Курсовик по орг складского хозяйства. Правила работы с материальнопроизводственными запасами и должностные обязанности материально ответственных работников 11 Классификация материалов и задачи их учёта на складах 15
 Скачать 1.2 Mb.
|
1.2. Организация складских работОрганизация работ на складах предусматривает приемку, размещение, хранение, подготовку к выдаче и выдачу материалов, а также учет движения материалов. За порядок на складе, сохранность и учет движения материалов несет ответственность заведующий складом (кладовщик). Его обязанности описаны в специальных инструкциях. Завоз материалов на склад производится по оперативным месячным или декадным планам ОМТС [8, стр. 115]. Осуществляемые на материальных складах работы можно свести к следующим основным операциям: приемка материалов, размещение их, хранение, подготовка к производственному потреблению, отпуск производственным и другим участкам предприятия и учет материальных ценностей. Поступающие на склад материалы проходят количественную и качественную приемку. Количественная приемка заключается в проверке соответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводительных документах. Первоначальная проверка поступающих извне грузов производится представителем предприятия на железнодорожной станции. Здесь проверяется число прибывших мест, целость упаковки, иногда вес груза. Если устанавливается расхождение между фактическим наличием и тем, которое указано в сопроводительных документах, то на железнодорожной станции составляется так называемой коммерческий акт для предъявления претензий виновнику недостачи — поставщику или транспортной организации. Если же количество поступившего материала по наружному осмотру не вызывает сомнения, то вес его на станции прибытия обычно не проверяется. Такой материал выборочным путем проверяется на складе предприятия. При обнаружении в результате проверки расхождения между количеством по документам и фактическим наличием составляется акт для предъявления его поставщику [1, стр. 8 - 10]. Наряду с количественной проверкой на складах проводится качественная приемка. Она осуществляется органами технического контроля с привлечением в необходимых случаях лабораторий. Качественной проверкой устанавливается соответствие полученных материалов стандартам или техническим условиям. При несоответствии материала стандарту или техническим условиям вызывается представитель поставщика и составляется акт о непригодности материала. Если же партия непригодного материала невелика или представитель поставщика не может прибыть, то акт о непригодности составляется комиссией предприятия с привлечением представителя незаинтересованной организации. Акт направляется поставщику с одновременным запросом, как поступить с забракованным материалом. Последний, до указания владельца находится у потребителя на ответственном хранении в особо отведенном месте. Как правило, качественная проверка материалов и полуфабрикатов проводится только по особо ответственным их видам, так как громадное большинство поставщиков само проверяет качество своей продукции перед ее отправкой [1, стр. 11-12]. Принятые на склад материалы размещаются с соблюдением определенных требований учета и хранения. При этом каждый материал должен размещаться на складе с учетом того, чтобы обеспечить сохранение количества и качества материалов. Материалы одинакового наименования размещаются на одном участке, материалы тяжелые и громоздкие должны размещаться ближе к месту выдачи. На большинстве промышленных предприятий при материальных складах существуют специальные участки подготовки материалов к производству. Так, в централизованном порядке на многих заводах и фабриках организован раскрой черных металлов, леса и других материалов. Это дает возможность более экономно использовать материал, применяя методы комбинированного раскроя, используя отходы для производства более мелких деталей и т. д. Одним из видов подготовки материалов к производству является комплектование материалов и полуфабрикатов перед отпуском их производственным цехам. Отпуск материала цехам осуществляется на основании установленных лимитов для каждого цеха. В зависимости от типа производства и характера материалов применяется разный порядок отпуска материалов. Основные материалы в массовом и крупносерийном производстве отпускаются по планкартам. Планкарта представляет документ, составляемый отделом снабжения или планово-производственным отделом, в котором указывается установленный цеху месячный лимит по каждому виду материала, а также сроки и партии подачи. В соответствии с планкартами склад своими транспортными средствами доставляет каждому цеху в установленные сроки партии материалов и полуфабрикатов. Отпуск материалов оформляется приемо-сдаточными накладными [1 стр. 12-14]. На предприятиях серийного и единичного производства основные и вспомогательные материалы, а также вспомогательные материалы в массовом и крупносерийном производстве отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитными картами и ведомостями. Отпуск оформляется накладными или расписками получателя в лимитных картах или ведомостях. Для обеспечения нормальной работы предприятия очень важно организовать оперативное регулирование запасов. С этой целью устанавливается контроль над состоянием гарантийных запасов на складах. Если часть гарантийных запасов начинает выдаваться в цехи, то это служит сигналом того, что нормальный ход производства может быть нарушен. Об этом ставятся в известность органы материально-технического снабжения. Такую же реакцию должны вызывать факты превышения размеров запасов, установленных по категориям материальных ресурсов. Таким образом, склады не только выполняют функции хранения и подготовки материалов к выдаче их в производство, но и помогают оперативно регулировать их потребление [3, стр. 254].
