Проектирование участка механического цеха на базе прерывно-поточной линии. КП ОПМ2013 МАГ. "Проектирование участка механического цеха на базе прерывнопоточной линии в условиях крупносерийного и массового производства"

• Название: "Проектирование участка механического цеха на базе прерывнопоточной линии в условиях крупносерийного и массового производства"
• Анкор: Проектирование участка механического цеха на базе прерывно-поточной линии
• Дата: 25.01.2023
• Размер: 165.06 Kb.
• Имя файла: КП ОПМ2013 МАГ.docx
• Тип: Пояснительная записка; #904420
• страница: 5 из 9

Сводная ведомость состава основных производственных рабочих

Наименование профессии	Число работающих по профессиям и разрядам						Всего рабочих
	1	2	3	4	5	6
1. Токарь	-	22	19	-	-	-	41
2. Сверловщик	-	-	9	-	-	-	9
3. Шлифовщик	-	-	4	-	-	-	4
ИТОГО:	-	22	32	-	-	-	54

7.2. Определение фонда заработной платы основных

производственных рабочих [3,4]
7.2.1. Основной фонд заработной платы основных рабочих
Определяется по сдельным расценкам за деталь, который нахо­дится из выражения

, руб. (13)

где Р_{шт i} - сдельная расценка за деталь на i-й операции, руб./шт.

, руб. (14)

где с_{r j i} - часовая тарифная ставка рабочего станочника-сдельщика j-го разряда на i-й операции, руб./ч. Берется по 2-й группе тариф­ных ставок рабочих сдельщиков, повышенных на 12 % за условия тру­да на поточных линиях,

с_{r j i}=c_{r 1 i} K_{тар i},

где с_{r 1} - часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика 1-го разря­да, взятая по 2-й группе тарифных ставок с увеличением на 12 %, руб./ч [5];

К_{тар j} - тарифный коэффициент j-го разряда [5], табл.3.

Таблица 3

Шестиразрядная сетка (по ЕТКС) [5]

Тарифный разряд	1	2	3	4	5	6
Тарифный коэффициент	1.0	1.08	1.24	1.35	1.531	1.8

Примечание: ставка первого разряда сдельщиков и повременщи­ков рассчитывается по [5];

К_{мн i} - понижающий коэффициент часовой тарифной ставки рабо­чего станочника-сдельщика при многостаночном обслуживании на i-й операции, табл.4.

Таблица 4

Понижающий коэффициент многостаночного обслуживания

Количество одновременно обслуживаемых станков	1	2	3	4	5	6
Понижающий коэффициент тарифной ставки	1.0	0.65	0.48	0.39	0.35	0.32

Примечание: в соответствии с [7] не рекомендуется принимать многостаночность более 3-4 станков.
7.2.2. Дополнительный фонд заработной платы основных рабочих
Включает различные компенсационные доплаты и премии. По дан­ным предприятий Тульского региона колеблется от (60...75) % от основного фонда заработной платы

Ф^осн_доп = (0.6...0.75) Ф_о.

Таким образом, общий фонд заработной платы (Фобщ) будет ра­вен

Ф_общ = Ф_о + Ф_доп.
7.2.3. Начисления на социальное обеспечение с фонда заработной платы предприятий
Берутся от Ф_общ. Величина начислений составляет 26%.

Следовательно, Ф^оснс_о = 0.26 Ф_общ.
7.3. Определение потребного количества вспомогательных рабочих
Потребное количество вспомогательных производственных рабо­чих определяется по [3,8...10], исходя из количества единиц ре­монтной сложности. Расчет представляется виде табл. 5. Для пред­лагаемого примера в методических указаниях она будет иметь следу­ющий вид.

