КУРСОВИК. Первый маслозавод открыт в имении Фоминское в 1871 году
 Скачать 1.24 Mb.
|
|
В емкость для составления смеси Я1-ОСВ-6 (поз. 11) добавляется цельное молоко с помощью насоса и обезжиренное молоко (полученное при сепарировании цельного молока). После составления нормализованная смесь направляется на пастеризацию ОГУ-2,5 (поз. 31). Температура пастеризации составляет 78-80 0С, время выдержки – 20 с. Охлаждение (поз.31) смеси происходит до температуры 28-30 0С. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 98,9-99,4 %, количество остаточной микрофлоры не должно превышать несколько десятков клеток в 1 мл. Заквашивание и сквашивание. В нормализованную смесь вносится закваска прямого внесения DVS (чистые культуры термофильного молочнокислого стрептококка и мезофильных стрептококков). Рекомендуемая доза внесения DVS-eXact культуры 0,10 кг на 1000 кг продукта. Для равномерного распределения культуры – размешивание в течение 15-30 минут. Продолжительность сквашивания (кислотная коагуляция) составляет не больше 6-8 ч с момента внесения закваски, при температуре 28...30 °С. Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Кислотность должна составлять 200-220 °Т. Обработка сгустка. Производство творога нежирного происходит на творогоизготовителе ТИ-10000 (поз. 16) имеющего перфорированную прессванну, что позволяет механизировать операции отделения сыворотки и прессования сгустка. Технологический процесс производства творога нежирного с помощью кислотной коагуляции белков на творогоизготовителе от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки, осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 1,5-2 ч. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают. Творог охлаждается ОТВ-500 (поз. 16) до температуры 3-8 оС. Охлажденный творог фасуют в пластмассовые стаканчики, запечатанные алюминиевой фольгой по 0,25 кг на фасовочном аппарате М6-ОРЗ-В (поз. 18). Хранение готового продукта при температуре 1-8С в течение 72 ч. Срок годности творога нежирного составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса. 1.4.6. Технология масла «Крестьянское» сладкосливочного несоленого с м.д.ж. 72,5% по ГОСТ Р 52969-2008, упаковка - пластмассовые стаканчики запечатанные алюминиевой фольгой по 0,2 кг. Сливочное масло - пищевой продукт, вырабатываемый из коровьего молока, состоящий преимущественно из молочного жира и плазмы, в которую частично переходят все составные части молока - фосфатиды, белки, молочный сахар, минеральные вещества, витамины и вода. По органолептическим, физико – химическим, микробиологическим показателям и показателям безопасности готовый продукт должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 8. Таблица 8 - Качественные показатели продукта
Сладкосливочное масло – продукт, вырабатываемый из свежих пастеризованных сливок методом преобразования высокожирных сливок. При производстве сладкосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок используются для переработки только свежие сливки с кислотностью плазмы не выше 25...27Т. Сливки, полученные после сепарирования молока насосом перекачиваются в маслоцех для дальнейшей переработки. Пастеризация сливок предназначена для полного уничтожения патогенных микроорганизмов и максимально - всей остальной микрофлоры, инактивации ферментов, ускоряющих порчу продукта. Она осуществляется в ПВ-ОАБ (поз.21). Эффективность пастеризации обеспечивается правильностью выбора температуры нагревания сливок (85-89С) и продолжительности выдержки (t=4-5с) их при этой температуре. Дезодорация сливок заключается в обработке горячих сливок в условиях разряжения в дезодораторе ОДУ-2 (поз.22). Сущность процесса заключается в паровой дистилляции из сливок пахнущих веществ, образующих с водяным паром азеотропные смеси, кипящие ниже температуры кипения воды. При разряжении 0,04-0,06 МПа сливки вскипают при температуре 80-90°С. Сливки сепарируются на сепараторе ВЖС ОС2-Д-500 (поз.24). Оптимальная температура сепарирования сливок 75...95°С. Производительность сепаратора регулируют так, чтобы массовая доля влаги в высокожирных сливках (ВЖС) была на 0,6...0,8% меньше требуемой в масле, а массовая доля жира в пахте не превышала 0,4%. Высокожирные сливки при необходимости нормализуются по влаге, жиру и СОМО в ваннах для нормализации ВН-1000 (поз.25). Нормализацию проводят пахтой, молоком, сливками, молочным жиром и др. После нормализации высокожирные сливки имеют