Ремонт ЛА И АД. Ремонт ЛА и АД. Технологические процессы ремонта. Текст лекций. Ремонт летательных аппаратов и авиационных двигателей Текст лекций
 Скачать 0.81 Mb.
|
|
Типовые рекомендации по ремонту деталей агрегатов. Наибольшее применение в ремонтной практике получили следующие методы восстановления деталей и узлов агрегатов систем: — исправление геометрических форм изношенных деталей механической обработкой: проточкой, шлифованием, притиркой, развертыванием в пределах допуска на серийный или ремонтный размер или с последующим восстановлением серийного размера; — восстановление геометрических размеров деталей хромированием, химическим никелированием и твердым анодированием с применением механической обработки; — восстановление поврежденных защитных покрытий путем цинкования, кадмирования, оксидирования, пассивирования, никелирования или покраски; — сварка и пайка для устранения на деталях трещин и других дефектов; — статическая правка и правка наклепом для устранения деформации узлов и деталей; — устранение забоин, рисок, заусенцев, а также коррозии шаберами и шлифовальными шкурками; — замена изношенных деталей в узлах новыми или снятыми с других агрегатов. После устранения дефектов механической обработкой (проточкой, притиркой и др.) детали приобретают ремонтные размеры, отличные от первоначальных размеров по чертежу. При сборке узлов с этими деталями должны быть обеспечены требуемые посадки (зазоры и натяги). С этой целью используют постановку специальных ремонтных деталей или восстановление размеров сопрягаемых поверхностей путем нанесения на них слоя хрома, никеля и других металлов; как исключение, допускается подбор деталей, снятых с забракованных агрегатов, не выработавших ресурс. Коррозия устраняется зачисткой деталей до основного металла или химическим путем (травлением в кислотных или щелочных растворах). Поверхностная коррозия на пружинах удаляется зачисткой шлифовальной шкуркой № 6—. Во всех случаях нарушение защитного антикоррозионного покрытия должно быть восстановлено. Ремонт резьб в резьбовых отверстиях корпусных деталей, на штуцерах и других деталях арматуры, а также на валах, ушковых болтах, заглушках и др. разрешается выполнять в случае повреждений не более одного-двух начальных витков резьбы. Устранение забоин, заусенцев и других дефектов производится зачисткой с последующим калиброванием резьбы 105 соответствующими метчиками и лерками. Негерметичность в резьбовых соединениях из-за прослабления или вывертывания деталей устраняют подтяжкой или установкой новых деталей с увеличенным диаметром резьбы. Подтяжку деталей с конической резьбой производить на 1/4 оборота.В некоторых случаях применяются уплотняющие смазки, например, паста БУ, наносимые на резьбу ввертной детали на расстоянии не менее 5 мм от торца. Риски, царапины, надиры, заусенцы и коррозия на конических поверхностях деталей соединительной арматуры устраняют зачисткой с последующей притиркой конусным притиром с микропорошками или пастой ГОИ до получения чистоты поверхности не ниже класса детали 1-й категории.. Окончательная притирка может производиться совместно с сочленяемым ниппелем. Перед сборкой детали тщательно промывают чистым бензином и обдувают сухим сжатым воздухом, за исключением деталей, особо оговоренных в технологии ремонта; проверяют их комплектность, клеймение, убеждаются в том, что на деталях и узлах нет дефектов. Трущиеся детали и подшипники смазывают соответствующими смазками. В процессе сборки необходимо принять меры для предупреждения попадания во внутренние полости агрегатов пыли, грязи и металлической стружки. С этой целью открытые концы труб и арматуры следует за- крывать заглушками и колпачками. Запрещается при сборке производить ремонтные работы, особенно с применением абразивных материалов. Сборку наиболее ответственных агрегатов (гидроусилителей, агрегатов типа ГА, гидронасосов) обычно выполняют на отдельных рабочих местах, по возможности в изолированных помещениях. На агрегат, собираемый после ремонта, должны устанавливаться те детали, которые работали на нем до ремонта. Возможность использования деталей с других однотипных агрегатов специально оговаривается в технологии ремонта. Допускается на полностью собранном агрегате выполнять подкраску мест с нарушенным лакокрасочным покрытием. При этом наружные отверстия агрегата уже должны быть заглушены. Перед установкой на агрегат