Таблица 5

Расчет количества ремонтных единиц оборудования на поточной линии

Тип станка (оборудования)	Кол-во единиц оборудования данного типа	Категория ремонтной сложности, р. е.		Количество ре­монтных единиц
		механич.	электрич.	механич.	электрич.
1341 1К62 2А55 3151	12 10 4 2	9 11 11 9	13.5 8.5 10.5 4	108 110 44 18	162 85 42 8
Итого:	28	-	-	280	297

Количество вспомогательных рабочих по профессиям определяет­ся двумя способами:

1) по нормативам, представленных в [2, 3, 4];

2) по нормам времени обслуживания одной ремонтной единицы технологического оборудования [11].

К вспомогательным рабочим относятся: наладчик, смазчик, сле­сарь по ремонту механической части оборудования, электрик по ре­монту электрической части оборудования и контролеры.

Наладчик и смазчик выбирается, как правило, по первому спо­собу исходя из нормативов: один наладчик на 10...12 станков в смену; один смазчик - 1000 ремонтных единиц.

Слесари и электрики по межремонтному обслуживанию оборудова­ния определяются по нормам времени и их количество рассчитывается по единообразной формуле

, чел. (15)

где R_сл(эл) - количество слесарей (электриков) по обслуживанию оборудования, чел.;

N_{р.мех(эл)} - количество ремонтных единиц на участке, соот­ветственно по механической (электрической) частям технологическо­го оборудования, р. е. Берутся из табл.5;

K_см - коэффициент сменности работы оборудования. Для двух сменной работы поточной линии принимается в пределах 1.7...1.8;

Т_см - продолжительность рабочей смены, мин.;

H_{в.о.мех(эл)} - норма времени обслуживания на ремонтную еди­ницу, соответственно механической (электрической) частей оборудо­вания. Принимается по [11]. Для массового и крупносерийного про­изводства эти нормы равны H_в.о.мех = 0.65 мин/р.е., H_в.о.эл = 0.5 мин/р.е.

Количество контролеров зависит от вида проводимого контроля. При выборочном контроле определяется по [3], при сплошном контро­ле по [1] по формуле

, (16)
где К_пром - количество контрольных промеров на детали. Если коли­чество контрольных промеров до 7, то К_пром = 1, если свыше 7, то К_пром = 2.

Кроме этого, количество контролеров можно выбрать по нормативам, рекомендуемым [1,4] в пределе (4...5) % от списочного сос­тава основных производственных рабочих (R^общ_сп).

Проведя расчеты по формулам (15,16), используя нормативы и исходные данные табл.5 определим, количество вспомогательных ра­бочих по профессиям для 2-х сменной работы рассматриваемого при­мера. Результаты расчета сведем в табл.6.

Таблица 6

Сводная ведомость вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Число работающих по профессиям и разрядам						Всего вспом. рабочих
	1	2	3	4	5	6
1. Слесарь	-	-	-	1	-	-	1
2. Электрик	-	-	-	1	-	-	1
3. Наладчик	-	-	2	2	-	-	4
4. Контролер	-	-	2	-	-	-	2
ИТОГО:	-	-	4	4	-	-	8

Примечание: если на поточной линии имеются недогруженные ос­новные рабочие, то они в свободное от основной работы время вы­полняют работу смазчика. Оплата им ведется по основной работе.

В данном примере это основные рабочие 1, 2, 3, 4 операций.
7.3.1. Определение фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Вспомогательные рабочие заняты обслуживанием оборудования, поэтому у них оплата труда по повременно-премиальной системе в зависимости от количества проработанного времени.

Основной фонд заработной платы (Ф_о) рассчитывается по форму­ле

, (17)

где с^повр_{r j} - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 2-й группы тарифных ставок соответствующего j-го разряда, руб./ч.

c^повр_rj=c^пов_{r 1}K_{тар i}

где с^пов_r1j - часовая тарифная ставка рабочего-повременщика 1-го разряда, руб./ч.
Величина К_{тар j} берется из табл.3.

R_{вcп j} - количество вспомогательных рабочих j-го разряда, чел.

