Ремонт ЛА И АД. Ремонт ЛА и АД. Технологические процессы ремонта. Текст лекций. Ремонт летательных аппаратов и авиационных двигателей Текст лекций
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
Дефектация деталей остекления. Определение технического состояния остекления включает в себя внешний осмотр и дефектацию с применением приборов и инструментов. Наиболее опасными дефектами в местах заделки стекол, особенно при жестком креплении, являются сквозные трещины и сколы. В настоящее время применяется оптический метод дефектации стекол, основанный на явлениях отражения и преломления света в органическом стекле. Вблизи края каркаса или наклеенной ленты на стекло устанавливают призму 1. Поверхность соприкосновения призмы и стекла смазывают жидкостью ( масло МК-8 или касторовое). Для того, чтобы свет проник в затемненный участок стекла, применяется осветитель . Свет от источника благодаря осветительной призме и масляной прослойке не пересекает стекло, а попав на него и отражаясь от верхней и нижней поверхности, движется по всему сечению. Осветительная призма может быть установлена у края заделки или на некотором расстоянии, так как благодаря явлению полного внутреннего отражения свет далеко проникает по сечению стекла. Дефектация производится в затемненном помещении или при местном затемнении (чехлом). Для осмотра стекла необходимо: — протереть участки стекла вблизи заделки чистой салфеткой; — нанести на стекло вблизи заделки касторовым маслом (или МК-8) полосу шириной 80— мм; толщина слоя масла должна быть такой, чтобы не было участков с воздушной прослойкой между призмами и исследуемым стеклом; — установить смотровую призму и осветитель на покрытый маслом участок стекла; — осмотреть все стекло в местах заделки, последовательно перемещая смотровую призму и осветитель. При жесткой заделке стекла для осмотра 120 участка за болтом необходимо устанавливать смотровую призму справа и слева от болта; — после окончания осмотра удалить масло со стекла чистой салфеткой. Определение глубины поверхностных трещин. Для определения глубины поверхностных трещин может быть использована лупа с измерительной шкалой в поле зрения. Лупу располагают под углом к поверхности стекла.Для измерения глубины трещины необходимо: — установить лупу на стекло так, чтобы она опиралась всеми тремя опорами; — вращая окулярное и наружное кольца лупы, получить четкое изображение шкалы и трещины; — установить шкалу перпендикулярно направлению трещины; — совместить деление шкалы с краями трещины. Произвести отсчет делений; — вычислить глубину трещин, для чего отсчитанное число делений умножить на 2,6—коэффициент, учитывающий изменение цены деления вследствие преломления отраженного света в стекле и наклона лупы. Пример. Глубина трещины равна двум делениям по шкале окуляра лупы, что соответствует 0,2 мм. Истинная глубина трещины 0,2Х2,6=0,52 мм. Определение прочности склейки стекла с элементами мягкого крепления. Определение прочности приклейки ленты мягкого крепления основано на применении специального щупа, вводимого между стеклом и лентой. При этом измеряются сила, приложенная к щупу, и глубина его проникновения. Чем ниже качество приклейки, тем глубже проникает щуп между стеклом и лентой, разрушая клеевое соединение. Щуп изготовляется из стальной пластинки толщиной 0,5 мм и шириной 14,5 мм. Углы пластинки закругляются по радиусу 5 мм. Приспособление тари- руется путем подвешивания к концу пластины гирь массой от 0,5 до 2,5 кг. На линейке делают отметки через каждые 0,5 кг. Для определения прочности приклейки ленты к стеклу снимать блистер или фонарь с самолета не требуется. Порядок работы следующий: — направить острие загнутого конца пружинной пластины щупа вдоль поверхности стекла перпендикулярно клеевому шву в стык между лентой и стеклом; — нажать на место стыка с силой 2 кгс (проверить силу нажатия по линейке); — отметить глубину проникновения конца пластины (глубину отслаивания ленты) по имеющимся на ней делениям; — определение прочности приклейки произвести по всему периметру стекла через интервалы 200— мм. Определение размеров царапин и забоин. Глубину царапин и забоин измеряют с помощью индикаторного прибора КП-1 со сменной стойкой и иглой. На стекле рядом с дефектом устанавливают прибор и замечают 121 показание стрелки индикатора, затем прибор смещают таким образом, чтобы игла измерительного штифта попала на самое глубокое место дефекта. Вновь отмечают показание стрелки. Разность показаний прибора равна глубине