С дополнениями и изменением 1 от 19. 05. 2017 стр. 2 из 119
 Скачать 5.29 Mb.
|
9.5.3 Расшифровка результатов контроля в режиме АФ и РРК Пример 1. КООР : - координата дефекта ТИП : - тип дефекта в сечении шва РАЗМ : - условный размер дефекта по вертикальной составляющей сечения шва Пример 2. Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной до 9 мм включительно – рисунок 31. Рисунок 32 - Пояснения по расшифровке результатов УЗК. В сечении шва два дефекта: 1) преимущественно плоскостной, протяженностью ∗ 10 мм: начало - 24 мм, конец - 33 мм, размер -"1" (высота) мм 2) плоскостной, объемно-плоскостной: начало - 49мм, конец - 54мм, размер - "1" и "2"мм; На 34 мм было нарушение акустического контакта. 9.5.3.6 Каждый знак типа дефекта и значение размера соответствуют одному милли- метру дефекта; ∗ В примере начало дефекта - 24-ый мм (КООР:00024), дефект имеет протяженность более 6 мм, поэтому на экране появляется следующее значение координаты большее на шесть мм ( 24 мм + 6 мм = 30 мм), т.е. (КООР:00030) Пример 3. Запись результатов УЗК стыковых швов толщиной 4…9 мм - рисунок 33. лист : 1 ПРОТОКОЛ № _______ УИУ " СКАНЕР " № 248 Дата : 29-03-2002 Нач .:14:58:16 Оконч .:15:01:45 Изделие : S10 Б 25635 Шов : 123456789 Диаметр : 1420 Толщина : 6 Блок : 1 Температура : +25 ▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬ ▄▄ ▄▄▄███████████▄▄▄▄ ▄▄ ▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬▬ КООР : 00001 00019 00025 00031 00037 00043 ТИП : Х ##---------------------## РАЗМ : Х 1222333333333333333332221 Дефектоскопист : ____________________________ Проконтролировано : 00068 мм Всего листов : 01 Рисунок 33 - Пример протокола результатов УЗК стыкового шва толщиной 6 мм. Пример 4. Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной 10...15 мм. КООР : - координата дефекта В ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в верхней части сечения шва С ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в сечении шва (середина) Н ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в нижней части сечения шва Пример 5. Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной свыше 15 мм. КООР : - координата дефекта В ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в верхнем слое С ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в среднем слое Н ТИП : РАЗМ : } - тип и условный размер дефекта по вертикальной составляющей в нижнем слое Пример 6. Пояснения по расшифровке при контроле стыковых швов толщиной свыше 15 мм - см. рисунок 34. КООР : 00024 00030 00049 В ТИП : РАЗМ : С ТИП : -------# #--##- РАЗМ : 11111111 112222 Н ТИП : 0 РАЗМ : 1 Рисунок 34 - Пояснения по расшифровке результатов УЗК. В верхнем слое дефектов нет. В среднем слое два дефекта: 1) преимущественно плоскостной. Протяженностью 8 мм начало - 25 мм, конец - 32 мм, размер -"1" мм 2) плоскостной, объемно-плоскостной, Протяженностью 6 мм начало - 49 мм, конец - 54 мм, размер -"1" и "2" мм В нижнем слое точечный дефект, объемный, диаметром - "1" мм - координата 24-ый мм. Пример 7. Пояснения по расшифровке при толщинометрии - см.рисунок 35. Рисунок 35 - Пояснения по расшифровке результатов толщинометрии. Пример 8. Пояснения по расшифровке результатов толщинометрии (см. рисунок 36). Рисунок 36 - Пример протокола результатов толщинометрии. Согласно протокола толщина изделия – шесть миллиметров, на 36-ом мм зафиксиро- вано значительное изменение толщины под всеми ПЭП, при этом ПЭП № 1, 3, 4 зафиксировали значение толщины равное 4.4 мм, ПЭП №2 – 4.5 мм. Протяженность дефект- ного участка составляет шесть миллиметров (по координатам с 36-ого мм по 42-й мм). СКАН2.00.00.000.РЭ. 9.5.4 Дополнительные рекомендации по оценке результатов АФ и РРК, а также рекомендации оценки параметров дефектов при повторных сканированиях дефектных зон. 9.5.4.1 Характер дефекта. Чем больше «размер» и «протяженность» дефекта, тем больше вероятность правиль- ной оценки его типа (характера). Тип (характер) протяженного дефекта (в данной интерпретации для дефектов с ∆L > 10мм) оценивают по центральной составляющей дефекта с наибольшими значениями «размера» или с преимущественным типом по протяженности, если «размер» в центральной части дефекта одинаков (см. таблица 16). Таблица 16 - Рекомендации по оценке результатов контроля. При первичном/ повторном сканировании При повторном/ первичном сканировании Характеристика Точечные (∆L< 10мм) или протя- женные дефекты с размером «1» (как правило «#» или «О» типа) Дефект не обнаружился или обнаружился с меньшей (более 2 мм) протяженностью Дефект на пороге срабатывания или на краю стробирования. Размер менее 1мм - для протяженных дефектов, и 1мм - для точечных. Точечные или протяженные дефекты с размером «1», преимущественный тип «#», зона -«низ» Точечные или протяженные дефекты с размером «1», преимущественный тип «#» (с отдельными показаниями типа «-» или «О»), зона -«низ» Дефект размером близким к 1мм. Тип - подрез (если индикация * на краю строба слева), острое шлаковое включение Точечный дефект с размером «1» или единичными значе- ниями «2», смешанным типом, поочередно (но при этом дефект непрерывный) меняющий слой «низ»-«середина»-«верх» или «середина»- «низ»- «верх» или «верх»-«низ»-«середина» и т.