Дополнительный фонд заработной платы вспомогательных рабо­чих-повременщиков (Ф_доп) включает компенсационные выплаты и пре­миальное вознаграждение за своевременное и качественное обслужи­вание оборудования. По данным предприятия Тульского региона раз­мер дополнительной заработной платы колеблется от (40...50) % от суммы основного фонда, т.е.

Ф^всп_доп = (0.4...0.5) Ф_о.

Таким образом, общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих равен Ф^всп_общ = Ф_о + Ф_доп.

Фонд начислений на социальное обеспечение (Ф_с.о) для вспомо­гательных рабочих определяются подобно основным производственным рабочим, т.е.

Ф^всп_с.о = 0.385Ф_общ.
7.4. Расчет потребного количества ИТР, служащих, младшего обслуживающего персонала (МОП)
В качестве ИТР принимаем сменного мастера, из расчета один сменный мастер не менее на 25 рабочих, т.е. на каждую смену по мастеру. Рекомендации по определению количества ИТР даются также в [4,9].

В качестве служащего выбирается нормировщик или учетчик-на­рядчик из норматива: один нормировщик - на 40 рабочих-сдельщиков; один учетчик-нарядчик - на 75 рабочих-сдельщиков.

Принимаем одного учетчика-нарядчика.

По рекомендации [1,4,9] количества МОП определяется из рас­чета (2...3)% от сумму количества основных и вспомогательных производственных рабочих.

R_моп = (0.02...0.03)(R_осн + R_всп).
7.4.1. Определение фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП
Основной фонд заработной платы рассчитывается единообразно по формуле (на примере ИТР)

Ф^итр_о = Д^итр_окqК_н.рR^итр

где Д^итр_ок - должностной месячный оклад (ставка), руб./мес;

q - количество месяцев в году;

К_н.р - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по болез­ни. Рекомендуется [1,4] принимать К_н.р = 0.97;

R^итр - количество ИТР, чел.

Дополнительный фонд составляет 50 % от основного фонда зарп­латы.

Ф^итр_доп = 0.57Ф_о.

Таким образом, общий фонд заработной платы (Ф^итр_общ) будет равен

Ф^итр_общ = Ф^итр_о + Ф^итр_доп.

Фонд начислений на социальное обеспечение Ф^итр_с.о находится аналогично рабочим: Ф^итр_с.о = 0.385 Ф^итр_общ.

Подобным образом рассчитывается фонд заработной платы служа­щих и МОП, только дополнительный фонд у служащих составляет 40%, а у МОП - 30%.
8. Расчет потребного количества режущего и мерительного инструмента
8.1. Расчет режущего инструмента
Для i-й операции ведется по формуле [12]:

, шт (19)

где N_вып - годовая программа, шт;

Т_{маш i} - норма машинного времени на i-ю операцию, мин;

К_{уб i} - коэффициент убыли инструмента на i-й операции. Выбира­ется по [3,12,13];

Т_{изн i} - расчетное время до полного износа инструмента на i-й операции, ч. Принимается по [3,12,13].

Для рассматриваемого в курсовой работе примера расчетные данные сводятся в табл.7.

Таблица 7

Ведомость расчета количества режущего инструмента

Наименование операции	Наименование инструмента	Тмаш, мин	Тизн, ч	Куб	Ареж i, шт
1.Центрирование	Сверло 10 мм	0.73	11	1.10	246
2.Черновое точение шейки	Резец проходной 12*20	1.12	19	1.15	230
3.Черновое обтачивание	Резец проходной 12*20	2.16	19	1.15	447
4.Сверление отверстия	Сверло 10 мм	1.32	11	1.10	447
5.Черновая обработка цилиндрической поверхности	Резец 16*24	3.95	9	1.15	1710
6.Чистовая обработка цилиндрической поверхности	Резец 16*24	1.93	18	1.15	417
7.Шлифование	Шлиф.круг 500 мм	0.42	43	1.10	37
8.Нарезание резьбы	Гребенки дисковые	0.92	61	1.05	54

Примечание: если К_уб выбирается по [3], то к выбранному зна­чению необходимо прибавить единицу, т.е. (К_уб+1).


