ступица рабочего колеса диплом. Диплом. Пояснительная записка содержит 157 страниц, в том числе 20 рисунков, 34 таблицы, 23 источника, 5 приложений. Графическая часть выполнена на 10 листах формата А1

• Название: Пояснительная записка содержит 157 страниц, в том числе 20 рисунков, 34 таблицы, 23 источника, 5 приложений. Графическая часть выполнена на 10 листах формата А1
• Анкор: ступица рабочего колеса диплом
• Дата: 03.03.2022
• Размер: 6.95 Mb.
• Имя файла: Диплом.doc
• Тип: Пояснительная записка; #380949
• страница: 5 из 16

2.5 Подробная разработка технологических операций механической обработки

Операция 005 – «Токарная»
Оборудование: Hessapp DVT-320

Характеристика: Вертикальный токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр с ЧПУ. Система ЧПУ CNC Sinumerik Siemens 840 D.

Технологическая база: Торец фланца, наружный диаметр фланца.

Приспособление:

• 
  Патрон токарный механизированный 3^х кулачковый BISON-BIAL тип 2404-м
  

Эскиз обработки:



Рисунок 4 - Операционный эскиз на операцию 005
Содержание операции:

1. 
   Установить заготовку в патроне, закрепить;
   
2. 
   Подрезать по управляющей программе 2 торца одновременно согласно эскиза;
   
3. 
   Точить по управляющей программе наружную поверхность ø172_-0,16 и наружную фаску 2х45°;
   
4. 
   Расточить по управляющей программе отверстия ø115, ø124,5^+0,16, внутреннюю фаску 2х45°, торец, выдерживая размер 39_-0,62.
   
5. 
   Расточить по управляющей программе канавку Е согласно эскиза.
   
6. 
   Открепить деталь.
   

Режущий инструмент:

1. 
   Резцовая головка Coromant Capto^® C4-DCLNR-27050-12
   

Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 5322 234-01.


D_5m=40; D_m1(min)=110; D_m2(min)=140;

f₁=27; l₁=50; γ=-6°; λ_s=-6°

Рисунок 5 - Резцовая головка.

2. 
   Расточная оправка Coromant Capto^® C4-PCLNR-22110-12
   

D_m(min)=40; D₁=32; D_5m=40; f₁=22; l₁=110; l₃=89; γ=-6°; λ_s=-11°.

Рисунок 6 - Расточная оправка
Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 171.31-850M.

3. 
   Расточная оправка Coromant Capto^® C4-PDUNR-17090-11
   

Пластина DNMG 11 04 04-PF GC4215(Сплав);




D_m(min)=32; D₁=25; D_5m=40; f₁=17; l₁=90; l₃=69; γ=-6°; λ_s=-11°.

Рисунок 7 - Расточная оправка
Мерительный инструмент:

• 
  Скоба 172_-0,16 8113-5488;
  
• 
  Пробка 124,5^+0,16 ПР 8140-5141М; НЕ 8140-5142М;
  
• 
  Калибр 6±0,2 8150-5038
  

Режимы резания:

Назначение режимов резания на черновую обработку торца – поверхность 1, припуск на обработку мм.

Для черновой обработки детали берем резец подрезной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т15К6.

Глубина резания при снятии припуска за один проход мм.

Рекомендуемое значение подачи мм/об

Определяем скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи и стойкости инструмента.
Рекомендуемая скорость резания определяется по формуле, м/мин:
, (31)
где – коэффициент в формуле скорости резания;

– период стойкости инструмента, мин;

– глубина резания, мм;

– подача, мм/об;

, – показатели степени в формуле скорости резания;

– коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

– коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента.
м/мин.




По расчетной скорости резания и диаметру обрабатываемой детали находим требуемое число оборотов шпинделя:
об/мин, (32)
где – расчетная скорость резания, м/мин;

– диаметр обрабатываемой детали, мм.
об/мин.
В связи с тем, что обработка производится на станке с ЧПУ, корректировку по паспортным данным станка не производим.
На остальные переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 12 приведены режимы резания к токарной операции № 005.
Таблица 12 - Сводная таблица режимов резания к токарной операции 005