состав, идентичный составу вырабатываемого масла, но отличаются от него по структуре. Преобразование структуры высокожирных сливок в структуру сливочного масла происходит в специальных автоматах – маслообразователях РЗ-ОУА1 (поз.26) посредством быстрого охлаждения до температуры массовой кристаллизации глицеридов с одновременной интенсивной механической обработкой кристаллизующейся массы продукта. При этом происходит интенсивное образование центров кристаллизации, обращение фаз жировой дисперсии, выделение из расплава жира твердой фазы (в количестве, достаточном для формирования первичной структуры масла), диспергирование образующихся кристаллоагрегатов жира. Термомеханическая обработка сливок включает две технологические операции: охлаждение и механическую обработку. В соответствии с действием, оказываемым на продукт температурным фактором, можно выделить две температурные зоны: зону охлаждения от 85-65 С до температуры кристаллизации глицеридов условно (22-23 °С) и температурную зону, в которой осуществляется массовая кристаллизация основных групп глицеридов, составляющих впоследствии основу структурного каркаса, предопределяющие характер формирования структуры масла (10 - 15 °С) – зону кристаллизации. Границей между зонами принята средняя температура высокожирных сливок в аппарате, равная температуре отвердевания молочного жира. В зоне кристаллизации (от 22-23 °С до 10-15 °С) под влиянием одновременного воздействия температурного и механических факторов происходят основные процессы, обусловливающие практически полную смену фаз жировой дисперсии, кристаллизацию и изменение агрегатного состояния (отвердевание) высоко- и среднеплавких групп глицеридов, составляющих основу структурного каркаса масла, формирование на основе взаимодействия образующихся структурных элементов первичной структуры масла при одновременном ее частичном или полном разрушении. Продолжительность механической обработки высокожирных сливок имеет решающее значение для получения масла желаемой консистенции. От длительности перемешивания в зоне кристаллизации зависит качество отвердевшего жира. Термостатирование масла имеет целью формирование структуры, присущей маслу. Образование структуры не заканчивается в маслообразователе. в процессе термомеханической обработки создается лишь первичная структура масла. Масло, содержащее 9-12 % твердого жира, имеет жидкую консистенцию и затвердевает уже в таре после расфасовки. В процессе термостатирования из расплава жидкого жира в статических условиях выделяются кристаллы твердого жира, формируется жесткий каркас кристаллизационной структуры масла. Режимы термостатирования устанавливают в зависимости от степени завершенности фазовых превращений молочного жира и структурообразования в маслообразователе, чтобы максимально благоприятствовать активному прохождению не завершившихся в маслообразователе процессов и окончательному формированию желаемой структуры сливочного масла. Решающим фактором протекания процесса термостатирования является температура выдержки продукта. Масло сливочное фасуется в пластмассовые стаканчики, запечатанные алюминиевой фольгой по 0,2 кг на фасовочном аппарате АЛУР-1500ТС (поз.27). Срок хранения масла на заводе-изготовителе при температуре от 0 до -6 ºС – 5 сут.; от - 6 до - 12 ºС – 10 сут.; от -12 до -18 ºС - 15 сут. Свежевыработанное масло не следует закладывать в холодильную камеру сразу после фасовки. Следует выдержать его в цехе 2-3 часа при 14-16 С, а затем в предварительной камере 2-3 суток при 5-10 С. 1.4.7 Технология сухого нежирного молока по ГОСТ Р 10970-87, упаковка - бумажные мешки с полиэтиленовым вкладышем массой 5 кг. По органолептическим, физико – химическим, микробиологическим показателям и показателям безопасности сухое обезжиренное молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 9. Таблица 9 – Качественные показатели продукта