В соответствии с Постановлением правительства РФ № 823 от 14 ноября 2002 г. все предприятия (организации) должны иметь Перечень должностей и работ, замещаемых или выполняемых работниками, с которыми работодатель может заключать письменные договоры о полной индивидуальной или коллективной (бригадной) материальной ответственности, а также типовые формы договоров о полной материальной ответственности. Должности и работы, связанные с приемом, хранением и отпуском МПЗ: — заведующие складами и их заместители; — начальники товарных и товаро-перевалочных участков, старшие товароведы и товароведы, непосредственно обслуживающие материальные ценности; — заведующие хозяйством и коменданты зданий, осуществляющие хранение материальных ценностей; — агенты по снабжению, экспедиторы по перевозке грузов. Работы: — по приему на хранение, обработке хранения, отпуску материальных ценностей на складах, базах (нефтебазах), автозаправочных станциях, в холодильниках, пищеблоках, хранилищах, заготовительных (приемных) пунктах, в товарных и товаро-перевалочных участках, в кладовых; — по продаже (отпуску) товаров (продукции), их подготовке к продаже независимо от форм торговли и профиля предприятия (организации); — по приему и обработке для доставки (сопровождения) груза и других материальных ценностей, их доставке (сопровождению); — по покупке, продаже, обмену, перевозке, доставке, пересылке, хранению, обработке и применению в процессе производства драгоценных металлов, драгоценных камней, синтетического корунда и изделий из них [8]. Контроль над сохранностью материальных ценностей на складе и их учет осуществляет заведующий складом (кладовщик), который является материально ответственным лицом. Его принимают на работу по согласованию с главным бухгалтером или бухгалтерией организации, что отражается в приказе по личному составу. При приеме на должность заведующего складом (кладовщика) с работниками по установленной форме заключаются письменные договоры о полной материальной ответственности. Полная материальная ответственность работника может быть возложена на должностное лицо только в случаях, предусмотренных Трудовым кодексом или другими законодательными актами, и состоит в его обязанности в полном размере возместить причиненный ущерб. В соответствии с требованиями ст. 73 ТК РФ работники, которые не относились к МОЛ до принятия Постановления Минтруда РФ № 85, а теперь подпадают под данную категорию, должны быть в письменной форме уведомлены работодателем с изменением условий трудового договора. С работниками, с которыми уже были подписаны договоры о полной материальной ответственности, без какого-либо письменного уведомления производится только перезаключение трудового договора по новой форме (Приложение 1). Работник имеет право отказаться от заключения договора о полной индивидуальной материальной ответственности по следующим уважительным причинам: по состоянию здоровья при наличии медицинских документов, подтверждающих данный факт; при невыполнении администрацией обязанностей по созданию работнику условий, обеспечивающих сохранность вверенных ему ценностей. Следует отметить, что отказ работника от заключения договора о полной индивидуальной материальной ответственности не может служить основанием для его увольнения с работы [9, стр. 259]. На основе типовых должностных инструкций, в которых определяются квалификационные требования, права и обязанности должностных лиц, круг их задач (функций), личная ответственность, администрацией предприятия (организации) разрабатываются и утверждаются должностные инструкции для всех материально ответственных лиц. Должностные инструкции разрабатывает непосредственно руководитель работника, деятельность которого он регламентирует. Для выполнения своих трудовых обязанностей материально ответственные работники должны знать номенклатуру, ассортимент материальных ценностей, назначение и свойства материалов, правила ведения складского хозяйства, особенности ведения учета, хранения, движения материальных ценностей на складе, правила оформления сопроводительных документов на поступающие и отпускаемые товарно-материальные ценности, правила применения складского измерительного инструмента, приспособлений и механизмов, способы предохранения продукции, изделий и сырья от порчи при разгрузке, погрузке и хранении на складе, правила