8.2. Расчет мерительного инструмента
Определяется на i-й операции по формуле [12]:

, шт (20)

где а_i - число промеров данным инструментом при изготовлении од­ной детали на i-й операции;

К_{изн i} - износостойкость мерительных инструментов до полного износа на i-й операции. Выбирается по [12].

Расчетные данные для рассматриваемого примера сводим в табл.8.

Таблица 8

Ведомость потребности в мерительном инструменте на годовую программу

Наименование операции	Наименование инструмента	Кизн	а	Амер i, шт
1.Центрирование	Пробка 10 мм	20.8	2	20
2.Черновое точение шейки	Скоба 40.5	84.6	1	3
3.Черновое обтачивание	Скоба 31.0	84.6	1	3
4.Сверление отверстия	Пробка 10 мм	20.8	1	10
5.Черновая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 20.5	84.6	2	5
6.Чистовая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 30.5	84.6	2	5
7.Шлифование	Скоба 49	84.6	1	3
8.Нарезание резьбы	Резьб.кольцо М 20*1.5	5.5	1	37

Примечание: количество мерительного инструмента можно расс­читать по [13], но в этом случае расчетная формула (20) имеет другой вид.
9. Разработка планировки участка
Планировка участка представляет собой план расположения тех­нологического оборудования, подъемно-транспортных средств и рабо­чих мест. Планировка поточных линий изображается в виде прямых (односторонних и двухсторонних) линий. Наиболее часто встречаются прямые линии, у которых станки располагаются по одну сторону (од­носторонние) и по обе стороны от него (двухсторонние). В массовом и крупносерийном производстве станки располагаются в порядке сле­дования технологических операций с указанием на них номера опера­ции и минимально допустимых расстояний между ними [2,3]. Не до­пускается при этом возвратнопоступательных движений обрабатывае­мой детали. Контуры станков вычерчиваются по крайним выступающим частям. Каждый тип станка должен иметь свое графическое изображение, которое берется в [2,3] или прилож.1. Планировка выполняется в масштабе 1:100 (как исключение в курсовой работе допускается 1:50). На ней необходимо предусмотреть места для размещения межоперационных оборотных заделов (если

их скопление у станка достаточно велико и площадь их складирова­ния может быть изображена в принятом масштабе планировки) и рабо­чего столика (тумбочки) станочника. При размещении оборудования следует руководствоваться нормативными размерами промежутков меж­ду станками в продольном и поперечном направлениях, от стен и ко­лонн зданий [2,3,14].

При проектировании механических цехов рекомендуется приме­нять стандартную сетку колонн здания: 6*12, 12*12 и реже 12*18 м. Станки на поточной линии могут располагаться поперек, вдоль про­лета и под углом (25...45) к нему. Под углом рекомендуется рас­полагать следующие типы станков: револьверные, протяжные, про­дольно-фрезерные, продольно-шлифовальные, продольно-строгатель­ные. Место рабочего у станка обозначается на планировке кружком диаметром 5 мм (в масштабе 1:100). Половина этого кружка закраши­вается, причем светлая часть его должна быть обращена к станку. Ширина рабочей зоны между выступающей частью станков, расположен­ных на фронтальной линии и транспортным конвейером должна состав­лять 800 мм.

Если участок расположен вдоль пролета цеха и по ширине он не занимает весь пролет, то на планировке от крайней выступающей точки станка на расстоянии 800 мм проводят волнистую линию, кото­рая условно считается границей проектируемого участка и служит для определения производственной площади, занимаемой этим участ­ком.

Производственная площадь участка определяется по формуле

S_уч = L  H, м² (21)

где L - длина участка на планировке с учетом масштаба, м;

Н - ширина участка, м.

