КУРСОВИК. Первый маслозавод открыт в имении Фоминское в 1871 году
Скачать 1.24 Mb.
|
2.3.2 Компоновка основного производстваРасчет площади производственного корпуса приведен в таблице 21. Таблица 21– Площади производственного корпуса
2.3.2.1 Компоновка помещений производственного корпусаВсе помещения главного производственного корпуса расположены таким образом, чтобы в наибольшей степени способствовать правильной организации технологического процесса, обеспечивать необходимые противопожарные и санитарно-гигиенические требования и нормы, предусматривать возможность дальнейшей реконструкции предприятия (расширение производства, замена или изменение расположения технологического оборудования), отвечать требованиям технической эстетики и обеспечивать максимальную экономию капиталовложений на строительство или реконструкцию. При компоновке помещений соблюдается поточность движения сырья, полуфабрикатов, готового продукта, тары и необходимых для производства материалов, отсутствие пересекающихся грузовых и людских потоков, предусматривается проектирование переходных мостиков над транспортерами. Склады тары, камеры хранения готовой продукции по возможности примыкают к производственному цеху в местах фасования готового продукта. Это позволяет не только сократить путь движения тары и фасованного продукта в камеры хранения, но и снизить возможность пересечения рабочих с грузопотоками. Материальный склад располагается у входа в цех по ходу технологического процесса, он имеет выход на территорию завода. При компоновке помещений в главном корпусе учитывается возможность дальнейшей реконструкции цехов или всего завода. С этой целью бытовые и складские помещения расположены в торцовых частях зданий, поскольку при необходимости их можно вынести в специальное помещение на территории завода, а на освободившихся площадях расширить производство. Кроме того, при таком размещении указанных помещений при одноэтажном строительстве увеличивается естественное освещение цехов, создается возможность разумного снижения высоты непроизводственных помещений, что особенно важно для снижения затрат па теплоизоляцию камер храпения готового продукта и экономии расходования холода. Лаборатории, участки приёмно-аппаратный, цельномолочной продукции, участок выработки СОМ размещаются с южной стороны, а камеры хранения готовой продукции, экспедиции – с северной. В этом случае летом солнце не будет проникать в глубь участков, а зимой все участки будут полностью освещены. Котельные помещения располагаются в отдельно стоящем здании. Помещение бойлерной, необходимой для обеспечения производства горячей водой, располагают в производственном корпусе. Допускается размещение бойлерной в помещении без естественного освещения. При проектировании предприятий, перерабатывающих свыше 50 т молока в смену, предусматриваются комнаты мастеров, которые примыкают к производственным цехам. Производственные помещения расположены по ходу технологического процесса, не допуская пересечения потоков сырья и готовой продукции. 2.3.2.2 Компоновка технологического оборудования производственного корпуса Компоновка оборудования отвечает требованиям технологического процесса, обеспечивает минимальную протяженность трубопроводов, внутрицехового транспорта, исключает встречные потоки сырья и готовой продукции, а также соответствует правилам техники безопасности и санитарии. При размещении технологического оборудования соблюдаются следующие расстояния: Между выступающими частями аппаратов в местах, где не предусмотрено движение людей – 0,5м. При установке аппаратов фронтами один к другому - не менее 1,5 м. Между выступающими частями аппаратов при одностороннем проходе (с учетом разводки трубопроводов) - 1,0 м. Для оборудования с выдвижными частями (дверными люками, крышками и т.