С дополнениями и изменением 1 от 19. 05. 2017 стр. 2 из 119
 Скачать 5.29 Mb.
|
|
8.3 Информационные кабели Информационные кабели служат для информационного обмена между акустическими блоками и электронным блоком (дефектоскопом) установки. В зависимости от типа используемого механического приспособления применяют информационные кабели ИК-1, ИК-2, ИК-3. Выбор кабеля проводят согласно таблицы 15. Стандартная длина информаци- онных кабелей – 1,8 м. По спец. заказу изготавливаются кабели длиной до 4,5 м. 9 Подготовка и проведение полуавтоматизированного контроля и толщинометрии 9.1 Порядок проведения полуавтоматизированного контроля 9.1.1 Общий алгоритм проведения УЗК показан на рисунке 21. 9.1.2 Выбор средств УЗК конструкций проводят согласно п9.3 и таблицы 15. 9.1.3 Мероприятия по подготовке к УЗК проводят согласно п.9.4. 9.1.4 Технология проведения контроля в режиме АФ и РРК состоит из операций: ● введение в память установки номера контролируемого соединения, изделия или зоны УЗК, параметров изделия: диаметра и толщины, номера программ АБ; ● перемещение МАБ вдоль сварного соединения (см. п.9.5.2) по подготовленной поверхности проводят вручную со скоростью перемещения не более 1 м/мин. Во время контроля возможны остановки и плавное изменение скорости в интервале от 0 до 1 м/мин, а также корректировка положения МАБ относительно оси сварного соединения, возврат на позицию «до обнаружения дефекта» и дальнейшее сканирование; ● просмотр результатов УЗК на экране дефектоскопа; ● уточнение, при необходимости, параметров дефектов, в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно раздела 11; ● проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК или недоступных для проведения полуавтоматизированного контроля; ● распечатывание протокола(ов) результатов контроля; ● проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам; стр. 30 из 119 ● оформление заключения о качестве сварного соединения; ● предоставление результатов контроля руководителю службы; ● приведение установки в исходное состояние (протереть ветошью установку, отнести в место хранения). *- Повторное сканирование дефектных зон и зон нарушения «АК» может быть осуществлено оператором непосредственно при проведении УЗК (путем возврата МП в положение «до появления дефекта» и осуществление дальнейшего сканирования) **- При «граничных» значениях параметров дефектов, обнаруженных при полуавтоматизи- рованном УЗК, принятие решения о соответствии или несоответствии их нормам может быть осуществлено по результатам ручного УЗК в режиме дефектоскопа общего назначения, согласно раздела 11 и по нормам ручного УЗК. Рисунок 21 - Алгоритм проведения полуавтоматизированного УЗК. стр. 31 из 119 9.2 Контроль основного металла околошовной зоны 9.2.1 Перед проведением УЗК сварных швов необходимо провести толщинометрию околошовной зоны с возможностью обнаружения дефектов типа расслоений и неметал- лических включений. Толщинометрию околошовных зон сварных стыковых соединений проводят с двух сторон от шва, угловых и тавровых – со стороны приваренной полки. 9.2.2 Контроль околошовной зоны проводят: ● установкой в режиме полуавтоматизированного толщиномера с использованием акустического блока АБ129 согласно таблицы 15 при толщинах 4≤ t ≤60 мм. ● в режиме ручного контроля - прямым РС-ПЭП типа П112 серии «Алтес» при толщинах 4≤ t ≤80 мм. 9.2.3 При проведении полуавтоматизированной толщинометрии за один проход контролируется зона шириной 65мм. 9.2.4 Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручного контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079-2003. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной, равной половине толщины стенки. Поисковая чувствительность минимум на 12 дБ выше браковочного уровня. 