и способы проверки рабочего инструмента и весоизмерительного оборудования, правила проведения инвентаризации товарно-материальных ценностей [9, стр. 263-267]. В обязанности администрации входит предоставление возможностей и средств, обеспечивающих нормальный режим хранения товарно-материальных ценностей. Это специальное оборудование, стеллажи, закрытые помещения, наличие сигнализации. По завершении рабочего дня заведующий складом (кладовщик) обязан запереть двери складов, наложить на наружные двери пломбы или повесить контрольные замки. После этого ключи передать охране и подтвердить это записью в специальной книге. Если помещение оборудовано сигнализацией, то необходимо включить ее. Соблюдая эти правила, материально ответственный работник исключает возможность хищения материальных ценностей в период его отсутствия. Перед вскрытием помещения склада (кладовой) в начале рабочего дня заведующий складом (кладовщик) должен проверить сохранность замков и пломб. При обнаружении каких-либо повреждений работник обязан немедленно доложить об этом администрации предприятия. Оформлять приемку объекта от охраны не следует. Администрация должна сообщить о случившемся в правоохранительные органы. Освободить от занимаемой должности материально ответственных лиц может только руководитель организации после проведения сплошной инвентаризации и передачи ценностей другому материально ответственному лицу по акту. Руководитель организации обязан утвердить приказом перечень должностных лиц, имеющих право затребовать материальные ценности со складов организации, и лиц, которые имеют право разрешить их отпуск. При этом на складе должны находиться образцы подписей указанных работников. Это необходимо, прежде всего, для организации системы материальной ответственности на предприятии (организации) [9, стр. 274-275]. Важным моментом обеспечения сохранности материальных ценностей является своевременное и правильное составление первичной документации при поступлении ценностей на склад организации и отпуске их со склада для нужд производства, реализации, внутреннего перемещения и т. п. На основании первичных документов ведется бухгалтерский учет движения товарно-материальных ценностей. В соответствии с «Положением по ведению бухгалтерского учета и бухгалтерской отчетности в Российской Федерации», утвержденным приказом Минфина РФ № 34н от 29.07.98 г. (с изменениями и дополнениями от 30.12.99 г.), первичные учетные документы должны содержать следующие обязательные реквизиты: наименование документа, код формы, дату составления, наименования организации, от имени которой составлен документ, содержание хозяйственной операции, измерители (натуральные и денежные), перечень лиц (с указанием должностей), ответственных за совершение хозяйственной операции и правильность ее оформления, личные подписи лиц с расшифровкой [6, стр. 115]. Перечень лиц, имеющих право подписи первичных документов, утверждает руководитель организации по согласованию с главным бухгалтером (бухгалтером). Любой первичный документ необходимо составлять в момент совершения хозяйственной операции или по ее окончании [6, стр. 116-117]. 1.4. Классификация материалов и задачи их учёта на складах В любом производственном процессе материалы имеют большой удельный вес. Их себестоимость передается на вновь созданный продукт и поэтому необходимо правильно организовать учет ее формирования. Материалы используются в процессе производства однократно, они являются предметами труда, но вместе с тем используются по-разному. Некоторые из них, например сырье и материалы, полностью потребляются в производственном процессе; другие изменяют свою форму, например, смазочные материалы, краски; третьи входят в изделия без внешних изменений, например запасные части; кроме того, существуют такие материалы, с помощью которых изготавливают изделия, но сами они не входят в их массу или химический состав, например, инструменты, хозяйственный инвентарь, хозяйственные принадлежности [3, стр. 116]. В процессе использования в производстве все материалы подразделяются на: — сырье; — основные материалы; — покупные полуфабрикаты; — вспомогательные материалы; — отходы; — тару и тарные материалы; — топливо; — запасные части; — хозяйственный инвентарь и хозяйственные принадлежности [1, стр. 25]. В условиях рыночной экономики