резиновые уплотнительные детали (за исключением особо оговоренных в технологии) выдерживают в масле АМГ-10 в течение 24 часов при температуре 70° С или в течение 5 суток при нормальной температуре. Промывка в бензине резиновых деталей запрещается. При необходимости промывка их производится в этиловом спирте. После сборки агрегата его наружные отверстия глушатся. Испытание агрегатов проводится на специальных стендах по соответствующей программе для данного типа изделия. В процессе контрольно-сдаточных испытаний проверяется качество ремонта агрегата и соответствие его рабочих характеристик требованиям технических условий. Для установки на самолет (вертолет) допускаются те агрегаты, которые по проверяемым параметрам полностью соответствуют ТУ. 106 В особых условиях при отсутствии специальных стендов агрегаты можно испытывать непосредственно на изделии по окончании, монтажа системы или соответствующего участка. После проведения испытаний все соединения должны быть законтрены, а указанные в ТУ опломбированы. 3.5 Ремонт и замена трубопроводов Контроль за техническим состоянием трубопроводных магистралей следует выполнять с минимальной разборкой. При этом проводят испытания систем на герметичность, а также осмотр трубопроводов, соединений и деталей крепления. Испытания на герметичность обычно проводят рабочей жидкостью (газом) при давлении, равном рабочему. Течь в соединениях трубопроводов устраняют их подтяжкой. Предварительно необходимо стравить давление в системе, разъединить соединение и осмотреть конусную часть штуцера и развальцованную часть трубы. Если на них нет повреждений, трещин, забоин, можно навернуть от руки. гайку на штуцер, не допуская перекоса и натяга трубы, и затем окончательно затянуть гайку ключом. Необходимо иметь в виду, что чрезмерная затяжка может вызвать деформацию и способствовать разрушению соединительных элементов (ниппеля, развальцованной части трубы), поэтому затяжку резьбовых соединений следует производить тарированными ключами с определенным моментом кручения. Визуальный осмотр проводят в целях выявления механических и коррозионных повреждений трубопроводов и определения необходимости демонтажа. Проверяют качество монтажа трубопроводов, при этом особое внимание обращают на состояние контровки соединений, колодок и хомутов крепления, зазоры между трубопроводами и элементами конструкции, отсутствие потертостей трубопроводов под крепежными колодками, для чего снимают наружные половины колодок. Демонтаж трубопроводов необходимо выполнять в следующем порядке: полностью стравить давление в системе; отсоединить трубопровод от крепежных элементов; рассоединить оба конца трубопровода и снять его, приняв меры предосторожности, чтобы рабочая жидкость не попала на электроразъемы и контакты; заглушить открытые концы остающихся на изделии штуцеров; прикрепить к снятому трубопроводу бирку с указанием номера изделия (обезличивание трубопроводов не допускается); забракованные трубопроводы маркировать знаком брака и изолировать. Промывка и очистка трубопроводов в процессе их ремонта или изготовления производится неоднократно и является ответственной операцией, так как при неудовлетворительном ее выполнении частицы грязи, заусенцы и т. п. могут попасть в агрегаты системы и вызвать их отказы. 107 Промывка трубопроводов может выполняться с помощью органических растворителей (бензин, уайт-спи-рит и др.) и водных растворов синтетических моющих веществ (сульфанол, ОП-7, МЛ-1 и др.). Затем трубопроводы, как правило, дополнительно промывают горячей водой 80—° С и продувают сухим чистым, иногда горячим воздухом. Трубопроводы кислородной системы промывают и обезжиривают дихлорэтаном или этиловым спиртом. Дефектация и ремонт. Дефектация трубопроводов выполняется путем визуально-оптического осмотра, контролем геометрических размеров и конфигурации трубопровода. Дополнительно могут проводиться испы- тания на прочность. Для выявления скрытых пороков материала трубы и сварных (паяных) швов применяется рентгеновский контроль. Осмотр внутренних поверхностей труб выполняется с помощью специальных оптических приборов (эндоскопов) . Вмятины, забоины, риски, потертости на наружной поверхности труб оставляют без устранения или устраняют в соответствии с допусками. Овальность, гофры, вмятины устраняют правкой. При этом не следует стремиться к обеспечению номинальных размеров, т. е. к полному