п. Точечный дефект (∆L< 10мм) поочередно фиксирующийся во всех трех слоях или «прыгающий» по слоям в хаотичном порядке Наличие скопления или нескольких дефектов в сечении или дефект «свищеобразной» формы - перепроверить ручным ПЭП * Имеется ввиду индикация в потактовом режиме, в тактах контролирующих «верхнюю» зону (см. Приложение 4). Продолжение Таблицы 16 Точечные или протяженные дефекты с преимущественным размером «1», - тип «-» в центре дефекта и «#»,«О» по краям, могут быть отдельные значения «2» - тип «#» Точечные или протяженные дефекты размером «1», - тип «-», «#», одиночными значе- ниями «2» - тип «О», «#» Дефект размером близким к 1…1,5мм. Тип - по преимущественной фиксации в средней части дефекта Точечные или протяженные дефекты с преимущественным размером «2» - тип «О», могут быть отдельные значения тип «#» и единичные - типа «-» Точечные или протяженные дефекты с преимущественным типом «О», размером «2» Дефект размером близким к 2мм, тип - объемный Точечные или протяженные дефекты с преимущественным типом «-», размером «2» Точечные или протяженные дефекты с преимущественным типом «- » (по краям «#» или «О»), размером «2» Дефект размером близким к 2мм, характер - плоскостной Точечные или протяженные дефекты с размером «2» Точечные или протяженные дефекты с преимущественным размером «2» и одиночными (один - два) значениями «3» Дефект с размером (высотой, диаметром) близким к 2,5 мм Протяженные дефекты с размером «2» или «3» в зоне «верх», тип (в центре дефекта) «#» Протяженные дефекты с размером «2» или «3», преимущественный тип «#» Дефект типа «несплавления» - если индикация на краю и слева строба размер 2 или более 2,5 мм (соответственно) Протяженные дефекты с размером «3», тип дефекта однозначный. Значения «3» повторяются более чем на 5 мм Протяженные дефекты с размером «3», тип дефекта - однозначный Дефект с размером 2,5 мм или более Дефекты с любыми размерами и типом Отсутствие дефектов или «рваный» (прерывистый) характер их обнаружения при неоднократном сканировании Дефект на границе строба, возможно, в основном металле или неучтенная конструктивная особенность шва (сильное смещение валиков, кромок разнотолщинности и т.п.) Рекомендация: просмотр потактовых эхограмм в проблемных зонах, коррек- тировка стробирования или сканирова- ния, проведение повторного УЗК Примечания: 1. При толщинах 10…12 мм зона расположения дефекта определяется приближенно. 2. Края дефектов (как правило, с меньшими значениями размера и, как правило, объемного типа) могут располагаться в соседнем слое. В этом случае дефект, его тип и зона расположения определяются по максимальным значениям в графе «РАЗМ». 9.5.4.2 Чем больше протяженность дефекта (со значениями в графе «размер» «2» и/или «3»), тем точнее его условный размер по вертикальной составляющей сечения шва (в графе «размер») в центральной части дефекта. Для фиксируемых отдельных точечных дефектов (в данной интерпретации для дефектов с ∆L ≤ 10мм) с размерами «2» и «3» фиксируемый условный размер по вертикальной составляющей сечения шва, как правило, меньше фактического на величину погрешности измерения, а протяженность больше на 2…3мм (для 7<∆L ≤ 10мм), и больше в 2…2,5 раза для ∆L≤ 7мм. 9.5.5 Особенности расшифровки результатов УЗК сварных соединений при применении односторонних акустических блоков и МП1. 9.5.5.1 При УЗК сварных соединений с применением односторонних блоков (например, при УЗК разнотолщинных элементов) и поочередном сканировании с двух сторон от шва, получают две распечатки контроля. 