9.3 Выбор средств полуавтоматизированного контроля и толщинометрии 9.3.1 В зависимости от типа сварного соединения, толщины и радиуса кривизны контролируемого изделия, вида решаемых задач применяются различные акустические блоки. АБ отличаются различными ПЭП расположенными внутри них. Для каждого АБ в память дефектоскопа введены параметры контроля: чувствительность, положение и длительность стробов, пороги срабатывания и программы (алгоритмы) обработки сигналов (определение типа дефекта и его параметров). 9.3.2 Каждый АБ имеет свой номер (блок программ) и диапазон рабочих толщин, которые указаны на этикетке, расположенной на боковой поверхности АБ. 9.3.3 Выбор средств полуавтоматизированного контроля и толщинометрии проводят (см. таблица 15) исходя из типа сварного соединения, толщины и диаметра изделия, которым соответствует акустический блок, номер программы, информационный кабель и механическое приспособление. ст р . 3 2 и з 1 1 9 Таблица 15 – Применяемые средства и номера блоков программ для контроля сварных соединений и основного металла. стр. 33 из 119 9.4 Подготовка к проведению контроля 9.4.1 Перед проведением полуавтоматизированного УЗК оператор- дефектоскопист обязан: 9.4.1.1 Получить задание (заявку) на контроль с указанием типа сварного соединения, расположения изделия на объекте, марки стали, толщины сварных элементов, кода сварщика, номера чертежа; 9.4.1.2 Ознакомиться с особенностями технологии выполнения сварных соединений, а также с документацией, в которой указаны допустимые отклонения от установленной технологии; 9.4.1.3 Ознакомиться с результатами предыдущего УЗК; 9.4.1.4 Убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов и потребовать их удаления, если они будут обнаружены; 9.4.1.5 Убедиться, что ширина и высота валика усиления шва соответствует размерам, заданным нормами на сварку и максимальное значение ширины валика усиления не превышает величин приведенных в таблице 1; 9.4.1.6 Провести разметку объекта контроля, выбрать начало и направление сканирования; 9.4.1.7 Проверить наличие вспомогательной оснастки: линейки, мела, контактной жидкости, малярной кисти, ветоши, бумаги, скребка; 9.4.2. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны быть очищены от пыли, грязи, окалины, брызг металла, заусенцев, забоин, неровностей по всей длине контролируемого участка. Подготовленная под контроль околошовная зона должна обеспечить надежный акустический контакт акустических блоков с изделием. Ширина зоны зачистки должна быть не менее размера используемого механоакустического блока (см. таблица 2). При подготовке зоны контроля вручную или с помощью механической обработки подготовить поверхность так, чтобы шероховатость поверхности была не хуже Rz =40мкм, волнистость не более 0.015 - в соответствии с требованиями ГОСТ 2789-73. 9.4.3 Подготовленные поверхности околошовных зон непосредственно перед проведе- нием контроля протереть ветошью и покрыть равномерным слоем контактной смазки, таким образом, чтобы смазка не попала в зону перемещения датчика пути. 9.4.4 Выбрать акустический блок и соответствующие ему МП и ИК (см. таблица 15). 9.4.5 Подготовить механическое приспособление. 9.4.5.1 Раздвинуть МП2 (МП4) до отметки с надписью соответствующего диапазона контролируемых толщин. Для контроля продольных стыковых швов трубных конструкций и сосудов ∅ 530...1420 мм осуществить «излом» корпуса МП2 вращением колеса 3 (см. рисунок 9). Для продольных швов ∅ 530...1420 мм отметка толщин обозначена справа со знаком « ^ » - излом МП2, для кольцевых швов слева - без излома МП2. стр. 34 из 119 9.4.5.2 При контроле с помощью МП1 выдвинуть указатель оси шва 4 (см. рисунок 8) до соответствующей отметки диапазона толщин, нажав на фиксатор 5. При проведении толщинометрии указатель оси шва не выдвигают. 9.4.5.3 При контроле с помощью МП3 или МП4 установить приспособления на контролируемую трубу и настроить бандаж под текущий диаметр. 9.4.6 Подсоединить ИК к дефектоскопу и к АБ, зафиксировать соединение стопорными винтами. 