устранению деформаций, достаточно восстановить размеры сечений в пределах допуска. Ремонт правкой выполняют двумя способами: — простукиванием дефектных мест медным, текстолитовым или деревянным молотком. Предварительно внутрь трубы вводят специальную поддержку (оправку) или заполняют трубопровод маслом (эмульсией) под давлением, равным давлению при испытаниях на герметичность; — протягиванием (продавливаннем) через дефектные сечения технологического шарика или оправки пулеобразной формы. Для продавливания шарика применяют жидкость под давлением; в этом случае в трубу вместе с шариком помещают герметизирующий пыж. При наличии дефектов глубиной более 1 мм правку шариком выполняют в несколько приемов. Зачисткой устраняют забоины, риски, коррозионные поражения глубиной не более 10% толщины стенки трубы. Дефект ликвидируют с помощью личного напильника, шабера или шлифовальной шкурки. При этом необходимо обеспечить плавные переходы и минимально возможный съем металла. Качество зачистки оценивается по равномерному металлическому блеску поверхности, на которой не должно быть следов потемнений, пятен и точек. Не разрешается удалять коррозию на внутренней поверхности труб и устранять дефекты на местах гофрообразования и овализации. После устранения гофра, овала и вмятин правкой на этих местах другие дефекты удалять запрещается. Особое внимание при ремонте трубопроводов с ниппельными соединениями обращать на развальцованную часть трубы. Следы наклепа, риски, царапины на 108 внутренней поверхности развальцованной части глубиной не более 0,5 мм зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью 5—. Для получения высокой чистоты поверхности допускается производить ручную или машинно-ручную притирку с помощью чугунного притира и пасты ГОИ. На кромке торца не допускаются заусенцы, сколы, трещины. Ремонт сваркой и пайкой выполняется для устранения, непропая, непровара, трещин и других дефектов сварных и паяных швов. Данный вид ремонта применяется только для трубопроводов среднего и низкого давления, причем швы допускается подваривать (подпаивать) в одном сечении не более одного раза. После ремонта трубопровод должен быть испытан на прочность и герметичность. Удаление дефектной части трубопровода производят в тех случаях, когда невозможно восстановить поврежденный участок другим способом (зачисткой, правкой, сваркой). Данный способ не применяют, если трубопровод имеет усталостные трещины и коррозионные поражения на внутренней поверхности. Взамен удаленного участка трубопровода изготовляют новый, соответствующий удаленному по материалу, размерам и конфигурации. При гнутье во избежание овализации трубопровод наполняют канифолью, водой (с последующим замораживанием), сплавом Вуда или жидкостью, находящейся под давлением. Подгибка применяется при несоответствии трубопровода требуемой конфигурации. Подгибка выполняется в тех местах, где не производится ремонт другими методами (правкой, зачисткой и др.). Подгибку разрешается выполнять только в сторону увеличения радиуса изогнутого участка. После выполнения ремонтных работ, чтобы убедиться в том, что внутри нет посторонних предметов, наплава материала и т. д., через трубопровод прокатывают контрольный шарик. Замена и изготовление трубопроводов. Забракованные трубопроводы заменяют либо новыми из запасного комплекта, либо вновь изготовленными из заготовок или полуфабрикатов труб. Процесс изготовления трубопроводов включает следующие операции: резку и торцовку заготовок, гибку, развальцовку и зиговку, приварку (припайку) арматуры, антикоррозионную обработку, промывку и испытания. Ручная гибка труб выполняется на зажимаемой в тисках специальной оправке с обрезиненными упорами или на трубогибочном приспособлении. Перед гибкой на заготовке трубы отмечают мелом зоны изгиба. В качестве эталона при изготовлении и для контроля обычно используется заменяемый трубопровод. Развальцовка является ответственной операцией, в значительной степени определяющей эксплуатационную надежность ниппельных соединений и в целом трубопроводных систем. После развальцовки обязательно проводят полный контроль развальцованной части трубы с проверкой утонения торца конуса и его выступания относительно ниппеля, 109 состояния кромки, чистоты внутренней поверхности конуса и других параметров. Развальцовку обычно выполняют на специальных или токарных станках с помощью развальцовочных