Обезжиренное молоко получается путем сепарирования на сепараторе-сливкоотделителе РЗ-ОЦТ-25 (поз. 7) подогретого до 40ºС молока. Полученное обезжиренное молоко перекачивается с помощью насоса на участок выработки СОМ. Обезжиренное молоко подогревается (поз.28) при t = 85-87º С и выдержки 15-20. После пастеризации обезжиренное молоко подается на сгущение. Сгущение обезжиренного молока производится в вакуум – аппарате «Виганд» (поз. 28) при температуре 55-60 С до массовой доли сухих веществ 40-46%. Запас продукта в емкости должен соответствовать получасовой производительности сушилки. Сгущенное молоко хранить при температуре сгущения более одного часа не рекомендуется. Перед сушкой сгущенное молоко резервируется в емкость В2-ОМВ-4 (поз.29). Температуру сгущенного обезжиренного молока, поступающего в башню распылительной сушильной установки поддерживают в пределах t=50-60º С. Для высушивания продукта применяется сушильная установка Ангидро-3500 (поз. 30). Перед подачей сгущенного обезжиренного молока температура воздуха на выходе из башни должна быть от t=140-170º С. Сухих веществ – 96%. После сушки готовое сухое обезжиренное молоко охлаждается до температуры 20-25С. Упаковывается сухое обезжиренное молоко в потребительскую тару по 5 кг на фасовочном аппарате SV-PNE (поз. 31). Хранение готового продукта при температуре 1-10С, влажности воздуха не более 75% в течение 10-15 суток. Реализация до 8 месяцев. 1.4.8 Применение заквасок прямого внесения [21,44,60,70] Культуры прямого внесения (DVS). DVS культуры для прямого заквашивания молока значительно подтолкнули молочное производство по всему миру. Основные преимущества: - Удобство С применением DVS у производителей молочной продукции отпадает необходимость в приготовлении промышленного стартера, и они могут сконцентрироваться на изготовлении кисломолочных продуктов. DVS культуры можно использовать так, как требуется на молочном заводе, так что не происходит излишней траты промышленного стартера из-за перепроизводства или ввиду утраты в системе. Работникам нет необходимости беспокоиться о приготовлении промышленного стартера в выходные. DVS культуры могут использоваться сразу после выемки из морозильника в понедельник. - Безопасность Перед отправкой DVS культуры проходят полное тестирование на активность и микробиологическое загрязнение. Для подтверждения выдается сертификат анализов. Отсутствие необходимости производства промышленного стартера означает снижение риска фагового загрязнения, приводящего к «медленным» или испорченным порциям продукта. Благодаря наличию ряда культур, независимых в отношении фаговых групп, DVS культуры можно использовать постоянно. - Постоянство Стандартизированная активность DVS культуры означает постоянное кислотообразование и постоянные свойства. - Гибкость Возможность производства различных кисломолочных продуктов с использованием сочетаний DVS культур, без дополнительных затрат на производство промышленного стартера. DVS культуры должны храниться как можно ближе к производственным помещениям и выниматься из морозильника непосредственно перед использованием. Внесение закваски в танк для сквашивания производится, как только дно танка будет закрыто тонким слоем молока. Тщательное размешивание молока улучшает дисперсию закваски. Замена промышленного стартера культурами DVS лишь незначительно изменяет производственный процесс. Эти изменения заключаются в том, что при добавлении в танк промышленного стартера с рН около 4.6, происходит немедленное, но небольшое падение рН молока. Такого падения не происходит при использовании DVS культур, т.к. доза внесения DVS культур примерно в 100 раз меньше, чем доза внесения промышленного стартера. В процессе производства кисломолочных продуктов используются заквасочные культуры прямого внесения (таблица 10). Таблица 10 - Характеристика заквасочных культур
1.5 Обоснование способов производства и основных технологических режимов Выбор того или иного способа производства продуктов, технологических режимов обусловлен рядом факторов, которые влияют на качество продукта, его физико-химические свойства. Кисломолочные продукты широко применяют для профилактики и лечения многих заболеваний, особенно желудочно-кишечного тракта. Кисломолочные продукты легче усваиваются организмом, чем молоко. Это объясняется тем, что белки молока частично распадаются на более простые, легкоусвояемые вещества. Сметана отличается от других кисломолочных продуктов высокой массовой долей жира. В сметане большое количество витаминов, особенно богата она жирорастворимыми витаминами. В производстве сметаны с массовой долей жира 15; 20; 25; 30 % допускается осуществлять гомогенизацию сливок при температуре 50...70 °С. В гомогенизированных сливках увеличивается поверхность жировой фазы. Это приводит к повышению вязкости сливок. При этом вновь образовавшиеся оболочки жировых шариков дополнительно связывают свободную воду. Белковые вещества оболочек жировых шариков участвуют в