9.4.7 На задней панели корпуса нажать тумблер 1 в положение «ВКЛ» (см. рисунок 7). Загорятся индикаторы: желтый и красный на передней панели дефектоскопа, красный и зеленый на корпусе подключенного МП. После загрузки внутренних программ дефектоскопа (через 2- 3 секунды) все индикаторы погаснут, кроме оранжевого на передней панели дефектоскопа. При работе от аккумуляторов или батарей оранжевый индикатор показывает уровень их заряда. Если оранжевый индикатор мигает – необходимо произвести замену аккумуляторов. На экране дефектоскопа появится основное меню. 9.4.8 При работе от аккумуляторов проверить состояние их заряда, войдя в пункт «7- РЕСУРС » основного меню. При значениях параметра « БАТАРЕЯ » 6,0...6,2 В и меньше необходимо выключить дефектоскоп, отвернув два винта, снять заднюю крышку отсека размещения аккумуляторов 6 (см. рисунок 7) и заменить аккумуляторы. Схема полярности аккумуляторов находится в нижней части аккумуляторного отсека. Установить крышку на место, завинтить винты и снова включить дефектоскоп. 9.4.9 В пункте «7- РЕСУРС » основного меню проверить емкость свободной памяти в параметре « ОСТ . ПАМЯТИ » . При значении 5 % и меньше необходимо данные, хранящиеся в памяти дефектоскопа распечатать на принтере или перенести на подключенный компьютер. После этого провести очистку памяти дефектоскопа. 9.4.10 Провести проверку работоспособности электронно- акустического тракта и датчика пути установки согласно Приложений 5, 7 СКАН2.00.00.000.РЭ. 9.4.11 Провести проверку заводских настроек установки на СОП согласно Приложения 8 СКАН2.00.00.000.РЭ. 9.4.12 Работы по п.9.4.10, 9.4.11 проводить каждый раз перед началом контроля. 9.5 Работа с установкой в режиме АФ и РРК 9.5.1 Порядок работы с установкой при проведении толщинометрии в режиме АФ и РРК. Включение установки и подготовка ее к проведению толщинометрии в режиме АФ и РРК проводится согласно п.9.4. стр. 35 из 119 9.5.1.1 Для проведения полуавтоматизированной толщинометрии необходимо нажать клавишу «3» основного меню дефектоскопа. На экране появится меню ввода параметров полуавтоматизированного толщиномера (см. рисунок 22). Рисунок 22 - Меню ввода параметров полуавтоматизированного толщиномера. 9.5.1.2 Ввести в меню параметры контролируемого изделия - диаметр и толщину, номер АБ, пороговое значение толщины, номер контролируемого участка и изделия (например, см. рисунок 23). Рисунок 23 - Ввод значений параметров полуавтоматизированного толщиномера. 9.5.1.3 Значение диаметра контролируемой трубной конструкций ввести в миллиметрах. При контроле плоских стыковых сварных соединений значение параметра « ДИАМЕТР » оставить равным нулю. 9.5.1.4 Значение параметра « ТОЛЩИНА » вводится на 5- 10% больше номинального значения толщины изделия. Значение ввести в десятых долях миллиметра: если необходимо установить значение 20 мм - необходимо набрать число 200, если 4.5 мм - набрать число 45. 9.5.1.5 Ввести номер блока – 129 (см. таблица 15). 9.5.1.6 Параметр « ПОРОГ Т .» - пороговое значение толщины. Если определяемое значение толщины под одним из ПЭП акустического блока меньше порогового значения, то включится красный светодиод на корпусе МП1, передней панели дефектоскопа и сработает звуковая сигнализация. Звуковая сигнализация включается клавишей «3». Значение параметра « ПОРОГ Т .» ввести в десятых долях миллиметра 9.5.1.7 В полях « УЧАСТОК » и « ИЗДЕЛИЕ » ввести буквенно- цифровые комментарии. 9.5.1.8 Все введенные параметры отображаются в протоколе автоматического толщиномера. 9.5.1.9 Установить МАБ1 на изделие подготовленное согласно п.9.4.2 и п.9.4.3 в начало контролируемого участка согласно разметки. стр. 36 из 119 9.5.1.10 Для начала сканирования нажать клавишу «9» (см. рисунок 6). При этом на экране дефектоскопа отобразится следующая информация (см. рисунок 24). 9.5.1.11 При необходимости, нажатием клавиши «3» включить звуковую сигнализацию наличия участков толщиной меньше порогового значения. Рисунок 24 - Экран дефектоскопа в режиме полуавтоматизированной толщинометрии. 9.5.1.12 Равномерно и без рывков начать перемещение МАБ со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией МАБ относительно разметки. 9.5.1.13 Во время проведения толщинометрии следить за работой индикаторов на корпусе МАБ. Светящийся зеленый светодиод сигнализирует о наличии АК. При нарушении АК или его значительном уменьшении зеленый светодиод выключится, на экране дефектоскопа вместо значения толщины под ПЭП будут отображаться прочерки (см. рисунок 25). Рисунок 25 - Экран дефектоскопа при нарушении акустического контакта под всеми ПЭП. Красный светодиод включается, если определяемое значение толщины под одним из ПЭП акустического блока меньше порогового значения. 9.5.1.14 Допускается движение МАБ в обратном направлении, при этом значение координаты будет вычитаться. 9.5.1.15 Остановить проведение толщинометрии можно нажатием клавиш «0» или «Enter» (см. рисунок 26). Рисунок 26 - Экран дефектоскопа при завершении контроля. Индикатор включенной звуковой сигнализации Номер используемой настройки Текущая координата Значении толщины под каждым ПЭП стр. 37 из 119 При нажатии клавиши «0» результаты не будут сохранены. При нажатии клавиши «1» результаты полуавтоматизированной толщинометрии пройденного участка запишутся в память дефектоскопа. Результаты с отрицательной координатой не записываются. После этого на экране дефектоскопа появится основное меню. 9.5.1.16 Для продолжения толщинометрии необходимо нажать клавишу «0» и повторить п. 9.5.1.9- 9.5.1.15. 9.5.1.17 Толщинометрию следующего изделия проводить согласно п. 9.5.1.2 - 9.5.1.15. 9.5.1.18 Просмотр результатов толщинометрии, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п. 9.5.2.11- 9.5.2.19 СКАН2.00.00.000.РЭ. 9.5.2 Порядок работы с установкой при проведении дефектоскопии в режиме АФ и РРК 9.5.2.1 Включение установки и подготовка ее к проведению дефектоскопии в режиме АФ и РРК проводится согласно п.9.4. 9.5.2.2 Для проведения полуавтоматизированного УЗК необходимо нажать клавишу «0» основного меню. На экране появится меню ввода параметров полуавтоматизированного дефектоскопа (см. рисунок 27). Рисунок 27 - Меню ввода параметров полуавтоматизированного дефектоскопа. 9.5.2.3 Ввести в меню параметры контролируемого изделия - диаметр и толщину, номер АБ, номер контролируемого соединения и изделия или зоны УЗК (например, см. рисунок 28). 9.5.2.4 Значение диаметра контролируемой трубной конструкций ввести в миллиметрах. При контроле плоских стыковых сварных соединений значение параметра « ДИАМЕТР » оставить равным нулю. Рисунок 28 - Ввод значений параметров полуавтоматизированного дефектоскопа. стр. 38 из 119 9.5.2.5 Значение толщины изделия вводится в десятых долях миллиметра: если толщина изделия равна 20 мм - необходимо набрать число 200, если 4.5 мм - набрать число 45. При полуавтоматизированном УЗК разнотолщинных элементов в меню дефектоскопа вводят наименьшую из толщин согласно СКАН2.00.00.000.РЭ. МАБ2 смещают от оси шва на разницу толщин в сторону большей толщины. 9.5.2.6 Номер блока программ вводится исходя из значения толщины контролируемого изделия и типа сварного шва (см. таблица 15). Например, для контроля стыкового сварного соединения толщиной 8 мм необходимо использовать акустический блок №1. 9.5.2.7 В полях « ШОВ » и « ИЗДЕЛИЕ » вводятся буквенно- цифровые комментарии. 9.5.2.8 Все введенные параметры отображаются в протоколе полуавтоматизированного дефектоскопа. 