оправок Рабочие поверхности инструмента и конци труб при развальцовке смазывают маслом "сульфофрезол". Ручная развальцовка труб диаметром ло 10 мм может производиться на винтовом приспособлении. Конец трубы зажимается в разъемных планках с помощью накидного болта . Затем планки с зажатой трубой устанавливают на лапках скобы и вращением рукоятки конус водится внутрь трубы до полной ее развальцовки. Зиговка концов труб производится на ручных или механических зиговочных станках. Скорость вращения роликов 6-9 об/мин.; подача подвижного ролика - вручную на глубину до 3 мм, смазка — машиннное масло. Сварка и пайка применяются для присоединения к трубам деталей арматуры (ниппелей, штуцеров, фланцев). Испытания трубопроводов на прочность и герметичность выполняются перед их установкой на изделие. При испытаниях на прочность в трубопроводе создают давление, в 1,5— раза превышающее рабочее, однако величина этого давления не должна быть более 40% разрушающего для данного типа трубы. Для испытаний при давлении свыше 20 кгс/см кв. применяется жидкость ( масло АМГ-10, 2% раствор хромпика и др.), при меньшем давлении может применяться воздух или азот. Испытания должны производиться одним и тем же исполнителем. Укупорка трубопроводов производится с помощью заглушек и колпачков, а также нанесением на открытые концы труб органической пленки. Рекомендуется применять быстротвердеющее легкоснимаемое покрытие (ЛСП) на основе красно-коричневой эмали ХВ-114 (92—%) и противокоррозионной присадки Акор-1 (8—%), наносимое холодным способом. После тщательного перемешивания присадки с эмалью ХВ-114 раствор доводят с помощью ацетона до нужной вязкости (от 15 до 90 единиц по прибору ВЗ-4). При этом толщина пленки одного слоя будет изменяться от 10 до 200 мкм. Необходимое количество слоев ЛСП наносят окунанием или кистью на предварительно закрытые концы труб и штуцеров. Время сушки каждого слоя 15— мин. Покрытие легко удаляется рукой или пинцетом (после надреза) или растворяется в ацетоне. Правила монтажа трубопроводов. При монтаже снятых или новых трубопроводов не разрешается менять места их крепления к силовому набору, а также устанавливать трубопроводы с отклонениями по длине и конфигурации более допустимых. Для уменьшения монтажных напряжений в соединениях необходимо выдерживать соосность трубопроводов и деталей арматуры в незакрепленном состоянии, а также не допускать затяжку соединений с натягами или перекосом. Признаком 110 правильной сборки является совпадение стыкуемых конических, фланцевых и других поверхностей и наворачивание накидных гаек на штуцер от руки не менее чем на 2/3 длины резьбы.В ниппельных соединениях допускаются следующие наточности: смещение на величину, не превышающую 0.5-1 диаметра трубопровода, и неприлегание 0,5-1 мм (для прямых трубопроводов) и 1-2 мм для трубопроводов, имеющих изгибы. При сборке трубопроводных магистралей очень важно соблюдать определенную последовательность монтажа отдельных участков и трубопроводов. В некоторых местах систем, где трубопроводы имеют возможность смещений в процессе эксплуатации, предусматривается установка регулируемых штуцеров и компенсационных петель. Для устранения смещений и перекосов в соединениях трубопровод разрешается подгибать при одном закрепленном конце с помощью специального приспособления. С этой же целью допускается, не изменяя мест крепления трубопроводов, регулировать положение крепежных колодок, хомутов, арматуры постановкой специальных прокладок и шайб. Особое внимание при этом должно обращаться на выдерживание зазоров. В местах возможного касания труб на прямых участках допускается их обвязка нитками «Маккей»или обмотка изоляционной лентой. Перед затяжкой соединений резьбу соединительных деталей осматривают и проверяют на свинчивание. Затяжку соединений необходимо производить нормальным ключом, не допуская скручивания труб и перетяжки гаек. В целях улучшения герметичности соединений в некоторых системах допускается на резьбу штуцеров наносить смазку БУ или МГС. После окончания монтажа трубопроводные магистрали проходят испытания на прочность (опрессовку) и герметичность, соединения контрятся и при необходимости пломбируются. 