дефекта. Ширину и длину царапин измеряют штангенциркулем. Определение напряжений в стекле. Остаточные напряжения в стекле определяют с помощью поляроидов. Поляроиды—прозрачные пленки, обладающие свойством поляризации света (направленность действия света в плоскостях, поперечных лучу). Применение поляроидов основано на изменении оптической активности органического стекла в напряженном состоянии. С помощью поляроидов, в частности, можно выявить повышенные напряжения, возникшие в стеклах в процессе неправильного формования, слишком сильной затяжки болтов крепления, а также при распиловке, сверлении и фрезеровании затупленными инструментами или с нарушением режимов обработки стекла. Портативный поляроидный прибор состоит из переносного фонаря , свет которого поляризуется при прохождении через пленку , и очков , в которые также вставлены поляроидные пленки. Фонарь является поляризатором, а очки — анализатором. В качестве поляризатора и анализатора могут быть также использованы обычные поляроидные стекла. При работе с поляроидными приборами необходимо подбирать («скрещивать») положение поляризатора (фонаря) и анализатора (очков) так, чтобы свет, идущий от поляризатора, не был виден через анализатор. В процессе исследования стекла поворачивать поляризатор и анализатор в «скрещенном»состоянии вокруг общей оптической оси на угол 20— градусов по часовой стрелке или в обратном направлении. Можно сохранять поляроидный прибор в неподвижном состоянии, а вращать на тот же угол исследуемое стекло. Стекла, не имеющие напряжений, при наблюдении через поляроидный прибор не просвечиваются. В местах с остаточными напряжениями наблюдается сплошное или местное просветление с наличием различной окраски, зависящей от величины напряжений. Окрашенность указывает на наличие значительных напряжений. Ввиду отсутствия норм по поляроидной дефектации описанный метод рекомендуется лишь для качественной оценки напряжений в деталях остекления, а такжедляпроверки точности соблюдения режимов механической обработки, формования и монтажа. Для каждого типа остекления после осмотра 15— деталей может быть установлен определенный нормальный вид в поляризованном свете. В случае обнаружения резких отклонений от установленного нормального вида необходимо сделать соответствующую запись в формуляре для после- дующего выявления причин выхода из строя этих деталей. 122 Восстановление остекления кабин. Устранение дефектов поверхностных слоев стекла шлифованием и полированием. В большинстве случаев глубина поверхностных трещин не превышает 0,5 мм, а это и есть тот допуск на толщину, в пределах которого механическая прочность стекла находится в заданном интервале. Наряду с этим удаление трещин приводит к полному восстановлению механических свойств стекла. Способами механического шлифования и полирования, которые бы не приводили к образованию в поверхностных слоях опасных напряжений растяжения, являются виброшлифование и виброполирование. Отличительной особенностью виброшлифования от виброполирования является то, что шлифование производится абразивными порошками при обильном смачивании водой. Рабочим инструментом является мягкая пластина, облицованная поливинилхлоридной пленкой и совершающая орбитальное движение диаметром 2— мм со скоростью 3— тысячи оборотов в минуту. Давление на шлифуемую поверхность при нормальной работе равно 0,01 кгс/см . Усилие резания абразивных зерен невелико. Это объясняется тем, что абразивные зерна в этом случае подвижны в отличие от их жесткого закрепления на поверхности шлифовальной шкурки. Происходит так называемое бархатное шлифование. Машинка приводится в движение сжатым воздухом при давлении 4— кгс/см . Если в процессе шлифования чрезмерным нажатием повысить давление машинки на обрабатываемую поверхность, то процесс шлифования прекратится, так как шлифующая поверхность перестанет перемещаться и вместо нее орбитальное движение начинает совершать корпус. Целесообразно при шлифовании последовательно уменьшать зернистость порошка. Например, при глубине дефекта 0,5 мм применять порошок № 10 до остаточной глубины дефекта 0,1—,2 мм, затем применять порошок № 6 до незначи- тельных следов дефекта, а затем — порошок № 4 до полного удаления дефекта. После удаления дефекта можно приступать к следующему этапу—к виброполированию, которое производится этой же машинкой, но площадкой, облицованной фетром. Полирование также производится при обильном смачивании водой вначале смесью паст ГОИ и ВИАМ-2, а затем только одной