структурообразовании при сквашивании сливок. Гомогенизация улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции готового продукта, улучшает санитарные условия при производстве. Творог содержит большое количество полноценных и легкоусвояемых белков, солей, а также жира. Наличие таких важных аминокислот, как метионин и лизин, позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, а также атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, магния, железа и др.), необходимых для нормальной деятельности сердца, центральной нервной системы, мозга и обмена веществ в организме. Соли кальция и фосфора находятся в твороге в наиболее усвояемой организмом форме. В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность (становиться более нежным и мягким), чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до 55...60 °С с выдержкой 30...60 мин. Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, то при заквашивании в молоко вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию - то только закваску, что значительно уменьшает затраты на производство продукции. Технологический процесс производства масла включает концентрирование жира молока, разрушение эмульсии жира и формирование структуры продукта с заданными свойствами. Различают два способа производства масла: сбивание сливок и преобразование высокожирных сливок. При выработке масла способом сбивания концентрирование жировой фазы достигается сепарированием молока и последующим разрушением эмульсии молочного жира при сбивании полученных сливок. Содержание влаги регулируют во время обработки масла. Кристаллизация глицеридов молочного жира завершается во время физического созревания до механической обработки масла. При получении масла способом преобразования высокожирных сливок концентрирование жировой фазы молока осуществляется сепарированием. Нормализацию высокожирных сливок по влаге проводят до начала термомеханической обработки с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в сливках соответствовала массовой доле жира в готовом продукте. Разрушение эмульсии жира сливок и кристаллизация глицеридов молочного жира происходят главным образом во время термомеханической обработки. Весь производственный цикл практически укладывается в одну смену. В зависимости от метода удаления влаги применяют разные способы сушки: пленочный (контактный), распылительный (воздушный) и сублимационный. Сухое нежирное молоко распылительной сушки имеет более высокие качество и растворимость, так как практически мгновенное высушивание исключает местный нагрев продукта и денатурацию белков. При распылительном способе сушка осуществляется в результате контакта распыляемого сгущенного продукта с горячим воздухом. Сгущенное молоко распыляется в сушильной камере с помощью дисковых и форсуночных распылителей. Сухое нежирное молоко пленочной сушки уступает по качеству сухому молоку распылительной сушки, так как на поверхности вальцов молоко нагревается до температуры свыше 100 °С, что приводит к необратимой тепловой денатурации белков. При этом способе производства продукт подвергается механическому воздействию, выделяется жир в свободном состоянии, образуются сульфгидрильные группы, снижается растворимость молока. В случае неравномерного нанесения молока на вальцы возможно подсушивание или подгорание сухого молока. Поэтому на вальцовых сушилках нельзя сушить молочные продукты с повышенным содержанием жира. 1.6 График технологических процессов График технологических процессов составляется одновременно с подбором технологического оборудования. График составляется на сутки по сменам. В данном графике отражены все технологические процессы, предусмотренные схемой технологических процессов, их продолжительность и последовательность в течение смены, взаимосвязь отдельных операций, продолжительность подготовительно-заключительных операций, производительность оборудования, а также масса перерабатываемого молока - сырья и получаемого в результате готового продукта. График технологических процессов представлен на рисунке 3. 1.7 Технико-химический и микробиологический контроль производства Целью технохимического контроля на предприятии является выпуск готовой продукции, соответствующей требованиям нормативной и технической документации, безопасной для потребления соответствующей медикобиологическим и санитарным нормам; увеличение выпуска продукции из одной тонны сырья при меньших затратах материальных ресурсов. Технико-химический контроль охватывает:
1.7.1. Функции производственной лаборатории на проектируемом предприятии. Лаборатория молочного предприятии должна быть аккредитована государственной санитарно-эпидемиологической службой на право проведения исследований, характеризующих гигиенические показатели безопасности выпускаемой продукции. На проектируемом предприятии предусматривают приемную, химическую и микробиологическую лаборатории. Основной задачей приемной лаборатории является оценка качества молока поступающего на комбинат. Принимаемое молоко контролируют по следующим основным показателям: температура, органолептическая оценка, механическая загрязненность, плотность, кислотность, массовая доля жира и т.д. По данным приемной лаборатории определяют сортность молока.. Основной задачей химической лаборатории является: контроль качества сырья и материалов; контроль технологических процессов и качества готовой продукции; контроль режимов и качеств санитарной обработки оборудования, инструментов и тары; контроль приготовления и хранения химических реакторов; контроль качества воды и рассола; контроль метрологических требований по обеспечению качества выпускаемой продукции. Основной задачей бактериологической лаборатории является: контроль качества поступающего сырья, материалов, закваски, готовой продукции по микробиологическим показателям; контроль соблюдения технологических и санитарно-гигиенических режимов производства. 1.7.2 Контроль качества сырья на проектируемом предприятии Приемка молока производится в соответствии с ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье - сырье». Контроль заготовляемого молока показан в таблице 11. Таблица 11. Контроля заготовляемого молока-сырья, поступающего на предприятие
1.7.3 Контроль вспомогательных материалов Тара и вспомогательные материалы должны поступать на комбинат в сопровождении соответствующих удостоверений о качестве, которые выдаются заводом-изготовителем. Лаборатория завода проверяет соответствие компонентов показателям, указанным в качественном удостоверении. Непосредственно на предприятии при контроле качества различных материалов и припасов определяется общее количество бактерий и наличие бактерий кишечной палочки. В исключительных случаях проводят исследования на микрофлору специфическую для данного вида материалов и припасов. Результаты упаковочных материалов оценивают на «хорошо» при отсутствии кишечной палочки и наличии плесени, от 0 до 5 на 10 см2 исследуемой поверхности и «плохо» - даже при отсутствии кишечной палочки, но при наличии плесени – 10 на каждые 10 см² исследуемой поверхности. В производственных цехах на технологические нужды используют питьевую воду, соответствующую требованиям ГОСТ Р 2874-82 «Вода питьевая». В соответствии с методическими указаниями по организации и контролю водоснабжения молочных заводов химический анализ воды городского водопровода проводят в тех случаях, когда на заводе воду обрабатывают специальными методами (обеззараживание). При отсутствии централизованного водоснабжения на предприятии используют воду от имеющегося источника. В этом случае воду необходимо анализировать систематически в сроки, установленные учреждениями санитарно- эпидемиологической станции, но не реже 1 раза в квартал. Бактериологический анализ воды нужно проводить не реже одного раза в месяц. В соответствии с ГОСТом 2874-82 в 1см3 воды не должно содержаться более 100 бактерий, а число бактерий группы кишечной палочки в 1 литре должно быть не более 3. Контроль растворов, применяемых для анализов, порядок хранения реактивов, контроль состояния лабораторных приборов и измерительных средств, проводится в соответствии с «Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности». 1.7.4 Контроль заквасок [37,60] Концепция заквасок прямого внесения DVS -Прямое внесение – удобство и простота использования -Гибкость в использовании -Наименьший риск обсеменения посторонней микрофлорой и загрязнения фагами -Постоянство состава и гарантированная клеточная концентрация -Стабильно высокая активность культур и постоянные свойства -Отсутствие изменчивости штаммов (благодаря отсутствию пересадок) -Возможность производства продуктов с использованием меньшего количества стабилизаторов или без стабилизаторов, на молоке с пониженным содержанием сухих веществ - Постокисление практически отсутствует - Применение DVS позволяет увеличить сроки хранения продукции