д.) - размеры проходов определяют, учитывая величину этих выдвижных деталей с целью создания условий для свободного их удаления наружу От верха оборудования до низа балок - не менее 0,5 м От верха вакуум-аппаратов и сушилок до низа плит перекрытия - расстояния принимать с учетом конструкций оборудования и условий его обслуживания не менее 1,0 м. Расположение машин и аппаратов обеспечивает кратчайшие пути движения сырья от начальной до конечной операции. При планировке оборудования отдельные машины и аппараты связывают между собой в единую производственную линию. Производственные линии поточные; оборудование расставляют в последовательности, соответствующей протеканию технологического процесса. При расстановке оборудования соблюдены условия, обеспечивающие проведение санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, а также возможности мойки, уборки и дезинфекции помещения и оборудования. При планировке оборудования решаются также вопросы организации и учета труда. Емкости для промежуточного хранения сырого цельного молока размещают вне здания, монтированные в стене здания с выходом лицевой торцовой части их в производственное помещение (для удобства обслуживания и мойки). Каждый вид оборудования привязан по осям к несущим стенам и колоннам. 2.3.3. Компоновка вспомогательных производств Во вспомогательных зданиях проектируемого маслодельного комбината размещают помещения санитарно-бытового, коммунально-бытового, административно-технического назначения и др. В соответствии с противопожарными требованиями ширина коридоров — не менее 1400 мм, ширина дверей — от 1000 до 2000 мм. Вспомогательные здания имеют не менее двух эвакуационных выходов. Гардеробные предназначаются для хранения уличной, домашней и специальной одежды. Гардеробные, предназначенные для уличной одежды, а также гардеробные для домашней одежды объединены. Для спецодежды делают отдельную гардеробную. Душевые размещают смежно с гардеробными. При душевых предусматриваются преддушевые, предназначаемые для переодевания, оборудованные вешалками для полотенец и скамьями. Душевые оборудуют открытыми кабинами. Душевые кабины отделяют друг от друга перегородками из влагостойких материалов высотой от пола 1,8 м, не доходящими до пола 0,2м. Туалеты оборудуют унитазами без сидений; в мужских уборных предусматривают, кроме того, писсуары. Общее количество санитарных приборов в туалетах принимается в зависимости от общего числа работающих (мужчин и женщин) в наиболее многочисленной смене. Расстояние от рабочих мест до санузлов в зданиях не должно превышать 75 м, а до санузлов на территории предприятий — 150 м. Входы в туалеты следует устраивать через тамбуры с самозакрывающимися дверями. Кабины уборных отделяют перегородками высотой 1800 мм, не доходящих до пола на 200 мм. Расстояние между осями настенных писсуаров следует принимать 700 мм, а размер между передней стенкой, на которой установлены писсуары, и кабиной уборной принимается не менее 2100 мм. 2.3.4 Компоновочные решения В данной работе спроектирован маслокомбинат. При компоновке была принята сетка колон 6х12. Завод спроектирован в одноэтажном исполнении, прямоугольной формы: длина 91,0 м, ширина 36,0 м. При компоновке производственного корпуса и расстановке технологического оборудования учитывались следующие положения проектирования помещений. Основные производственные цеха и лаборатории имеют дневное освещение. Лаборатория приемно-моечного отделения расположена рядом с приемно-аппаратным участком, бойлерная, помещение для хранения моющих средств рядом с помещением централизованной мойки. Машины в цехе расположены так, чтобы не было встречных потоков, отсутствовали пересечения путей движения сырья и продуктов. Расположение машин и аппаратов обеспечивает кратчайшее движение сырья от начальной до конечной операции. В каждом цехе предусмотрены проходы для рабочих и обслуживающего персонала, проезда транспортных средств. Учитывалась возможность удобного обслуживания и монтажа оборудования. В большинстве случаев поточность сырья соблюдается. Цех масла и камеры хранения, лаборатории химическая и бактериологическая расположены на северной стороне, цельномолочный цех и цех СОМ с юга. Оборудование размешено с учётом техники безопасности, противопожарной безопасности санитарных норм [11,13]. 