3.6 Ремонт силовых цилиндров Силовые цилиндры являются основными исполнительными агрегатами гидровоздушных систем. Они управляют работой подвижных элементов фюзеляжа, крыла и силовой установки. В конструктивном отношении силовые цилиндры сходны между собой. Разборку цилиндров выполняют в специальном приспособлении, Для выпрессовки штока (поршня) с уплотнительным пакетом используется давление жидкости, подаваемой в цилиндр. Уплотнительные детали под- лежат отбраковке, за исключением фторопластовых колец, которые допускаются к повторной эксплуатации после тщательной дефектации. Штоки, стальные цилиндры, ушковые и вильчатые болты проходят магнитный контроль. Производятся микрометрические измерения рабочих (трущихся) поверхностей в сочленениях цилиндр — поршень и поршень — шток. 111 Детали с трещинами по основному материалу бракуются. Трещины на сварных швах устраняют подвар-кой, после чего отремонтированный узел должен пройти испытания на прочность. Риски, царапины, надиры и коррозию на внутренней поверхности цилиндра устраняют хонингованием или полированием шлифовальной шкуркой и фетровым кругом с тонкой пастой ГОИ до получения требуемой чистоты поверхности. На цилиндрах малого диаметра (15— мм) дефекты можно устранять притиркой чугунным притиром с пастой ГОИ. При наличии более грубых повреждений рабочей поверхности, не устраняемых указанными способами, а также в случае неравномерного износа (овальность и конусность более допустимых 0,03—0,06 мм) применяется шлифование восстанавливаемой поверхности на внутришлифовальном станке с последующим хонингованием. Неглубокие риски, надиры и другие дефекты на трущихся поверхностях поршней и штоков устраняют притиркой или полированием до получения требуемой чистоты поверхности. При наличии грубых дефектов, а также в случае разрушения хромового покрытия штока применяется шлифование и при необходимости хромирование восстанавливаемой поверхности. Шлифованием снимается слой металла толщиной не более 0,1 мм. Хромирование ремонтируемых поверхностей цилиндров, поршней и штоков необходимо выполнять до обеспечения их размеров по чертежу с припуском на последующую механическую обработку 0,1—,15 мм на диа- метр. Механическая обработка хромированной поверхности включает шлифование, хонингование (только внутренних поверхностей цилиндров), полирование. Кромки кольцевых канавок на поршнях должны быть скруглены абразивным (хонинговальным) бруском по радиусу R=0,2 мм. Поршни, восстановленные хромированием, допускается устанавливать только в цилиндры, имеющие нехромированную рабочую поверхность. Надиры, риски, односторонний износ, коррозию на внутренних рабочих поверхностях поршней, крышек, направляющих устраняют зачисткой, притиркой или развертыванием до ремонтного размера с обеспечением требуемой чистоты поверхности. При необходимости применяется хромирование рабочих поясков. Частым дефектом шариковых замков силовых цилиндров является осевой люфт штока при закрытом замке, появляющийся из-за износа отверстий в поршне под шарики. Для устранения этого дефекта необходимо все отверстия под шарики развернуть ручной разверткой под ремонтный размер шариков, не превышающий серийный более чем на 0,25 мм. Подобрать комплект ремонтных шариков по ГОСТ с обеспечением серийного зазора между шариком и отверстием. Размеры шариков в комплекте не должны отличаться друг от друга более чем на 0,005 мм. Для предотвращения заклинивания шарикового замка рабочую поверхность распорного цилиндра прошлифовать, сняв при этом слой металла, равный 112 по толщине разности диаметров ремонтного и ранее установленного шариков. Перед сборкой цилиндров уплотнительные детали (кольца, манжеты, сальники) очищают от загрязнений, дефектируют, подбирают по натягу и обрабатывают:резиновые кольца пропитывают маслом АМГ-Ю; кожаные манжеты выдерживают в чистом глицерине в течение 48 часов, после чего в них закладывают смазку ЦИАТИМ-201; фетровые сальники промывают в водном растворе нашатырного спирта и затем пропитывают парафино- графитовой смазкой и смазкой ЦИАТИМ-201. Монтаж уплотнительных колец и манжет в целях предупреждения их скручивания и повреждений об острые кромки детали и о резьбу должен выполняться с применением специальных оправок и втулок. Особое внимание должно обращаться на установку фторопластовых колец. Для приработки уплотнительного пакета поршень (шток) цилиндра прогоняется 10— раз из одного крайнего положения в другое. После сборки силовые цилиндры проходят испытания на прочность (для цилиндров, подвергавшихся расшлифовке или ремонту сваркой), герметичность, срабатывание шарикового замка. |