Культуры прямого внесения (DVS). DVS культуры для прямого заквашивания молока значительно подтолкнули молочное производство по всему миру. Количество вносимых культур зависит от вида культур: замороженные (F-DVS) расфасовываются по 500г в одноразовые коробочки с внутренним слоем материала, которые хранятся в пенопластовом ящичке с сухим льдом при -45ºС. Рекомендуемая доза 0,01% для кисломолочных продуктов. Лиофилизированные (FD-DVS) расфасовываются в белые ламинированные пакетики, можно перевозить при температуре окружающей среды до 10 суток, но хранить их нужно всегда при -18ºС. Сроки хранения культур FD-DVS составляют: - при температуре -18ºС - 24 месяца - при температуре 4-6°С - 6 недель Сроки хранения культур F-DVS составляют: - при температуре - 45ºС (низкотемпературный ларь) 12 месяцев - транспортировка в специальных контейнерах с сухим льдом при температуре –45ºС - время транспортировки – 72 ч 1.7.5 Метрологическое обеспечение на проектируемом предприятии Для осуществления правильного производственного контроля, обеспечения полноты проведения анализов, лаборатории предприятия оснащены необходимым оборудованием, приборами и аппаратами. Метрологическое обеспечение на предприятии будет осуществлять лаборатория КИПиА. Технохимический контроль осуществляется на каждом этапе производства молочного продукта. Карта метрологического обеспечения технологического процесса производства масла «Крестьянского» м.д.ж. 72,5% в пластмассовых стаканчиках, запечатанных алюминиевой фольгой по 0,20 кг по ГОСТ 52969-2008 представлена в таблице 12. Таблица 12. Карта метрологического обеспечения технологического процесса производства масла «Крестьянского» м.д.ж. 72,5%
1.7.6 Контроль режимов санитарной обработки оборудования [35,37] Контроль режимов санитарной обработки оборудования проводят в соответствии с действующей инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности. Контроль параметров санитарной обработки осуществляется ежедневно не реже одного раза в смену. Качество санитарной обработки контролируют путем визуального осмотра вымытой поверхности и микробиологических анализов. Микробиологический контроль осуществляется на наличие бактерий группы кишечной палочки и общего количества микроорганизмов в соответствии с действующей инструкцией по микробиологическому контролю. Для каждого вида оборудования и тары инструкцией предусмотрены определенные режимы мойки и дезинфекции технологического оборудования, что позволяет при минимальных затратах времени и средств достичь санитарно-гигиенического состояния оборудования и тары. На предприятии каждая установка оснащена автономной системой автоматики. Концентрацию и температуру моющих и дезинфицирующих средств для мойки молочной посуды при наличии автоматического контроля проверяют в начале каждой смены. Пробы для анализа отбирают из бачка при определении начальной концентрации и крана-пробника, который устанавливают на линии возврата раствора, при определении концентрации в середине и конце циркуляции растворов. В процессе санитарной обработки и после ее окончания контролируют качество мойки и дезинфекции оборудования, инвентаря и тары. Оборудование моют до полного исчезновения следов кислоты и остатков щелочи. Качество всех растворов, применяемых для мойки и дезинфекции, проверяет по существующим методикам химик или старший лаборант. 1.7.7 Система управления качеством на проектируемом предприятии [37] На проектируемом предприятии используется система управления качеством НАССР – анализ риска в контрольно – критических точках – это подтвержденная документами система, которая идентифицирует специфическую угрозу, а также корректирует мероприятия необходимые для контроля за этими угрозами. Под угрозами понимается то, что может нанести вред здоровью потребителя. Система разработана на основе документов Всемирной Организации Здравоохранения. Основу системы составляют семь принципов: 1. Проведение анализа угроз. 2. Идентификация критических контрольных точек. 3. Установка для каждой точки критического значения. 4. Разработка системы мониторинга значений параметров в каждой критической контрольной точке. 5. Установка корректирующих действий, которые следует выполнять когда критические значения будут нарушены. 6. Разработка документации, подтверждающей действия системы. 