9.5.5.2 При получении различных результатов от одного и того же дефекта, необходимо следующим образом интерпретировать результаты: 1. За «РАЗМ» принимать наибольшую величину (в центральной части дефекта) 2. По типу - согласно таблице 17: Таблица 17 - Интерпретация дефекта по типу. С одной стороны шва С другой стороны шва Принять «0» (сечение) «#»(сечение) «0» - объемный «0» (низ) «#» (низ) «#» - объемно- плоскостной «0» «-» «#» - объемно- плоскостной «#» «-» «-» - плоскостной 10 Рекомендации по допустимости дефектов по результатам полуавтоматизированного контроля 10.1 По настоящей методике устанавливаются следующие предельные значения параметров дефектов выявленных по результатам полуавтоматизированного контроля: ● сварные соединения высокого уровня качества - согласно таблицы 18; ● сварные соединения среднего уровня качества - согласно таблиц 19; 10.2 Дефекты, по дополнительным косвенным признакам определяемые как трещины, не допускаются. 10.3 Допускаются короткие дефекты - непровары (неполное проплавление) высотой h≤0,1*t (макс. 1,5мм) в конструкциях среднего уровня качества. Полуавтоматизированный контроль применяется для поиска и обнаружения дефектов. Окончательное решение о степени опасности дефектов принимается по результатам ручного контроля. Таблица 18 – Сварные соединения высокого уровня качества. Максимально допустимые показания в графе «РАЗМ», ∆L, ∑Д. Дефекты Предельные показания в графе «РАЗМ» объемного характера • при t < 7,5мм не более одного значения «1»; • при 7,5 ≤ t < 8мм, не более одного значения «2»; • при 8 ≤ t < 9мм, не более двух значений «2» подряд; • при 9 ≤ t < 10мм, не более трех значений «2» подряд; • при t ≥ 10мм, не более «2» Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва В сечении • при t<15мм, не допускается плоскостного характера, не более «1» объемно- плоскостного характера, • при t≥15мм - не более двух значений «1» подряд плоскостного характера (на всей длине дефекта) и не более «1» объемно- плоскостного характера Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва Плоскостного и промежуточно го (объемно- плоскостного) характера Выходящие на поверхность Не допускается плоскостного характера. Не более «1» объемно- плоскостного характера Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва Таблица 19 – Сварные соединения среднего уровня качества. Максимально допустимые показания в графе «РАЗМ», ∆L, ∑Д. Дефекты Предельные показания в графе «РАЗМ» объемного характера • при 4 ≤ t < 5мм не более одного значения «1»; • при 5 ≤ t < 6мм, не более одного значения «2»; • при 6 ≤ t < 7мм, не более двух значений «2»; • при 7 ≤ t < 8мм, не более трех значений «2» подряд; • при 8 ≤ t < 9мм, не более «2»; • при 9 ≤ t < 10мм, не более одного значения «3»; • при 10 ≤ t < 11мм, не более двух значений «3» подряд; • при 11 ≤ t < 12мм, не более трех значений «3» подряд; • при t ≥ 12мм, не более четырех значений «3» подряд Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва В сечении • при t<15мм не более одного значения «1»; • 15≤t<16мм, не более двух значений «2» подряд; • 16≤t<17,5мм, не более трех значений «2» подряд; • 17,5≤t, не более пяти значений «2» подряд; Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва Плоскостного и промежуточно го (объемно- плоскостного) характера Выходящие на поверхность не более одного значения «1» Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва 11 Проведение ручного УЗК сварных соединений конструкций. 11.1. Технологические карты контроля. 11.1.1 Ручной УЗК проводить по технологическим картам контроля (технологическим процессам). Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящей методики, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения. 11.1.2 Карта контроля содержит информацию о конструкции объекта контроля (включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), ширине зоны зачистки, выбранной аппаратуре, правилах и нормах оценки результатов контроля. При составлении технологической карты ручного УЗК необходимо указать выбранные преобразователи и СОП, схемы прозвучивания, конкретные параметры контроля, способы настройки чувствительности и параметры отражателей в СОП. 11.1.3 Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля. 11.1.4 При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля, карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения. 11.1.5 Пример составления технологической карты контроля - см. Приложение 8. 11.2 Подготовка сварного соединения к проведению ручного ультразвукового контроля 11.2.1 Для проведения ручного контроля подготовить зону согласно п.7.7 шириной не менее: X max ≥ 2 * t * tg(α) + A + B, (3) где t - толщина контролируемой стенки; A - ширина околошовной зоны, подлежащей контролю (см. п. 11.2.2); B - длина контактной поверхности ПЭП; α - угол ввода ПЭП. Примечание - При ручном контроле разнотолщинных элементов зоны, подготовлен- ные под контроль, будут различными - X max1 и X max2 . 