пастой ВИАМ-2. Шлифованию и полированию без термообработки подвергают стекла, имеющие повреждения поверхностных слоев в виде «серебра», забоин (заколов), царапин в пределах допуска. В процессе всей работы шлифуемую поверхность необходимо охлаждать водой. В противном случае возможно повышение температуры поверхностного слоя и появление «серебра»на этом участке стекла. Вода постепенно уносит с поверхности измельченное стекло и абразивный порошок. Поэтому в процессе шлифования необходимо добавлять свежий абразивный порошок. Разрешается отдельные участки зачищать циклей, шабером или острой бритвой, а затем шлифовать 123 вручную мокрым тампоном с абразивным порошком. Если в процессе шлифования «серебро»будет появляться вновь, то такое стекло заменяют. Восстановление клеевого соединения стекла с лентой мягкого крепления блистеров производится с помощью герметика ВИТЭФ-1 или клея ПУ-2 при отслоении ленты от стекла на глубину до 5 мм. При температуре воздуха выше +18 С и отслаивании ленты на участках длиной до 100 мм блистер можно не снимать. Для восстановления клеевого соединения необходимо: — приготовить герметик ВИТЭФ-1 (шпательный вариант) или клей ПУ- 2; — отогнуть кромку капроновой ленты от стекла в месте нарушения клеевого соединения, очистить ее от остатков старого клея и заполнить образовавшийся зазор новым герметиком или клеем с помощью шпателя; — прикатать ленту резиновым роликом для равномерного распределения герметика под лентой, не создавая при этом больших давлений; — прикатать ленту к стеклу, создавая давление 0,2—0,3 кгс/см кв. с помощью мешочков с песком на участках длиной до 200— мм или с помощью резиновой ленты (амортизационного шнура) на участках с отслоением большей длины; — выдержать склеиваемые места под таким давлением не менее 24 часов при температуре не менее +18 С; — снять прижимные мешочки или резиновую ленту и очистить стекло от подтеков герметика; — наклеить на стекло блистера по всему периметру липкую ленту на расстоянии 5— мм от торца капроновой ленты; — нанести на наружную поверхность стекла по всему периметру блистера (между липкой и капроновой лентами) и наружную поверхность капроновой ленты (шириной до 10 мм от кромки ленты) слой свежепри- готовленного герметика толщиной до 1 мм; — свести на «ус»нанесенный слой герметика по всему периметру шва, не допуская заусенцев и утолщений; — отремонтированный блистер или фонарь выдержать в течение 3— суток, после чего можно допустить к эксплуатации. Ремонт стекол, имеющих сквозные трещины. Ремонт стекол со сквозными трещинами производится путем наклейки усиливающей накладки. Ремонту подлежат внутренние (несиловые) стекла двойного остекления самолетов и все стекла вертолетов. Последовательность работ такая: — засверлить концы трещин сверлом диаметром 1,5—,0 мм; — подготовить усиливающую накладку из органического стекла марки СО-95 или СО-120 толщиной 2—3 мм; размеры каждой накладки должны быть такими, чтобы трещина перекрывалась с каждой стороны не менее чем на 12 мм; наружные края накладки закруглить; 124 — на накладку нанести дихлорэтановый клей и дать свободную выдержку примерно 2 мин до возникновения липкости; — наложить накладку на ремонтируемый участок и дать закрытую выдержку в течение 30 мин; после этого прижать накладку с помощью мешочков с песком (усилие—,5—,5 кгс/см кв.); — выдержать ремонтируемый участок под нагрузкой в течение четырех часов, после чего мешочки снять. 3.9 Способы поверхностной обработки изделий при ремонте АТ Химические и электрохимические способы Электролитическое металлопокрытие Осаждение металла с образованием покрытия на поверхности изделия при пропускании тока между анодом (пластиной из металла, наносимого на изделие) и катодом (обрабатываемым изделием) Никелирование осуществляют для повышения коррозионной стойкости. Никелевое покрытие, обладающее большой твердостью, используют в декоративных целях или для реставрации изношенных деталей машин Хромирование обеспечивает получение твердого или мягкого покрытия. Хромовое покрытие, обладающее высокой коррозионной стойкостью, используют для декоративных целей, а твердое, с высокой износостой- костью — для повышения износостойкости деталей машин, реставрации изношенных деталей и поверхностного упрочнения штампов и пресс-форм для обработки металлов и пластмасс Химическое металлопокрытие Образование покрытия на поверхности металлических изделий за счет осаждения ионов металла из водного раствора хлорида металла без применения электрического тока