7. Разработка системы проверок функционирования системы. При определении критических контрольных точек главное выявить источник опасного фактора или вызывающие его условия. Контролирование любого параметра должно допускать возможность внесения изменений в технологический процесс до того, как ситуация станет критической. 1.7.8 Санитарные факторы риска на проектируемом предприятии [35] 1.7.8.1 Приемка, обработка молока на приемно-аппаратном участке 1. Все процессы приемки, переработки и хранения молока и молочных продуктов должны проводиться в условиях тщательной чистоты и охраны их от загрязнения и порчи, а также от попадания в них посторонних предметов и веществ. 2. Молочная продукция должна вырабатываться строго в соответствии с действующей нормативной документацией. 3. Предприятие не должны принимать молоко без справок, представляемых ежемесячно органами ветеринарного надзора, о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм и предприятий (комплексов) по производству молока на промышленной основе, а от индивидуальных сдатчиков - не реже 1 раза в квартал. 4. Поступающие для переработки молоко, вспомогательное сырье и материалы должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТов и технических условий. 5. При хранении сырого молока на заводе, осуществляющем первичную обработку молока (фильтрация, охлаждение), должны соблюдаться следующие правила: - принятое охлажденное молоко не должно смешиваться с хранившимся (охлажденным) молоком; - молоко с кислотностью не более 18 °Т охлажденное до 4 °C, может храниться до отправки не более 6 ч., а охлажденное до 6 °C - не более 4 ч. 6. Непосредственно перед приемкой молока молочные шланги и штуцеры цистерн должны быть продезинфицированы и ополоснуты питьевой водой. После окончания приемки молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на кронштейны. Моющие и дезинфицирующие растворы для обработки шлангов и патрубков цистерн должны храниться в специально промаркированных емкостях. 7. Принятое молоко и сливки должны фильтроваться и немедленно охлаждаться до (4 + 2) °C или сразу направляться на пастеризацию. Допустимое время хранения охлажденного молока до +4 °C - 12 ч., +6 °C - 6 ч. 8. Для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть предусмотрены отдельные танки, а для подачи молока - отдельные молокопроводы. 1.7.8.2 Тепловая обработка и хранение охлажденного пастеризованного молока, соответствие теплообменного оборудования санитарным требованиям, соблюдение режимов пастеризации и охлаждения 1. Сепарирование молока, нормализация и гомогенизация молока и сливок должны производиться перед пастеризацией. Допускается проведение гомогенизации после пастеризации при температуре не ниже 60 °C. В случае сепарирования пастеризованного молока полученные сливки, обезжиренное молоко или нормализованная смесь подлежат дополнительной пастеризации. 2. Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим методом в соответствии с "Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности", а также химическим методом по ГОСТу 3623 "Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации". Контроль эффективности пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже 1 раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции. Пастеризация считается эффективной при отсутствии бактерий группы кишечных палочек в 10 куб. см молока и общем количестве бактерий до 10000 в одном куб. см молока. Определение эффективности пастеризации химическим методом должно проводится из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком. На переработку или на розлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу. 1.7.8.3 Контроль санитарного состояния при производстве кисломолочных продуктов, а именно организация процессов ферментации, расфасовки кисломолочных продуктов – очередность между цельномолочной и кисломолочной продукцией и очередность с учетом состава микрофлоры. 1. При производстве кисломолочных продуктов молоко или сливки после пастеризации охлаждают до температуры сквашивания и немедленно направляют на заквашивание. Категорически запрещается выдерживать молоко при температуре сквашивания без закваски. 2. Для производства сметаны используются свежие сливки, заквашивание сливок с повышенной кислотностью не допускается. Сметана должна изготовляться резервуарным методом в закрытых емкостях. 3. При необходимости розлива кисломолочных продуктов на одном разливочно-укупорочном автомате должна соблюдаться следующая последовательность: продукты, выработанные с бифидобактериями, чистыми культурами молочнокислых бактерий, пропиновокислыми бактериями, ацидофильной палочкой, на кефирном грибке. 