11.2.2 При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5*t, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва. 11.2.3 Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед контролем тщательно протереть ветошью и нанести малярными кистями контактную смазку равномерным слоем (п.4.5.1.10). 11.3 Средства ручного ультразвукового контроля 11.3.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля заводских и монтажных сварных швов конструкций необходимо наличие: ● дефектоскопа УИУ «СКАНЕР» (ТУ 4276-003-18026253-96, СКАН2.00.00.000.РЭ); ● контактных ПЭП и, при необходимости, АРД шкал (диаграмм) к ним; ● приспособление УН-1 (для УЗК нахлесточных сварных швов – согласно приложения 7); ● соединительных высокочастотных кабелей; ● стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782; ● стандартных образцов предприятия (СОП) с отражателями типа «зарубка», с плоскодонными отражателями; ● средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля; ● контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки; ● измерительного инструмента для измерения параметров сварного соединения (например, универсальный шаблон сварщика УШС-1); ● средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов; ● средств записи результатов контроля. 11.3.2 Для контроля сварного соединения применять дефектоскоп УИУ «СКАНЕР» и ПЭП, технические характеристики которых указаны в таблице 20. В таблице 21 указаны нормативные (максимально допустимые) эквивалентные площади дефектов – S брак , мм 2 , согласно МДС 53-1.2001. 11.3.3 Применяемый дефектоскоп должен иметь свидетельство о метрологической аттестации установленной формы. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта выданные уполномоченными службами с указанием технических характеристик и отметки калибровки параметров. 11.3.4 При контроле сварных соединений трубных конструкций применить ПЭП с плоской рабочей поверхностью, если диаметр трубы не менее: ● 159 мм - для ПЭП с рабочей частотой 5 МГц в корпусе шириной не более 11мм; ● 219 мм - для ПЭП с рабочей частотой 2,5 МГц в корпусе шириной не более 15мм. Если это требование не выполняется, то применить преобразователи с притертой рабочей поверхностью под контролируемый диаметр трубной конструкций. 11.3.5 Для проверки технических параметров дефектоскопа и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля использовать стандартные образцы СО-2 и СО-3 (по ГОСТ 14782) имеющие паспорта, а также свидетельства о поверке установленной формы. 11.3.6 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применять стандартные образцы предприятия (СОП) с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа плоскодонное сверление (см. таблица 22) и типа «зарубка» (см.таблица 23). Размеры выбираемых искусственных отражателей определять в зависимости от толщины стенки конструкции. В зависимости от уровня качества (высокий, средний) вводятся также поправки чувствительности относительно опорного уровня, соответствующего отражению от приведенных в таблицах 22, 23 отражателей. Таблица 20 - Выбор наклонных совмещенных ПЭП (номинальные параметры). Угол ввода α , град. при контроле Номинальная толщина сваренных элементов t, мм Номинальная рабочая частота f, МГц прямым лучом однократно отраженным лучом 4 ≤ t < 12 5,0 СП5-75КУS 12 ≤ t < 15 4,0…5,0 70 65 15 ≤ t < 27 2,5…4,0 70 65 27 < t ≤ 40 2,5…4,0 65 60 40 < t ≤ 53 2,5…4,0 65 60 53 < t ≤ 80 2,5…4,0 65 50 Примечания: 1. Основные требования по выбору угла ввода ПЭП: а) контроль прямым лучом, как минимум, нижней половины (½ части) сварного соединения при двухсторонней сварке и, как минимум, нижней ¼ части шва при односторонней сварке; б) при контроле прямым и однократно отраженным лучом должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения. 2. Если параметры валика усиления, «стрелы» ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в «корень» шва, то допускается применение ПЭП с бóльшим значением угла ввода (но не более чем на 5°) или использование специализированных преобразователей, методики которых согласованы в установленном порядке. 11.3.7 При контроле трубных конструкций допускается отклонение диаметра СОП не более ±5% от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб D≥325мм и продольных швов труб D≥508мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали) конструкций, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам (скорости, затуханию) материалу контролируемого соединения. 11.3.8 Каждый СОП должен иметь паспорт. 11.3.9 СОП должны быть откалиброваны в установленном порядке. 11.3.10 В качестве измерительного инструмента применять масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5мм. |