Используют для покрытия латунью, кадмием, медью, золотом, никелем, оловом и другими металлами. Химическое покрытие Образование фосфатного, оксидного или иного химического неметаллического покрытия на поверхности металлических изделий, погруженных в раствор требуемого состава и выдерживаемых в нем при температуре до 200°С Применяют при обработке изделий из алюминия, меди, магния, стали и других металлов для повышения коррозионной стойкости, в декоративных целях или как грунтовку перед окраской, в частности, как способ повышения коррозионной стойкости высокопрочных болтов, автомобильных деталей и др. Физические способы Горячее металлопокрытие погружением Образование покрытия путем погружения металлического изделия в ванну расплавленного металла. Горячее алюминирование —погружение стальных изделий в ванну расплавленного алюминия с температурой не ниже 680°С, с образованием поверхностного слоя сплава железа с алюминием толщиной до 0,1 мм для 125 повышения их стойкости к окислению и коррозионной стойкости при высоких температурах. Горячее цинкование — погружение стальных изделий в ванну расплавленного цинка с температурой 450°С для образования металлопокрытия, состоящего из слоя чистого цинка и твердого слоя сплава железа с цинком. Диффузионное насыщение Диффузионное насыщение поверхностного слоя изделия металлом или сплавом при высокой температуре с использованием насыщающего состава, основным компонентом которого является металл, сплав или металлическое соединение. Диффузионное насыщение алюминием осуществляют в смеси алюминиевого порошка с небольшим количеством хлористого аммония при температуре 850—°С. На поверхности изделия образуется слой сплава железа с алюминием, обладающий высокой стойкостью к окислению и коррозионной стойкостью при высокой температуре. Диффузионное насыщение хромом осуществляют в смеси феррохрома, йодистого аммония и порошкового каолина при температуре нагрева 950—1100°С при обработке углеродистой стали, содержащей до 0,3% С, и 800—°С—при обработке высокоуглеродистой стали. Первую из сталей обрабатывают для повышения коррозионной стойкости, вторую— для повышения твердости. Сульфидирование Образование сульфидного слоя на поверхности стальных изделий в результате дифузии свободной серы, образующейся при температуре обра- ботки (до 600°С) засчет распада сульфуратора, состоящего из центральной соли, карбоната или другого неорганического вещества с добавлением сернистого соединения. Сульфидный слой предотвращает заедание, повышает износостойкость Цементация Диффузионное насыщение углеродом поверхности изделий из низкоуглеродистой или низколегированной стали при температуре 800— °С. По виду карбюризатора цементация бывает газообразной (среда — ок- сид углерода, метан или иной восстановительный газ, содержащий углерод), твердой (среда — древесный уголь, углекислые натрий, кальций и барий или их смесь), жидкой (среда — соляная ванна на основе цианистого натрия). Для упрочнения поверхностного слоя до твердости НУ 700—. Используют для обработки деталей машин, инструментов. Азотирование Образование нитридного слоя на поверхности изделий из стали, содержащей алюминий, хром, молибден и другие легирующие элементы, при нагреве до 475—°С в среде аммиака. Азотирование бывает жидким и газовым. Для повышения износостойкости, коррозионной стойкости и 126 усталостной прочности поверхностного слоя зубчатых колес и других деталей машин с твердостью НУ 500— Нитроцементация Одновременное насыщение поверхности изделий из углеродистой стали азотом и углеродом при нагреве до температуры 750—°С в атмосфере, состоящей из газообразного карбюризатора с добавлением нескольких процентов аммиака, с последующей закалкой изделия. Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости поверхности изделий. Газопламенная закалка Образование упрочненного слоя закалкой после нагрева поверхности стальных изделий пламенем горючей смеси (ацетилена, пропана или осветильного газа с кислородом). Для повышения износостойкости за счет повышения твердости. Индукционная закалка Упрочнение закалкой посредством нагрева поверхности стального изделия током высокой частоты (ТВЧ). Для повышения износостойкости за счет повышения твердости. Вакуумное осаждение Нанесение слоя путем осаждения атомов или молекул металла или соединения на поверхность изделия при их возгонке в условиях высокого вакуума (остаточное давление 13,3—,3 мПа). Для улучшения металличе- ского блеска и повышения оптических свойств поверхности изделий |