любая производственная деятельность предприятия направлена на получение дохода, и поэтому особое внимание необходимо уделять таким показателям, как снижение затрат сырья, материалов и топлива. С этой целью необходимо предусмотреть комплексное использование природных и материальных ресурсов, максимально устранять потери и нерациональное использование ресурсов, вовлекать в хозяйственный оборот вторичные ресурсы; где возможно, производить замену дорогостоящих материалов на более дешевые синтетические без снижения качества продукции. Качество управления производственным процессом зависит от учетной информации, которую несет в себе бухгалтерский учет. На основании его данных можно определить пути рационального использования материалов, снижения норм расхода, обеспечения правильной организации складского хозяйства [7, стр. 223]. Задачами бухгалтерского учета в этой области являются: — контроль над сохранностью материальных ценностей в местах их хранения; — правильное и своевременное документирование всех операций по движению материальных ценностей; — контроль над правильностью формирования затрат, связанных с приобретением материалов; — расчет фактической себестоимости израсходованных материалов и их остатков по местам хранения и статьям баланса; — своевременное выявление излишков и неиспользуемых материалов; — своевременное осуществление расчетов с поставщиками материалов. В процессе организации учета материалов необходимо иметь: — номенклатуру-ценник; — установить четкую систему документации и документооборота; — проводить в установленные сроки инвентаризацию и выборочную проверку остатков материалов и своевременно отражать в учете их результаты [7, стр. 228-229]. Для обеспечения контроля над сохранностью и движением материальных ценностей немаловажное значение имеет состояние и организация складского хозяйства. На основании приказа руководителя организации каждому складу присваивается постоянный номер, который должен быть указан на всех документах, на основании которых ведутся операции данного склада. Если предприятие имеет несколько складов, то целесообразно на каждом хранить материалы определенных групп [10, стр. 138]. 1.5. Принципы организации складского хозяйства Идет ли речь о небольшом складе, обслуживаемом ручным трудом, или о крупном автоматизированном хозяйстве, неизменными остаются следующие три принципа: критерии проектирования, технология грузопереработки и планировка зон хранения. Критерии проектирования. Критерии проектирования склада связаны с физическими характеристиками складских помещений и движения грузопотоков. Процесс проектирования определяют три фактора: этажность склада, использование высоты складских помещений и особенности грузопотока. Идеальный склад имеет только один этаж, что позволяет обойтись без лифтов, использование которых требует времени и энергии. Подъемники часто оказываются "узким местом", рядом с которыми возникает очередь автопогрузчиков. Так что лучше, когда склад размещается в одноэтажном здании, хоть это и не всегда возможно. При любом размере складского помещения нужно стремиться к максимальному заполнению кубатуры каждого этажа. Высота большинства складских помещений составляет примерно 6-9 метров, хотя современное автоматизированное оборудование позволяет использовать помещения с высотой потолка до 30 метров. Планировка склада должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того - подлежат они хранению или нет. В общем это означает, что груз должен поступать с одной стороны складского помещения, складироваться в середине и отгружаться с другой стороны. Прямой грузопоток сводит к минимуму вероятность заторов и путаницы. Технология грузопереработки. Второй принцип относится к эффективной организации грузопереработки. Главные требования здесь - непрерывность грузопотока и достижение экономии за счет масштабов грузопотока. Непрерывность грузопотока означает, что лучше, когда один грузчик или погрузочное средство перемещает груз до предназначенного ему места, чем когда несколько человек или единиц оборудования обслуживают отдельные участки маршрута. Передача груза с рук на руки или перегрузка с одного погрузчика на другой ведет не только к потере времени, но и повышает риск повреждения груза. Так что в общем случае на складских работах предпочтительнее более длинные и менее