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	2	3	4	5	6
1	подрезать торец начерно	2,50	0,70	120	153
2	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
2	подрезать торец начисто	1,0	0,80	175	380
Продолжение таблицы 12
1	2	3	4	5	6
4	расточить начерно ø115	3,70	0,54	132	365
5	расточить начерно ø118,5+1.5	1,3	0,78	115	305
5	расточить получисто ø122,8+1.0	1,25	0,78	115	299
5	расточить получисто ø124,34+0,16	0,75	0,78	115	295
7	расточить фаску 2х45°	2,5	0,66	132	336
12	расточить канавку	1,5	0,78	115	293
3	точить начерно ø176-1,0	1,8	0,90	176	311
3	точить получисто ø174,5-0,3	0,75	0,90	176	318
3	точить начисто ø172-0,16	0,75	0,90	176	321
6	подрезать торец начисто в р-р 39-0,62	0,5	0,80	231	588

Определение основного (машинного) времени:
(33)
где – длина обработки, мм;

– величина врезания и перебега, мм;

– подача, мм/об;

– число оборотов шпинделя, об/мин;

– число проходов.

В таблице 16 приведен расчет основного времени к токарной операции 005.

Таблица 13 Основное время к токарной операции 005

Поверхность	Пе реход	Длина обработки, мм	Длина врезания и перебега, мм	Число проходов	Основное время, мин
1	2	3	4	5	6
1	подрезать торец начерно	35,2	2,0	1	0,35
2	подрезать торец начерно	14,3	4,0	1	0,07
2	подрезать торец начисто	14,3	4,0	1	0,06
4	расточить начерно ø115	39,5	2,0	1	0,21
5	расточить начерно ø118,5+1.5	39,0	2,0	1	0,17
5	расточить получисто ø122,8+1.0	39,0	2,0	1	0,17
5	расточить получисто ø124,34+0,16	39,0	2,0	1	0,18
7	расточить фаску 2х45°	2,5	4,0	1	0,03
12	расточить канавку	8,0	0	1	0,04
6	подрезать торец начисто в р-р 39-0,62	5,0	2,0	1	0,01
3	точить начерно ø176-1,0	3,5	2,0	1	0,02
3	точить получисто ø174,5-0,3	3,5	2,0	1	0,02
3	точить начисто ø172-0,16	3,5	2,0	1	0,02
					Σ=1,35

Операция 010 – «Токарная»
Оборудование: Hessapp DVT-320

Характеристика: Вертикальный токарный двухшпиндельный обрабатывающий центр с ЧПУ. Система ЧПУ CNC Sinumerik Siemens 840 D.

Технологическая база: Поверхность 1, 5 (Рисунок 1).

Приспособления:

• 
  Патрон токарный механизированный 3^х кулачковый BISON-BIAL тип 2404-м.
  
• 
  Регулируемый патрон для сверл С5-391.277-01 040А.
  
• 
  Резьбовый патрон с предохранительной муфтой 393.03-SES1
  

Рисунок 8 - Резьбовый патрон с предохранительной муфтой
Эскиз обработки:


Рисунок 9 - Операционный эскиз на операцию 010
Содержание операции:

1. 
   Установить деталь в патрон, закрепить.
   
2. 
   Точить по управляющей программе 2 торца, выдерживая размеры ø160_-1,0, 120±0,7 и 15, фаску 2х45°.
   
3. 
   Расточить по управляющей программе отверстие ø119^+0,2, выдержав размер 35, фаску 1,6х45°.
   
4. 
   Расточить по управляющей программе канавку Е, выдерживая размеры согласно эскизу.
   
5. 
   Сверлить послед овательно по управляющей программе 3 отверстия ø4,95^+0,26 на глубину 19.
   
6. 
   Нарезать последовательно по управляющей программе резьбу М6-7Н на глубину 16 в 3^х отверстиях.
   
7. 
   Раскрепить деталь, снять на конвейер.
   

Режущий инструмент:

1. 
   Р езцовая головка Coromant Capto^® C4-DCLNR-27050-12
   

D_5m=40; D_m1(min)=110; D_m2(min)=140;

f₁=27; l₁=50; γ=-6°; λ_s=-6°

Рисунок 10 - Резцовая головка

Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 5322 234-01.

2. 
   Расточная оправка Coromant Capto^® C4-PCLNR-22110-12
   

D_m(min)=40; D₁=32; D_5m=40; f₁=22; l₁=110; l₃=89; γ=-6°; λ_s=-11°.

Рисунок 11 - Расточная оправка
Пластина CNMM 1204 12-PR GC4025(Сплав);

Опорная пластина 171.31-850M.