2.4 Мойка и дезинфекция технологического оборудования Правильная мойка и дезинфекция оборудования являются необходимым условием выработки молочных продуктов высокого качества и сохранения оборудования. Чтобы уменьшить затраты ручного труда и время на мойку трубопроводов; увеличить сроки эксплуатации оборудования, проектируется безразборная мойка. В качестве моющих средств используют кальцинированную соду, каустическую соду, жидкое стекло, тринатрийфосфат, азотную кислоту. На маслодельном комбинате планируется CIP – мойка - двухконтурная циркуляционная станция мойки молокоцистерн, предназначенная для одновременной мойки щелочным раствором, ополаскивания водой и пропаривания двух цистерн молоковозов объемом до 20 куб.м. с возвратом моющего раствора для повторного использования, нагревом в потоке и автоматизацией процесса. Для мойки автоцистерн, резервуаров, молокопроводов, оборудования для производства масла, творога, сметаны, заквасочников, фасовочных автоматов применяем техническое моющее средство «Вимол». Средство применяется в виде водного раствора, подогретого до 60-80оС, концентрацией 0,5-1%. Для дезинфекции оборудования применяется гипохлорит натрия марки А, содержащий 170г/л активного хлора и 40-60г/л общей щелочи. Гипохлорит натрия получают следующим образом: 100г хлорной извести растворяют в 3л воды, добавляют 200г кальцинированной соды, растворенной в 1,5л воды. Особенности мойки технологического оборудования, для обработки молока при высокой температуре (пастеризаторов, трубопроводов и др.) состоят в том, что моющим раствором необходимо удалить не только остатки молока, но и молочный камень, образующийся на греющей поверхности. Следует учитывать, что различают 2 вида молочного камня: свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате коагуляции сывороточных белков и осаждения, нерастворимых фосфорнокальциевых солей. Застарелый камень появляется на поверхности в результате длительного воздействия высоких температур и моющих средств. Для мойки пастеризационно-охладительных установок применяем 0,7% раствор азотной кислоты и 1,2-2% раствор щелочи (NaOH). Для мойки вакуум-выпарной установки применяем 1% раствор азотной кислоты и 0,3-0,5% раствор щелочи. Дезинфекцию данного оборудования осуществляют циркуляцией горячей воды при 85-90оС в течение 10-20мин, либо паром. В зависимости от молочного осадка, который оседает на поверхности оборудования, концентрации и температуры моющие, растворы различны. Различают 4 вида смеси. Смесь № 1 предназначается для мойки оборудования, не соприкасающегося с молоком, изготовленного из нержавеющей стали, состав смеси: кальцинированная сода – 50%, тринатрийфосфат -40%, жидкое стекло – 10%. Смесь №2 – для оборудования изготовленного из алюминия. Состав смеси: кальцинированная сода – 18,5 %, тринатрийфосфат – 18,5%, жидкое стекло – 53%. Смесь № 3 – для молочного камня с оборудования, соприкасающегося с горячим молоком, состав смеси: едкий натр – 10%, кальцинированная сода- 50%, тринатрийфосфат – 30%, жидкое стекло-50. Цистерны, фляги, емкости для хранения молока, другое технологическое оборудование, поверхность которого не соприкасается с горячим молоком, моют раствором смеси №1 и №2, концентрацией 0,5-1% или 0,05-0,15%-ным раствором каустической соды или 0,5%-ным раствором кальцинированной соды. Емкости после каждого опорожнения ополаскивают водопроводной водой, а затем обрабатывают моющим раствором при температуре 65-70 ْС в течение 5-10 мин. Затем ополаскивают тепловой водой t = 45 ْС, до полного удаления моющего раствора. После чего оборудование дезинфицируется. Для дезинфекции оборудования и инвентаря используют раствор хлорной извести, очищенный от нерастворимых примесей фильтрованием или отстаиванием. В зависимости от назначения, из исходного раствора готовят рабочие растворы с определенным содержанием активного хлора: для дезинфекции посуды и рук рабочих -100 мг/л; мелкого металлического инвентаря-150 мг/л; металлического оборудования и аппаратуры – 200 мг/л; обработка системы коммуникаций и кафельных стен -225 мг/л. Кроме хлорной извести для дезинфекции используют гипохлориты, хлорамин, перекись водорода и горячую воду t = 90-95 ْС 10-20 мин, острый пар. Требования, предъявляемые к моющим средствам: - должны быть безвредны для человека, и не влиять на качество продукции; - обладать высокой моющей способностью; - не должны разрушать металлы, из которых изготовлено оборудование; - должно быть дешевым удобным для