частые маршруты. Экономия за счет масштабов грузопотока означает, что при каждой операции нужно перемещать максимально большое количество груза: не по одной упаковке, а пакетами упаковок - паллетами или контейнерами. Результатом такого пакетирования может стать одновременное перемещение разных продуктов или компонентов нескольких разных заказов. Планировка зон хранения. Согласно третьему принципу, при проектировании склада необходимо учитывать физические характеристики грузов, подлежащих складированию, - объем, вес и условия хранения. Основным фактором, определяющим выбор того или иного планировочного решения, является объем (размер) груза. Крупные грузовые отправки или транзитные грузы следует хранить рядом с самыми короткими маршрутами загрузки-выгрузки, то есть рядом с главными проходами и на нижних полках стеллажей. Это сокращает дистанции перемещения грузов. Грузовые отправки небольших объемов, напротив, можно размещать вдали от главных проходов и на верхних полках стеллажей. Сходным образом при планировке складских помещений следует учитывать такие характеристики грузов, как вес и условия хранения. Относительно более тяжелые грузы следует размещать как можно ниже, чтобы минимизировать риск их повреждения при подъеме и требуемые для этого усилия. В некоторых ситуациях эти принципы вступают в противоречие друг с другом. Возможно, например, что по технологическим причинам для подборки грузов из мест хранения и для комплектования заказов выгоднее использовать одно оборудование, а для загрузки их в трейлер - другое. Это означает, что грузы нужно передавать с одного погрузчика на другой, на что расходуется дополнительное время. Но при этом может оказаться, что применение специализированного оборудования в каждой из этих операций обеспечивает более низкие общие издержки [3. стр. 290-293]. 1.6. Система складирования как основа рентабельности склада Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счёте, основным критерием выбранной общей концепции [3, стр. 301]. Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы: - складируемая грузовая единица; - вид складирования; - оборудование по обслуживанию склада; - система комплектации; - управление перемещением груза; - обработка информации; - «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений) [3, стр. 302-303]. Каждая система включает в себя целый ряд возможных элементов (Приложение 2). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации ещё более точно увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определённой последовательности с учётом технико-экономической оценки каждого из них. Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:
Выбор элементов складских подсистем ведётся с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учётом всех возможных вариантов [3, стр. 304-310]. 1.7. Расчет складских помещений, их размещение и оснащение. Общая площадь складских помещений (Роб) рассчитывается с учетом максимальной нормы запаса материалов (Zmax), она включает полезную площадь (Рп), занятую под материалами или устройствами для их хранения; оперативную площадь (Ро), занятую приемно-отпускными и сортировочными площадками, проходами и проездами; конструктивную площадь (Рк) под перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками и т.д.; площадь служебно-бытовых помещений (Рс): Роб = Рп + Ро + Рк + Рс (1) Отношение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади склада: Ки = Рп / Роб (2) При хранении материалов в штабелях Ки = 0,4-0,7, в закромах Ки = 0,5-0,7. Расчет полезной площади производится по удельным нагрузкам (при хранении материалов в штабелях) или по объемным измерителям (при хранении в стеллажах). Полезная площадь по удельным нагрузкам определяется делением максимальной нормы складского запаса (Zmax) на допустимую нагрузку на 1м2 площади пола склада (qу), т.е. Рп = Zmax / qу (3) Общая площадь в данном случае: Роб = Рп / Ки (4) При расчете полезной площади по объемным измерителям сначала определяется число ячеек Nяч путем деления максимального запаса Zmax на объем одной ячейки vяч с учетом объемной массы материала у (в кг/см3) и коэффициента заполнения ячейки Кз: Nяч = Zmax / (vячуКз) (5) Необходимое количество стеллажей Nст определяется делением общего числа ячеек Nяч на число ячеек в одном стеллаже n, т.