдались правила заточки шаберов. Руководствоваться следующими правилами заточки шаберов: шабер для чернового шабрения необходимо затачивать с небольшим закруглением; чем точнее шабрение, тем закругление режущей кромки инструмента следует делать больше. При проверке по плите обрабатываемой поверхности она полностью покрыта краской. На плиту нанесен слишком большой слой краски. Снять краску с поверхности детали и в нескольких местах плиты, остальную краску равномерно растереть по плите и повторить окраску поверхности детали для получения необходимой степени окрашивания. Обрабатываемая поверхность детали долго не ложится на плиту. Принят неправильный темп шабрения. На плиту нанести тонкий слой краски, окрасившиеся места поверхности детали сшабривать полностью энергичными движениями шабера до тех пор, пока деталь нормально не «ляжет» на плиту. На шабруемой поверхности глубокие царапины и задиры. Шабрение направленным шабером на поверхность проверочной плиты попала стружка. Тщательно заправить шабер на бруске; начисто протереть обрабатываемую поверхность детали и поверхность проверочной плиты. Заново покрыть ее слоем краски. Пятна на пришабренной поверхности расположены равномерно, но слишком крупные. Шабрение не окончено. Слишком большой слой краски на плите. Продолжить работу, «разбивая» за каждый проход пятна в разных направлениях движения шабера. Следить за слоем краски на плите. Пятна на пришабренной поверхности мелкие, но расположены неравномерно. Шабрение не закончено. При шабрении снимать пятна только в местах, где их много, до тех пор, пока пятна не расположатся на поверхности равномерно. Сопряженные под углом поверхности детали при повторных проверках окрашиваются в разных местах. Под поверхность базовой детали или под опорную поверхность проверочного угольника (призмы) попала стружка. Тщательно протереть базовую и обрабатываемую поверхности, а также проверочную плиту и опорную поверхность проверочного угольника (призмы) перед проверкой обработанной детали. На поверхности вкладыша (втулки) следы предварительной обработки, грубые царапины и задиры. Шабрение не окончено. Продолжить шабрение, проверяя его качество внешним осмотром и по контрольному валу. Требования безопасности труда при шабрении - обрабатываемая деталь должна быть надежно установлена и прочно закреплена; не допускается работа неисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками); - при выполнении работ шлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности; - следить, чтобы ручки на напильниках и шаберах были плотно насажены; - при заточке шаберов на абразивном круге пользоваться защитными очками; - охлаждать шаберы при заточке их на абразивном круге. Притирка деталей Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей. Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01…0,02мм, иначе притирка затягивается надолго. Притирку производят, сжимая притираемые поверхности с помощью специальных притиров из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород. Режущим инструментом при притирке являются острые ребра мельчайших зерен абразивного материала. Наибольшее распространение в слесарном деле имеют следующие виды притирки поверхностей: плоских (широких и узких), цилиндрических, конических, а также криволинейных различной конфигурации. Особый вид притирки кранов с коническими пробками и клапанов в целях достижения их герметичности, когда абразивным материалом обрабатываются обе поверхности – пробки крана, клапана и их гнезд (седел). Притирку можно производить двумя способами: - одной детали о другую (так притирают в основном криволинейные прилегающие друг к другу поверхности – клапаны, пробки и пр.); - детали о притир (так доводят фланцы, крышки и пр.). В качестве притиров используются плиты, бруски или другие детали, сделанные из более мягкого материала, чем сами притираемые детали (например, для притирки стальных деталей используются чугунные притиры, для притирки деталей из цветных металлов – стеклянные притиры). Притирка, подобно шабрению, осуществляется в два этапа: - предварительная притирка (предназначенные для этого притиры имеют на своей поверхности канавки, куда собирается металлическая стружка); - окончательная притирка – доводка (она производится притирами с гладкой поверхностью). В качестве притирочных порошков используются: корундовый, карборундовый, наждачный порошки, окись железа, алюминия, хрома, толченное стекло. Зернистость абразивных порошков – от М40 до М7. В качестве смазки – олеиновая кислота, машинное масло, керосин, скипидар, техническое сало. При доводке вместо абразивных порошков используются пасты, в частности паста ГОИ. Притирочные материалы Абразивные материала (абразивы) – это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые для механической обработки различных материалов. Абразивы делятся на естественные (природные) и искусственные. К твердым естественным абразивным материалам относят минералы, содержащие оксид алюминия (естественный корунд, наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз). Твердые искусственные абразивные материалы, получаемые в электропечах, характеризуются высокой твердостью, однородностью состава и свойств (электрокорунд нормальный (1А); электрокорунд белый (2А); электрокорунд хлористый (3А); монокорунд (4А); карбид кремния (карборунд) зеленый (6С); карбид кремния черный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Для притирки стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хлористого, а также монокорунда, для обработки чугуна и хрупких материалов – карбид кремния, для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов – порошки карбида бора, синтетических алмазов. Мягкими абразивными материалами притирают отожженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы. Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 5…3, для предварительной притирки – микропорошки М28, М20 и М14, а для окончательной – М10, М7 и М5. Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ (Государственного оптического института). Их выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы (диаметром 36мм и выстой 50мм) или в кусках. Паста ГОИ широко применяется для окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности. Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включений твердых абразивных материалов, способствующих изнашиванию поверхностей. Различают три сорта пасты ГОИ: - грубую (крупную) пасту (светло-зеленного цвета) применяют для снятия слоя металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например, для удаления следов обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после притирки этой пастой имеют матовую поверхность; - средней (мелкой) пастой (зеленого цвета) снимают слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, получая более чистую поверхность, без штрихов; - тонкая (микромелкая) паста (черного цвета с зеленоватым оттенком) служит для окончательной обработки и придает поверхности зеркальный блеск. Тонкой пастой снимают припуски в тысячные доли миллиметра. Каждому виду пасты присваивают номер, соответствующий ее абразивной способности: - грубая паста - № 50, 40, 35, 30, 25 и 20; - средняя паста - № 15 и 10; - тонкая паста - № 7, 4 и 1. Размеры зерен: грубой пасты – 40…17мкм; средней пасты – 16…8мкм; тонкой пасты – менее 8мкм. Алмазные пасты (пасты из природных и синтетических алмазных порошков) получили широкое распространение. Алмазные пасты Института сверхтвердых сплавов, выпускаемые двенадцати зернистостей, условно делят на четыре группы – крупная, средняя, мелкая и тонкая. Пасты каждой: группы имеют свой цвет: крупной – красный (АП100, АП80, АП60); мелкой – голубой (АП14, АП10 и АП7); средней – зеленый (АП40, АП28, АП20); тонкой – желтый (АП5, АП3 и АП1). Буква А означает, что порошок изготовлен из алмаза, П – паста, рядом стоящие цифры – размер зерна (например, АП100 – размер зерна 100…80мкм; АП80 – 80…60мкм; АП3 – 3…1мкм; АП1 – 1мкм и менее). Алмазные пасты применяют для притирки изделий из твердых сплавов, сталей различных марок и неметаллических материалов – стекла, рубина, керамики. Для повышения производительности при притирке сначала применяют крупнозернистые пасты, постепенно переходя на мелкозернистые. |