На планировке условно, размером 1.5*2 м, показываются рабочие места вспомогательных рабочих: слесарей, электриков и наладчиков, которые располагаются у стены (колон) или других свободных местах участка. Рабочее место контролера изображается тем же размером, но в конце поточной линии после последней по технологии операции. Кроме этого, в начале поточной линии показывают место заготовок, а в конце - место готовых деталей.
10. Выбор подъемно-транспортных средств [2,3]
К транспортным средствам, применяемым для межоперационной транспортировки деталей на поточной линии относятся конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают тре­бованиям поточного производства. На участках механической обра­ботки деталей наибольшее распространение получили ленточные, пластинчатые, подвесные цепные конвейеры и рольганги [3]. Ленточ­ные и пластинчатые конвейеры обычно используются при транспорти­ровке деталей меньше 10 кг, а подвесные цепные конвейеры и роль­ганги - при весе детали более 10 кг.

Ленточные конвейеры имеют в качестве тягового органа проре­зиненную ленту, на которой (иногда) закрепляются специальные гнезда для деталей. Наибольшее распространение получили ленточные конвейеры с шириной ленты от 200 до 600 мм. Рабочая скорость конвейера колеблется от 5 до 20 м/мин [2].

Пластинчатые конвейеры также имеют широкое применение. Шири­на их настила колеблется от 400 до 800 мм, а рабочая скорость от 1 до 5 м/мин.

На участках механической обработки деталей наибольшее расп­ространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспорти­ровки обработанных деталей в другие цехи и участки. Рабочая ско­рость такого конвейера колеблется от 0.1 до 1 м/мин.

Для того, чтобы выбрать нужный вид конвейера необходимо по планировке определить минимальный шаг между двумя смежными под­весками (l_min).

Для этого на планировке, выполненной в масштабе, нужно найти минимальное расстояние по осям смежных станков на поточной линии.

Исходя из этой величины, найти требуемую для поточной линии и согласованную с ее тактом рабочую скорость конвейера по формуле Vk = lmin / r, м/мин.

Полученное значение сравнить с диапазоном рабочих скоростей конвейеров, указанных выше. В какой диапазон эта величина попа­дет, такой конвейер выбирается. Сведения по конкретным видам (мо­делям) конвейеров и их ценам даются в [3,15]. Длина конвейера L_конв принимается по планировке, а условное изображение дается в [2,3,13,14]. В практике проектирования машиностроительных заводов и цехов широко используются в проектных организациях стоимость одного погонного метра конвейера. В ценах 1999 г. эта стои­мость составляла:

для подвесного цепного конвейера - 165 руб./п.м.;

для ленточного конвейера - 130 руб./п.м.;

для пластинчатого конвейера - 1000...1200 руб./п.м.

Для снятия деталей с конвейера и установки их на станок (и наоборот) для деталей с весом заготовки более 10 кг используются подъемные устройства типа электротельфера и пневмоподъемника [16]. Для монтажа и демонтажа станков на поточной линии применя­ются кран-балки или мостовые краны, грузоподъемностью больше са­мого тяжелого станка на этой линии [2,16]. Все виды подъем­но-транспортных средств показываются на планировке, условные обозначения которых представлены в [3].


11. Проектирование рабочего места в соответствии с требованиями научной организации труда
Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на работе. Правильная пла­нировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения произ­водительности труда. При обработке деталей необходимо предусмат­ривать места для расположения этих деталей и заделов у станков. Кроме этого, необходимо предусматривать места у станков для рабо­чего столика, лучше всего передвижного, на котором раскладываются необходимые для работы инструменты, чертежи и инструкционные кар­ты: все это должно быть размещено в порядке и находиться под ру­кой во избежание излишней потери времени. Весь инструмент должен быть распределен на группы и для каждой группы должно быть отведено особое место. Особое внимание уделяется освещению рабочего места. В светлое время суток рабочее место должно быть освещено естественным светом за счет оконных проемов в здании цеха. Все остальное время работы освещается искусственным светом общего назначения и местным освещением. Освещенность должна быть в пре­делах санитарных норм, не вызывать раздражительность и усталость зрения рабочего (лампы дневного света).

