Контроль качества44. С. Н. Яшин Титова Н. А., Корнилов Д. А

• Название: С. Н. Яшин Титова Н. А., Корнилов Д. А
• Дата: 27.05.2022
• Размер: 0.69 Mb.
• