С дополнениями и изменением 1 от 19. 05. 2017 стр. 2 из 119
 Скачать 5.29 Mb.
|
|
11.5.5 Настройка системы автоматической сигнализации дефектов Перед проведением УЗК необходимо на дефектоскопе установить порог срабатывания автоматического сигнализатора дефектов (АСД) на уровне 49% от высоты экрана. Для этого необходимо переместить курсор по колонке параметров на соответствующий пункт с помощью клавиш «2» и «8». Изменение значений параметров осуществляется с помощью клавиш «4» и «6». Для включения (отключения) звукового сигнала о наличии дефекта в режиме контроля нажать клавишу «3». 11.5.6 Документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм Перед проведением УЗК необходимо провести настройку дефектоскопа согласно п.11.5 и задокументировать параметры настроек: поставить выбранный ПЭП на СОП и получить сигнал от контрольного отражателя. Нажать клавишу «5». В память дефектоскопа будет занесена картинка экрана с параметрами настройки и координатами расположения отражателя. После выхода из режима дефектоскопа распечатать полученный протокол с результатами настроек на принтер. 11.6 Проведение ручного контроля. 11.6.1 Перед проведением УЗК сварных швов необходимо проведение контроля основного металла околошовной зоны (см. п.9.2) РС- прямым ПЭП для обнаружения возможных дефектов типа расслоений и неметаллических включений, определить толщину сваренных элементов. 11.6.2 При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл околошовной зоны (см. п.11.2.2 и рисунок 54а) минимальной шириной 0,5*t, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва. 11.6.3 УЗК провести согласно алгоритмов отбраковки (см. рисунок 53). стр. 64 из 119 Примечания: 1. Если S деф ≥ S к , во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить S деф , ∆L, X, Y, отметить местоположение на шве L. 2. В блок- схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Для всех толщин ∆L ≤ 25мм или ∑Д ≤ 25мм на 100мм шва. 3. Признаки дефекта типа «скопление» см. п.11.7.6.10. 4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с п. 11.7.6.11. 5. Характеристика и определение плоскостных дефектов проводят согласно ГОСТ 14782 Приложения 8. Рисунок 53 - Алгоритм отбраковки сварных соединений высокого и среднего уровней качества. 11.7 Поиск дефектов. 11.7.1 Сканирование стыкового соединения конструкции проводить с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения, включая околошовные зоны, согласно рисунков 37 - 45. 11.7.2 Сканирование выполнять путем поперечно- продольного перемещения преобразователя (см. рисунок 54 в). В процессе перемещения осуществлять поворот преобразователя на ±(10-I5)° относительно линии поперечного перемещения. Сканирование стр. 65 из 119 толщины до 12 мм (СП5-75КУS) проводится путем продольного перемещения преобра- зователя вдоль сварного шва. а) б) в) Рисунок 54 - Схема сканирования стыкового соединения. 11.7.3 Зона поперечного перемещения при контроле прямым лучом от положения соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения «Хп» отмеряемого от оси сварного шва (см. рисунок 54 а), определяемого по формуле 5: Х п = t * tg(α) + A – N (5) Зона поперечного перемещения при контроле однократно отраженным лучом от положения «Хнач»- озвучивание верхней части околошовной зоны сварного соединения определяемого по формуле 6, до положения «Хп» отмеряемого от оси сварного шва (см. рисунок 54 б), определяемого по формуле 7: Х нач = 2 * t * tg(α) - A – B - N (6) Х п = 2 * t * tg(α) + A – N (7) где t – толщина контролируемой стенки; A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю (см. п. 11.2.2); B – величина половины ширина валика усиления; N – величина стрелы ПЭП; α - угол ввода ПЭП. стр. 66 из 119 Шаг сканирования - 2…3мм. Скорость сканирования - до 100мм/с. Сканирование осуществлять вдоль всего сварного соединения с обеих сторон от сварного шва. 11.7.4 При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхосигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхосигнала является несплошность, а не посторонний («ложный») отражатель. Источниками ложных эхосигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи. 11.7.5 Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и иденти- фикации ложных эхо- сигналов изображены на рисунках 55 - 62, а также в Приложениях 1, 2. эхо - сигнал от провисаний 2*t1 эхо - сигнал от дефекта t1 Рисунок 55 - Выявление дефекта, расположенного в сечении шва прямым лучом. Рисунок 56 - Выявление дефекта, расположенного в сечении шва (t1=t2) однократно отраженным лучом. Рисунок 57 - Выявление прямым лучом подреза. Y X Y t1 t1 Y≤ t1 t1 стр. 67 из 119 2*t1 Эхо - сигнал от дефекта t1 t1+С Рисунок 58 - Выявление прямым лучом непровара. Рисунок 59 - Выявление однократно отраженным лучом дефекта в верхней части шва. Для распознавания источника сигнала - валик усиления или дефект, необходимо: ● Проверить координаты X,Y отражателя ● Провести пальпирование. Если сигнал исчезнет - источник сигнала валик усиления. Рисунок 60 - Выявление дефектов в корне шва прямым лучом. Для определения источника сигнала необходимо проверить координаты X,Y отражателя. t1 С t1 2*t1–C < Y≤ 2*t1 С t1 сигналы от валика t1 (2*t1–C) Эхо- сигнал от дефекта t2–C < Y < t2 t2 С стр. 68 из 119 Рисунок 61 - Выявление однократно отраженным лучом дефекта в верхней части шва. Для распознавания источника сигнала - валик усиления или дефект, необходимо: ● Проверить координаты X,Y отражателя; ● Провести пальпирование. Если сигнал исчезнет - источник сигнала валик усиления; ● Провести мероприятия согласно Приложений 1 и 2. Рисунок 62 - Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной поверхности t2 конструкции. Для определения источника сигнала необходимо проверить координаты X,Y отражателя 11.7.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью S деф ≥S к , определяют следующие его характеристики: ● координату (местоположение) на конструкции, L; ● глубину залегания дефекта, Y; ● расстояние от «точки выхода» ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность конструкции, X; ● максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта А деф и его максимальную эквивалентную площадь S деф ; ● условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва, ∆L; ● длину дефекта – одного или нескольких дефектов суммарной длиной ΣД согласно примечаний к таблице Б1 ГОСТ 23118-99 на каждые 100мм шва или 25% длины шва менее 100мм. 11.7.6.1 Координату L (местоположение дефекта на шве конструкции), определяют как место расположения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. С t2 2*t2 < Y < 2*t2+C t2–C < Y < t2 С t2 t1 стр. 69 из 119 Все координаты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде эхосигнала от дефекта. 11.7.6.2 Координаты X и Y (см. рисунок 63) определять по глубиномеру дефектоскопа. Примечание - При контроле глубину залегания дефекта «Y» измеряют как расстояние по вертикали от наружной поверхности конструкции, со стороны которой проводят контроль (см. рисунок 63). В заключении по УЗК должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обнаружения (прямым или однократно отраженным лучом). Рисунок 63- Определение координат дефекта - X и Y. 11.7.6.3 Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта провести для максимального эхосигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП или с помощью АРД - шкал (АРД - диаграмм). 11.7.6.4 Условную протяженность ∆L (см. рисунок 64) измерять на уровне фиксации как расстояние между крайними положениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва. 11.7.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то оценку ∆L производить по результатам контроля тем лучом, при котором получена максимальная эквивалентная площадь дефекта S деф 11.7.6.6 При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную протяженность ∆L определить по измеренному значению условной протяженности ∆L изм из формулы 6: ∆L=∆L изм (1-2h/D), (6) где D - наружный диаметр трубы, h - глубина залегания дефекта. 11.7.6.7 Суммарную условную протяженность дефектов ( Σ Д) определяют как сумму условных протяженностей дефектов ∆L, обнаруженных на участке шва длиной 100 мм или 25% длины шва менее 100мм и определяют вид дефекта (длинный, короткий) согласно примечаний к таблице Б.1 ГОСТ 23118-99. Дефекты типа газовые полости и свищи, шлаковые включения, непровары и несплавления, непровар (неполное проплавление): ● длинные дефекты не допускаются ● короткие дефекты оценивать согласно норм таблицы Б.1 ГОСТ 23118-99. стр. 70 из 119 11.7.6.8 Условное расстояние между двумя отдельными дефектами ∆l (см. рисунок 65) определить как расстояние между двумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксации дефектов. Рисунок 64- Определение условной протяженности дефекта - ∆ L. Рисунок 65- Измерение условного расстояния между дефектами - ∆ l. 11.7.6.9 Два соседних дефекта считать как один объединенный дефект, если условное расстояние между дефектами ( ∆ l) не превышает условной протяженности ( ∆ L) наименьшего из них. 11.7.6.10 Признаком наличия дефекта типа «скопление» считать одновременное появление трех и более эхосигналов от различных дефектов, идущих с разных глубин при одном из положений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва, или появление признаков эхосигналов по «форме 4» EN 1713. 11.7.6.11 С целью получения дополнительной информации о форме дефекта использовать: ● измеряемые характеристики по ГОСТ 14782-86 (см. п. 4.1.7); ● измеряемые характеристики по EN1713; ● идентификационные признаки и методики их измерения, применение которых согласовано в установленном порядке; ● методы и приборы визуализации дефектов. стр. 71 из 119 11.8 Запоминание эхограмм при ручном контроле. 11.8.1 В дефектоскопе имеется возможность запомнить эхограмму в момент обнаружения дефекта. Запомненную эхограмму с параметрами настройки и координатами расположения дефекта можно распечатать на принтере. 11.8.2 При обнаружении дефекта добиться от него максимальной амплитуды сигнала, измерить ее значение, зафиксировав ПЭП, нажать клавишу « 5 », при этом изображение «заморозится» и в средней части экрана появится строка: ЗАПИСАТЬ ? НЕТ - 0. 11.8.3 Если нет необходимости записывать в память дефектоскопа запомненную эхограмму - нажать клавишу « 0 » и продолжить контроль. 11.8.4 При нажатии любой клавиши (кроме «0» и «Shift») запомненная эхограмма заносится в память дефектоскопа под своим номером (при этом встроенный таймер фиксирует время нажатия клавиши), а на экране появится строка: ОБЪЕКТ: - можно ввести комментарий длиной до 33 знаков. Далее нажать клавишу «Enter». Память дефектоскопа позволяет запомнить до 1000 «картинок» экрана. 11.9 Оценка качества сварного соединения по результатам УЗК. 11.9.1 В качестве браковочных параметров использовать эквивалентную площадь (S деф ), условную протяженность (∆L), суммарную протяженность фиксируемых дефектов (ΣД) на 100мм длины шва. 11.9.2 Дефект (длинный или короткий), эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь (S деф >S брак ), считать недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК. 11.9.3 Совокупность дефектов по поперечному сечению шва (∆h), суммарная высота которых превышает максимально допустимое значение, считать недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК. 11.9.4 В случае, если определить форму дефекта не удается, дефект считать плоскостным. 11.9.5 Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров. 11.9.6 Сварные стыки по результатам ручного УЗК считать годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам). 11.10 Оформление результатов контроля. 11.10.1 Результаты контроля фиксировать в журнале контроля и оформлять в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема прокон- тролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов (дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по СОП. стр. 72 из 119 Допускается приводить сокращенную форму записи обнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782. 11.10.2 Заключения по результатам ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранить у производителя работ по неразрушающему контролю до сдачи объекта в эксплуатацию и заказчика. 12 Использованные источники 1. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения. ультразвуковые. 2. СКАН2.01.00.000.М Методика применения установки измерительной ультразвуковой серии «СКАНЕР» (сканер ручной - «СКАРУЧ») для ультразвукового контроля сварных соединений и основного металла трубопроводов, сосудов, металлоконструкций. 3. СТО Газпром – 2-2.4-083-2006. Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. 4. ПБ-03-440-02. Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля. 5. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. 1984г. 6. Санитарные нормы и правила при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих. №2282-80. стр. 73 из 119 Приложение 1 Приложения Приложение 1 Методика идентификации эхо- сигналов от дефектов на фоне ложных сигналов в зоне корня шва или валика усиления. 1 При проведении УЗК сварных стыковых соединений конструкций одинаковой номинальной толщины при появлении эхо-сигналов около заднего или переднего фронтов строб- импульса следует уточнить, не являются ли они следствием отражения ультразвукового луча от валика усиления или провисания в корне шва (см. рисунки П1.1 и П1.2). Для этого замеряют расстояния L1 и L2 - соответствующие положению преобразователя П2, при которых эхо-сигнал от отражателя (провисания - рисунок П1.1, валика усиления - рисунок П1.2) имеет максимальную амплитуду, и затем располагают преобразователь с другой стороны от шва на тех же расстояниях L1 и L2 от зафиксированных отражателей (положение преобразователей П1 на рисунках П1.1 и П1.2, соответственно). При отсутствии дефектов под поверхностью валика усиления или в корне шва эхо-сигналы на краях строб- импульса наблюдаться не будут. 2 Если эхо-сигнал вызван отражением от валика усиления шва, то при пальпировании амплитуда эхо-сигнала будет изменяться в такт с прикосновением. Рисунок П1.1 - Схема расшифровки ложных эхо- сигналов от провисания в корне шва. Рисунок П1.2 - Схема расшифровки ложных эхо - сигналов от валика усиления шва. 3 Провисания в корне шва отличают от несплошности по следующим признакам: ● несплошность выявляется прямым и однократно отраженным лучом с одной или с разных сторон от шва. Отражающая способность несплошности при этом может быть различной, но глубина залегания (от наружной поверхности) а также проекция несплошности на наружную поверхность - должны идентично совпадать; стр. 74 из 119 Приложение 1 ● эхо-сигналы от провисания имеют, как правило, различные амплитуды при прозвучивании с разных сторон шва, причем глубина их залегания чуть больше толщины изделия * , а проекция на поверхность, как правило, не совпадает. 4. Необходимо учитывать, что допустимые подрезы также могут быть причиной появления ложных эхо-сигналов. В этом случае рекомендуется зачистить участок шва, дающий отражение, заподлицо с поверхностью основного металла и затем произвести повторный контроль. При отсутствии дефектов эхо-сигналы на краях строб- импульса наблюдаться не будут. * Рассматривается случай однотолщинных сварных соединений без смещения кромок стр. 75 из 119 Приложение 2 Приложение 2 Методика идентификации эхо- сигналов от смещений кромок и разнотолщинности стыкуемых трубных конструкций. При проведении УЗК сварных стыковых соединений трубных конструкций эхо-сигнал от смещения кромок стыкуемых труб отличают от эхо-сигнала от несплошности в корне шва по следующим признакам: ● эхо- сигналы от смещения и разнотолщинности стыкуемых кромок располагаются на экране там же, где и корневые несплошности; ● смещение кромок из-за разностенности (разной толщины) стыкуемых труб (см. рисунок П2.1) или из-за различных диаметров свариваемых труб (см. рисунок П2.3) характеризуется наличием сигнала при прозвучивании только с одной стороны шва по всему периметру или на большей части периметра. ● смещение кромок из-за несоосности стыкуемых труб характеризуется появлением сигналов при прозвучивании с разных сторон шва в диаметрально противоположных точках (см. рисунок П2.2); ● амплитуда эхо-сигнала при прозвучивании с одной стороны шва обычно превышает браковочный уровень, а с другой - ниже контрольного. 1- зондирующий импульс 2- эхо- сигнал от кромки трубы Рисунок П2.1 - Идентификация эхо- сигналов от смещений кромок стыкуемых труб из- за разностенности (t1 ≠ t2). стр. 76 из 119 Приложение 2 1- зондирующий импульс 2- эхо- сигнал от кромки трубы Рисунок П2.2 - Идентификация эхо- сигналов от смещений кромок стыкуемых труб (t1=t2) из- за несоосности. 1- зондирующий импульс 2- эхо- сигнал от кромки трубы Рисунок П2.3 - Идентификация эхо- сигналов от смещений кромок стыкуемых трубных конструкций одинаковой толщины (t1=t2) из- за разности диаметров труб. |