Планировка и организация рабочего места должна быть в соот­ветствии с правилами техники безопасности и отвечать основным нормам промышленной санитарии и производственной эстетики (в про­ходах по возможности устанавливаются ящики с декоративными и цве­тущими растениями; оборудование и внутренние помещения цеха окра­шиваются в светлые тона).

В то же время расположение оборудования должно быть таким, чтобы оно занимало минимальную площадь при сохранении расстояния между станками, проходов и прочего в пределах установленных норм. С этой целью обычно станки поворачивают относительно конвейера на некоторый угол. Такое мероприятие позволяет также приблизить ра­бочие места станочников к конвейеру.

Для распределения и упорядоченности снятия деталей с конве­йера рабочие места нумеруются и на конвейере устанавливаются флажки с номерами рабочих мест. При подходе флажка с номером дан­ного рабочего места, рабочий должен снять детали с конвейера для операционной обработки. Если вес деталей достигает значительного веса, на конвейере против каждого рабочего места обычно устанав­ливаются флажковые сбрасыватели. Сбрасыватели могут подниматься и опускаться от пневматического привода по требованию рабочего. Уп­равление сбрасывателем ведется с рабочего места. Это делается с той целью, чтобы рабочий смог снять деталь с конвейера не сходя с рабочего места. Деталь сбрасывается в металлический короб с нак­лонным дном. Коробы обычно обиваются прорезиной или войлоком для устранения лишнего шума и возможности образования вмятин или зау­сениц при ударении детали о короб, друг о друга.

На станки, где удаление рабочего места от конвейера превыша­ет 1 м установлены склизы, позволяющие до минимума сократить расстояние. Все вышеперечисленное имеется в [12,17]. Необходимо показать организацию любого, но лишь одного рабочего места из имеющейся технологии в задании к курсовой работе.
12. Определение затрат на основные материалы
Затраты на основной материал детали (или заготовки) опреде­ляются по формуле

М_о= а С_ом - b C_отх, руб./дет; (22)

где а - черновой вес заготовки, кг. Берется из задания;

b - вес технологических отходов на деталь, подлежащих реали­зации, кг. Находится как разница между черновым и чистовым весом детали, кг;

С_ом - цена единицы веса материала детали, руб./кг. Находится по [20...26];

С_отх - стоимость единицы веса реализуемых отходов, руб./кг. Принимается из [18,19].

Примечание: цены взяты из прейскурантов должны быть проин­дексированы на год расчета.

Если материал заготовки получается из проката, прутка, круга, листового железа, полосы, трубы - затраты на материал рассчитыва­ют по выше приведенной формуле.

Если материал заготовки получен литьем, ковкой, штамповкой, то стоимость материала единицы веса заготовки определяется по формуле:

С_ом = С_мт/1000  К_п К_в К_м К_с, (23)

где С_мт - себестоимость 1 т заготовки в зависимости от метода ее получения (прилож.2);

К_п - коэффициент, зависящий от программы выпуска деталей (прилож.3);

К_м - коэффициент, зависящий от материала заготовки (при­лож.6);

К_в - коэффициент, зависящий от веса заготовки (прилож.4); Кс - коэффициент, зависящий от сложности конфигурации детали (прилож.5).

Вычисленное значение С_ом подставляется в формулу (23) и рассчитывается стоимость основных материалов.

Затраты на годовую программу вычисляются по формуле:

М = М_о N_зап. (24)

13. Определение стоимости основных фондов
13.1. Стоимость здания
С_зд = h  S_уч C_пом, руб.; (25)

где h - высота здания (принимается 6-7 м);

S_уч - площадь участка, м2 (см. формулу 21);

С_пом - стоимость 1 м3 помещения. Укрупнено для зданий прини­мается С_пом = 200 руб. за 1 м³. (стоимость взята на конец 1999г.) В последующие годы величина С_пом индексируется по приложению 7).