применения в производстве. [13,17] 2.5 Внутризаводской транспорт На маслокомбинате для перемещения штучных грузов используют различные подъемно-транспортные машины и устройства: ручные и механизированные тележки; погрузчики. Ручные тележки. Для транспортировки фляг, ящиков с молочными бутылками и других грузов применяют ручные тележки различной конструкции. Тележка для транспортировки фляг состоит из несущей конструкции, установленной на оси с двумя колесами, ручки и крючка для захвата фляги. Грузоподъемность ее до 50 кг, вес (масса) — 10,5 кг. Тележка транспортная для поддонов ТМ 2000. Предназначена для перевозки грузов, пакетированных на поддонах. Содержит раму с подъемными вилами. При транспортировке поддон размещается на раме тележки, а грузовые вилы опускаются ниже уровня настила рамы. Грузоподъемность — до 2000 кг Аккумуляторные погрузчики. Серийно выпускаемые аккумуляторныепогрузчики модели 4004 и 4004А предназначены для захвата груза, вертикального и горизонтального его перемещения, укладки груза в штабель, на транспортные машины. На аккумуляторных погрузчиках со сменными захватывающими средствами можно совмещать погрузочно-разгрузочные и транспортные операции. Этим они выгодно отличаются от стационарных цепных и ленточных транспортеров. Погрузчик модели 4004 с низким подъемом груза применяют для погрузочно-разгрузочных работ внутри завода и штабелирования грузов на высоту до 1,6 м. Погрузчик модели 4004А с высоким подъемом груза используют для подъема, транспортировки и штабелирования грузов на высоту до 2,8 м. Электродвигатели погрузчиков питаются от щелочной железноникелевой аккумуляторной батареи. В качестве внутризаводского транспорта используются: тележки двухколесные для транспортировки грузов марки ТГ-2, КС-150; тележки платформенные марки КР-3, КП – 150/600, ТМО-500, ТМ 2000; погрузчики модели 4004 и 4004А. [13,17] ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данной работе спроектирован маслокомбинат мощностью 160 тонн в сутки. В проекте учтены нормы технологического проектирования. При компоновке была принята сетка колон 6х12. Завод спроектирован в одноэтажном исполнении, прямоугольной формы (соотношение сторон 1:2,5), длина 91,0 м, ширина 36,0 м. Компоновка осуществлялась после планировки производственных участков, вспомогательных, складских и подсобных помещений При компоновке производственного корпуса и расстановке технологического оборудования учитывались следующие положения проектирования помещений. В большинстве случаев соблюдается поточность сырья, готовой продукции. Учитывалась возможность удобного обслуживания и монтажа оборудования. На основании исходных данных продуктового расчета и схемы технологического процесса с учетом ассортимента вырабатываемой продукции подобрали и рассчитали технологическое оборудование и начертили график организации технологических процессов. При построении графика организации технологических процессов учитывалось размещение технологических процессов в течение смены для рациональной загрузки оборудования и интенсивность непрерывных технологических процессов. Основные производственные цеха и лаборатории имеют дневное освещение. Лаборатория приёмно-моечного отделения расположена рядом с приёмно-аппаратным участком, бойлерная, помещение для хранения моющих средств рядом с помещением централизованной мойки. Машины в цехе расположены так, чтобы не было встречных потоков, отсутствовали пересечения путей движения сырья и продуктов. Расположение машин и аппаратов обеспечивает кратчайшее движение сырья от начальной до конечной операции. В каждом цехе предусмотрены проходы для рабочих и обслуживающего персонала, проезда транспортных средств. Оборудование размешено с учётом техники безопасности, противопожарной безопасности санитарных норм. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
3. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 План производственного корпуса проектируемого предприятия с расстановкой оборудования 3.2 Схема технологических процессов производства масла со схемой технохимического и микробиологического контроля 4. ПРИЛОЖЕНИЕ 4.1 Спецификация оборудования 4.2 Экспликация помещений КП 3013 260303 17 10 ПЗ |