е. Nст = Nяч / n (6) Зная площадь стеллажа (по каталогу) Р, определяют полезную площадь: Рп = NстР (7) Остальные виды площади складов определяются по нормам строительного и технологического проектирования. Оперативная площадь составляет 40-70% полезной площади склада. Для определения площади склада методом теоретических укладок устанавливаются вид, размеры и емкость укладки (штабель, контейнер, бункер и т.д.). После расчета количества укладок каждого вида производится размещение этих укладок и вспомогательных объектов на имеющейся или проектируемой территории склада при принятой ширине пролетов и других строительно-архитектурных параметрах. Пропускная способность склада, т.е. количество материалов, которое может быть принято и выдано со склада в течение суток, определяется величиной фронта погрузки и разгрузки, условиями выполнения, оснащением этих операций. Рекомендуется следующая схема расчета: - определяется суточное количество поступающих (отправляемых) грузов в вагонах (автомашинах и др.) N: N = ГсКнqв, где (8) Г – суточный (средний) грузооборот склада, т; Кн – коэффициент неравномерности; qв – среднее количество грузов в одном вагоне, т. – далее определяется число подач в сутки r и количество вагонов в подаче n: n = N / r (9) – Число подач определяется отношением времени работы склада в течение суток Тфакт к длительности обработки состава tc: r = Тфакт / tc (10) в свою очередь tc = tп + tвn, где (11) tп – время постановки и уборки состава; tв – время обработки одного вагона в составе, ч. – Таким образом, n = (N / Тфакт)(tп + tвn) (12) – протяженность фронта грузовых операций L = lвn + lp(n – 1) или L = lв-1,1n, где (13) lв, lp – соответственно длина вагона и расстояние между вагонами. Размещение складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и их скорейшую доставку в цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъездными путями, приближение хранимых материалов к главным цехам – потребителям этих материалов, пожарная безопасность. Складские помещения оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и увеличение вместимости складов. В настоящее время на ряде предприятий используются механизированные и автоматизированные склады, на которых детали в унифицированной таре помещаются автоматическими штабелерами в свободные ячейки высотных стеллажей или выдаются со склада по команде компьютера. Информация об уровнях запаса деталей также получается с помощью компьютеров [6, стр. 254-268]. ХАРАКТЕРИСТКА ОРГАНИЗАЦИИ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА ООО «ДЕЛЬТА»
ООО “Дельта”, как предприятие по производству мясопродуктов введен в эксплуатацию в 2004 году и был предназначен для приема скота в живом виде и переработки его на колбасные изделия, мясопродукты и мясные полуфабрикаты. Предприятие включало в себя следующие подразделения (Приложение 3): 1. Цех первичной переработки скота, общей площадью 2960 м2, в основном оснащен оборудованием отечественного производства. Цех имеет отделение по обработке кишечного сырья КРС и свиней. 2. Колбасно-кулинарный цех общей площадью 4760 м2. производил выпуск вареных, полукопченых и копченых колбас, сосисок и сарделек, деликатесных изделий и мясных полуфабрикатов мощностью 20 тонн в смену. В основном цех оснащен отечественным оборудованием. Для обеспечения выпуска продукции, отвечающей современным требованиям. 3. Паросиловое хозяйство имеет собственную котельную, работающую на природном газе. Установлено три котла производительностью 5 тонн пара в час. Котлы отечественного производства. Состояние их отличное. Электроснабжение осуществляется от четырех подстанций, находящихся на территории завода и оснащенных трансформаторами: ТМ-1000 ква — 2 шт., ТМ-630 ква — 1 шт., ТМ-250 ква — 2 шт., ТМ-400 ква — 2 шт. отечественного производства. 4. Холодильник. Емкость камер одновременного хранения мяса — 1000 тонн. Вспомогательные цеха (котельная, складские помещения, транспортный цех, ремонтно-механическая служба). Численность работающих на ООО “Дельта” составляет 678 человек из которых 352 женщины, в том числе промышленно-производственный персонал — 550 человек, непромышленный персонал (торговый персонал) — 128 человек. Содержание жира в вырабатываемых колбасных изделиях: в вареных — 8-17 %; в полукопченых — 22-40 %; в копченостях говяжьих — 2 %; в копченостях свиных — 22-35 %.  |