Можно найти стоимость здания по производственной площади из выражения

С_зд = S_уч С_пл, руб.; (26)

где С_пл - стоимость 1 м² производственной площади цеха. Для меха­нических цехов с оборудованием нормальной и повышенной точности, автоматических линий принимается 1400 руб./м² (стоимость на конец 1999 г.) В последующие годы величина С_пом индексируется по приложению 7).
13.2. Определение стоимости основного и вспомогательного оборудования [15,16,27]
Данные записываются в табл.9.

Таблица 9

Расчет стоимости основного и вспомогательного оборудования

Тип оборудования	К-во единиц оборудования	Мощность				Отпускная цена единицы оборудования, руб		Стоимость транспортировки и монтажа, руб		Общая стоимость оборудования, руб		Суммарная стоимость обор., руб.			Габаритные размеры, м			Вес оборудования, т
		единицы оборудования, кВт			всего оборудования, кВт
Основное оборудование
2А55 1К62 2Н118	4 10 2		4 10 1.5	16 100 3		4590 2240 1771		459 224 177		5049 2464 1948		20396 24640 3896			2.6*1.0 2.8*1.16 1.5*2.1			4.8 3.7 1.4
Итого	16		-	119		-		-		-		-			-			-
				Cосн. об=48932
Вспомогательное оборудование
Кон- вейер	1п.м		-	5		110 за 1 п.м		11		121 1 п.м		8712			L=72п.м.
Мост. кран	1		-	-		3500		350		3850		3850			1.6*10.5			1.48
Итого-			-	Cосн. об=										-			-
Всего	-		-	124		-		-		-		 Соб

Примечание: данные табл. 9 взяты на конец 1999г.;

стоимость транспортировки и монтажа оборудования составляет 8…10 % от отпускной его цены (графа 6).
13.3. Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений
Принимается 15...20 % от стоимости основного оборудования.

С_инс = (0.150.2)С_осн.об, руб. (27)
13.4. Стоимость производственного инвентаря
Принимается 2...3 % от стоимости оборудования.

С_пр.инс = (0.020.03)С_об, руб. (28)
13.5. Стоимость хозяйственного инвентаря
Принимается из расчета (60...90) руб. на 1 рабочего наи­большей по численности смены и 260 р. на одного служащего, инженерного ра­ботника, МОП.

Общая стоимость основных фондов С_общ будет равна

С_общ = С_об + С_зд + С_инс + С_пр.инв + С_{хоз.инв.} (29)
14. Составление сметы цеховых расходов
14.1. Расчет сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
14.1.1. Затраты на силовую электроэнергию
Находятся по формуле:

З_эн = N_уст F_д К_с Ц_э, руб.; (30)

где N_уст - суммарная установочная мощность оборудования, кВт;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_с - коэффициент спроса потребителей электроэнергии (0.4), который учитывает недогрузку и неодновременность работы оборудо­вания;

Ц_э - стоимость 1 кВтч силовой энергии, руб/кВтч.

Принимается 0.4 руб/кВтч.


14.1.2. Затраты на сжатый воздух
Используется сжатый воздух для пневмоприспособлений, обдува деталей и для других производственных целей.

Число станков, использующих сжатый воздух, 15 % от принятого числа станков (С_пр). Затраты определяются по формуле:

З_воз = Н_сж.в F_Д К_п С_пр С_сж.вk_{з. ср} , руб. (31)

где Н_сж.в - норма расхода сжатого воздуха на 1 ч работы станка (1.4 м3);

К_п - коэффициент, учитывающий потери воздуха в трубопроводе (1.03...1.05);

K_{з. cр} - средний коэффициент загрузки оборудования (табл.1);

С_сж.в - стоимость 1 м3 сжатого воздуха (0.13 руб/м³).

Составляем смету затрат на содержание и эксплуатацию обору­дования. Расчет по статьям затрат сведем в табл.10.

Процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:


14.2. Расчет сметы общецеховых расходов
Результаты расчета сводятся в табл.11.