9.5.2.9 Установить МАБ2 (МАБ3, МАБ4) на изделие подготовленное согласно п.9.4.2 и п.9.4.3 в начало контролируемого участка сварного шва на изделие таким образом, чтобы ось сварного соединения (валика усиления) находилась строго между левой и правой частями акустического блока. При установке МАБ1 на сварной шов совместить выдвижной указатель и ось сварного соединения (центр валика усиления). Погрешность установка МАБ относительно оси сварного шва должна быть не более ± 0.5 мм. 9.5.2.10 Для начала сканирования нажать клавишу «9» (см. рисунок 27). При этом на экране дефектоскопа отобразится следующая информация (см. рисунок 29). 9.5.2.11 При необходимости, нажатием клавиши «3» включить звуковую сигнализацию наличия дефекта. Рисунок 29 - Экран дефектоскопа при включении режима полуавтоматизированного контроля. 9.5.2.12 Равномерно и без рывков начать перемещение МАБ со скоростью не более 1 м/мин, следя за ориентацией МАБ относительно оси сварного соединения. 9.5.2.13 Во время проведения контроля следить за работой индикаторов на корпусе МАБ. Светящийся зеленый светодиод сигнализирует о наличии АК. При нарушении АК или его значительном уменьшении зеленый светодиод выключится, на экране дефектоскопа Индикатор включенной звуковой сигнализации Номера используемых настройки и алгоритма Текущая координата Индикаторы потери АК под левой и правой частями АБ Информация о размере дефекта и его типе, нарушении АК в слоях «Верх», «Середина», «Низ» стр. 39 из 119 включаются индикаторы потери АК, указывающие под какой частью АБ произошло нарушение контакта, а в центре экрана появится индикация «АК» (см. рисунок 29). 9.5.2.14 При обнаружении дефекта на корпусе МАБ включится красный светодиод, в дефектоскопе включится звуковой сигнал. В середине экрана дефектоскопа отобразится информация о размере дефекта и его типе в слоях «Верх», «Середина», «Низ» (см. рисунок 30). Рисунок 30 - Экран дефектоскопа при обнаружении в слое «Низ» плоскостного дефекта с условным размером «2» по вертикальной составляющей сварного шва. 9.5.2.15 Допускается движение МАБ в обратном направлении, при этом значение координаты будет вычитаться. 9.5.2.16 Остановить проведение контроля можно нажатием клавиш «0» или «Enter» (см. рисунок 31). При нажатии клавиши «0» результаты контроля не будут сохранены. При нажатии клавиши «1» результаты УЗК пройденного участка запишутся в память дефектоскопа. Результаты с отрицательной координатой не записываются. После этого на экране появится основное меню. Рисунок 31 - Экран дефектоскопа при завершении контроля. 9.5.2.17 Для продолжения контроля необходимо нажать клавишу «0» и повторить п. 9.5.2.9- 9.5.2.16. 9.5.2.18 Контроль следующего сварного шва этой же толщины провести согласно п. 9.5.2.2 - 9.5.2.16. 9.5.2.19 Для контроля сварного шва другой толщины или типа, требующей смены акустического блока или приспособления, выключить дефектоскоп, заменить АБ, МП, ИК. Перед проведением контроля подготовить установку согласно п.9.4. Контроль провести согласно п. 9.5.2.2 - 9.5.2.16. 9.5.2.20 В процессе полуавтоматизированного УЗК изделия на каждом миллиметре пути ведется автоматическое слежение за уровнем АК в акустическом блоке, за скоростью стр. 40 из 119 перемещения блока и проводится автоматическая фиксация и расшифровка результатов контроля. Измерение скорости перемещения АБ производится датчиком пути встроенном в МП. 9.5.2.21 В процессе УЗК возможно отключение зеленого светодиода на корпусе МАБ. Причинами этого может быть: • акустический блок не соответствует контролируемой толщине; • отсутствие плотного прилегания рабочей поверхности АБ к поверхности изделия; • плохая зачистка поверхности, наличие окалины, капель и брызг металла, грязи; • отсутствие контактной смазки на поверхности изделия; • наличие грязи на рабочей поверхности АБ. Необходимо устранить причину нарушения акустического контакта, отодвинуть акустический блок в положение начала контроля и повторить УЗК. 9.5.2.22 Просмотр результатов контроля, их распечатку на принтере и пересылку на подключаемый компьютер проводить согласно п. 9.5.1.9.6- 9.5.1.24 СКАН2.00.00.000.РЭ. |