3. 
   Расточная оправка Coromant Capto^® C4-PDUNR-17090-11
   

D_m(min)=32; D₁=25; D_5m=40; f₁=17; l₁=90; l₃=69; γ=-6°; λ_s=-11°.

Рисунок 12 - Расточная оправка
Пластина DNMG 11 04 04-PF GC4215(Сплав);

4. 
   Сверло для обработки фасок и отверстий под резьбу CoroDrill^® Delta-C ø5 с цилиндрическим хвостовиком R841-0500-30-A1A GC1220 (Сплав).
   

dm_m=8; D_21max=6,8; l₂=79; l₄=18,9; l₆=28
Рисунок 13 - Сверло для обработки фасок и отверстий под резьбу CoroDrill^®.

5. 
   Метчик М6-7Н 2620-1155 ГОСТ 3266-81.
   

Мерительный инструмент:

• 
  Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-80.
  
• 
  Шаблон 46_-0,62 8102-6211
  
• 
  Пробка ø119^+0,2 ПР 8140-5139, НЕ 8140-5140
  
• 
  Пробка М6-7Н ПР 8221-0030 ГОСТ 17756-72, НЕ 8221-1030 ГОСТ 17757-72
  

Режимы резания:
На все переходы назначение режимов резания производим с помощью нормативов. В таблице 14 приведены режимы резания к токарной операции 010.
Таблица 14 - Сводная таблица режимов резания к токарной операции 010

Поверхность, рисунок 1	Переход	Режимы резания
		глубина резания, мм	подача, мм/об	скорость резания, м/мин	число оборотов, об/мин
1	2	3	4	5	6
11	подрезать торец начерно в р-р 15	2,50	0,70	120	153
14	подрезать торец начерно	2,80	0,70	165	360
14	подрезать торец начисто в р-р 120±0,7	1,0	0,80	175	380
8	расточить начерно ø115+1,5	1,2	0,78	115	318
8	расточить получисто ø117,5+1,0	1,25	0,78	115	312
8	расточить получисто ø119+0,2	0,75	0,78	115	308
10	расточить фаску 1,6х45°	2,5	0,66	132	350
13	расточить канавку	1,5	0,78	115	305
9	подрезать торец начисто в р-р 35	0,5	0,80	231	613
16	сверлить 3 отверстия ø 5	2,5	0,2	90	5500
16	нарезать резьбу М6-7Н в 3 отв.		1,0	8	540

В таблице 15 приведен расчет основного времени к токарно-винторезной операции 010.

Таблица 15 - Основное время к токарно-винторезной операции 010

Поверхность	Переход	Длина обработки, мм	Длина врезания и перебега, мм	Число проходов	Основное время, мин
11	подрезать торец начерно в р-р 15	45,0	2,0	1	0,44
14	подрезать торец начерно	16,7	4,0	1	0,08
14	подрезать торец начисто в р-р 120±0,7	16,7	4,0	1	0,07
8	расточить начерно ø115+1,5	35,0	2,0	1	0,15
8	расточить получисто ø117,5+1,0	35,0	2,0	1	0,15
8	расточить получисто ø119+0,2	35,0	2,0	1	0,15
10	расточить фаску 1,6х45°	2,5	4,0	1	0,03
13	расточить канавку	8,0	0	1	0,03
9	подрезать торец начисто в р-р 35	5,0	2,0	1	0,01
16	сверлить 3 отверстия ø 5	19,0	4,0	3	0,06
16	нарезать резьбу М6-7Н в 3 отв.	16,0	4,0	3	0,12
					Σ=1,29

Операция 015 – «Алмазно-расточная»
Оборудование: ОС 2706

Характеристика: Специальный алмазно-расточной станок для одновременной двусторонней обработки отверстий.

Технологическая база: Поверхности 1 и 3 (Рисунок 1).

Приспособление: Приспособление установочное специальное.
Эскиз обработки:


Рисунок 14 - Операционный эскиз на операцию 015.
Содержание операции:

1. 
   Установить деталь в приспособлении. Закрепить.
   

3. 
   Расточить отверстие ø
   
4. 
   Расточить отверстие ø
   
5. 
   Снять деталь. Уложить на конвейер.
   

Режущий инструмент:

Резец ВК3М 2142-5978-02
Вспомогательный инструмент:

1. 
   Оправка для расточки 6300-5054 2 штуки;
   
2. 
   Наездник 120/125 (8701-5057).
   