1.7.8.4 Санитарные режимы расфасовки и розлива продукции, контроль тароупаковочного материала. 1. Подача тары и других материалов для упаковки готового продукта должна осуществляться через коридоры или экспедицию, минуя другие производственные помещения. Не допускается хранение тары и упаковочных материалов непосредственно в производственных цехах. Они должны храниться в специально выделенном помещении. 2. Маркировка продукции должна производиться строго в соответствии с нормативной документацией. 3. Не допускается к реализации продукция в загрязненной, поврежденной упаковке, с нечеткой маркировкой, нарушенной пломбировкой 1.7.8.5 Личная гигиена персонала 1. Каждый работник предприятия молочной промышленности несет ответственность за выполнение правил личной гигиены, состояние своего рабочего места, строгое выполнение технологических и санитарных требований на своем участке. 2.На каждого работника при поступлении на работу должна быть оформлена медицинская книжка, в которую вносят результаты всех медицинских обследований и исследований, сведения о перенесенных инфекционных заболеваниях, данные о прохождении обучения по программе гигиенической подготовки. Личные медицинские книжки должны храниться в здравпункте. 3. Лица, не прошедшие своевременно медицинский осмотр, могут быть отстранены от работы в соответствии с действующим законодательством. 4. Работники производственных цехов обязаны при появлении признаков желудочно-кишечных заболеваний, повышении температуры, нагноениях, симптомах других заболеваний сообщить об этом администрации и обратиться в здравпункт предприятия. 5. Приходя на работу, каждый работник цеха должен расписаться в специальном журнале об отсутствии у него и у членов семьи кишечных заболеваний. 6. Все вновь поступающие работники должны пройти обязательное обучение по программе гигиенической подготовки и сдать экзамен с отметкой об этом в соответствующем журнале и в личной медицинской книжке. В дальнейшем все работники должны 1 раз в два года проходить обучение и проверку гигиенических знаний, работники заквасочного отделения - ежегодно. Лица, не сдавшие экзамен по проверке гигиенической подготовки, к работе не допускаются. 7. Работники производственных цехов перед началом работы должны принять душ, надеть чистую санитарную одежду так, чтобы она полностью закрывала личную одежду, подобрать волосы под косынку или колпак, тщательны вымыть руки теплой водой с мылом и продезинфицировать их раствором хлорной извести или хлорамина. 8.При выходе из здания на территорию и посещении непроизводственных помещений (туалетов, столовых, медпункта и т.д.) санитарную одежду необходимо снимать; запрещается надевать на санитарную одежду какую-либо верхнюю одежду. 9. Курить разрешается только в специально отведенных местах. 10. Принимать пищу допускается только в столовых, буфетах, комнатах для приема пищи или других пунктах питания, расположенных на территории предприятия или поблизости от него. 11. Чистота рук каждого работника проверяется не реже 2 раз в месяц микробиологом заводской лаборатории (без предварительного предупреждения), перед началом работы, после посещения туалета, особенно у тех рабочих, которые непосредственно соприкасаются с продукцией или чистым оборудованием. Чистота рук с помощью йодокрахмальной пробы контролируется 1 раз в неделю. Йодокрахмальную пробу проводит специально выделенный и обученный работник (санитарный пост). 2 ИНЖЕНЕРНЫЙ РАЗДЕЛ 2.1 Подбор и расчет технологического оборудования Расчет и подбор технологического оборудования выполняется на основании графика технологических процессов. На основе расчета и подбора оборудования и графика технологических процессов производится расчет площадей, компоновка и расстановка технологического оборудования производственного корпуса. Расчет и подбор технологического оборудования ведется с целью обеспечения переработки молока в сутки максимального поступления сырья на предприятие, в соответствии с принятой схемой технологического процесса. Условия, учитываемые при подборе оборудования: получение продукции высокого качества; достижение минимальных расходов электроэнергии, воды, пара, холода; стремление к максимальной степени механизации и автоматизации производственных процессов; максимальное использование оборудования по времени и производительности. |