Мерительный инструмент:

• 
  Пробка ПР 8140-5075, НЕ 8140-5076;
  
• 
  Пробка ПР 8140-5043, НЕ 8140-5044;
  
• 
  Кольцо для нутромера ø120 8125-5094;
  
• 
  Кольцо для нутромера ø125 8125-5095;
  
• 
  Нутромер 120 8701-5028;
  
• 
  Нутромер 125 8701-5028;
  
• 
  Эталон для настройки 8450-5237.
  

Режимы резания:

Режимы резания взяты из базового технологического процесса:

Подача S=0,1 мм/об;

Скорость резания:

V₁₂₀=151 м/мин

V₁₂₅=158 м/мин

Число оборотов n=402 об/мин
Основное время к Алмазно-расточной операции 015:

Основное время взято из базового технологического процесса

То=2,02 мин.
Операция 025 – «Сверлильная»
Оборудование: СС 2157

Характеристика: Специальный вертикально-сверлильный станок.

Технологическая база: Поверхности 1 и 3 (Рисунок 1).

Приспособление: Приспособление установочное 7931-5043А,

Головка 6ти шпиндельная 7930-5050.
Содержание операции:

1. 
   Установить деталь в приспособление. Закрепить.
   
2. 
   Сверлить одновременно 6 отверстий ø 22+0,052
   
3. 
   Снять деталь, уложить на подставку.
   
4. 
   Зенковать 6 отверстий с обоих сторон пневмодрелью до притупления острых кромок.
   

Эскиз обработки:



Рисунок 15 - Операционный эскиз на операцию 025

Режущий инструмент:

1. 
   Сверло-развертка ø 22+0,052 2382-6002
   
2. 
   Зенковка 2353-5006
   

Вспомогательный инструмент:

1. 
   Пневмодрель ИП 1014А
   
2. 
   Втулка кондукторная 6 шт. 7051-5487
   

Мерительный инструмент:

Пробка 22+0,052 8133-5558
Режимы резания:

Так как в базовом технологическом процессе режимы резания на данную операцию отсутствуют, то назначаем режимы самостоятельно.
Для комбинированного инструмента режимы резания будем назначать исходя из того, что для работы различного инструмента требуются различные режимы резания. Следовательно так как S_разв>S_сверл, а V_развсверл, то в качестве расчетных, в целях исключения быстрого износа и разрушения инструмента, будем принимать наименьшие значения скорости резания и подачи S_сверл и V_разв.

S_{o(сверл)}=S_otK_1soK_4so, (34)
где S _ot=0,41 мм/об;

K_1so и K_4so – поправочные коэффициенты учитывающие механические свойства обрабатываемого материала и глубину обрабатываемого отверстия;

K_1so=1,05

K_4so=1,0

S_{o(сверл)}=0,41х1,05=0,43 мм/об

t_сверл=10,87 мм

t_разв=0,13 мм
V_разв=V_tK_1vK_2vK_3vK_5vK_6vK_7vK_13v, (35)
где V_t=8,8 м/мин;

K_1v - поправочный коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала;

K_2v - поправочный коэффициент учитывающий формы заточки инструмента;

K_3v - поправочный коэффициент учитывающий наличие охлаждения;

K_5v – поправочный коэффициент учитывающий отношение фактического периода стойкости к нормативному;

K_6v - поправочный коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

K_7v - поправочный коэффициент учитывающий марку материала инструмента;

K_13v - поправочный коэффициент учитывающий последовательность переходов маршрута обработки.

K_1v=1,05

K_2v=1,3

K_3v=1,0

K_5v=1,0

K_6v=1,0

K_7v=1,0

K_13v=0,74

V_разв=8,8х1,05х1,3х1,0х1,0х1,0х1,0х0,74=8,9 м/мин
Расчетное число оборотов шпинделя:

n= =129 об/мин

по паспорту станка принимаем:

n=125 об/мин

S=0,4 мм/об

действительная скорость резания:

V= , (36)

V= = =8,64 м/мин
Основное время на операцию определяется суммированием основного времени всех переходов на данной операции.
Основное время операции 025 Сверлильная:
(37)
где – длина обработки, определяется длиной рабочей части инструмента, мм;

– величина врезания и перебега, мм;

– подача, мм/об;

– число оборотов шпинделя, об/мин;

– число проходов.
Т_о= =4 мин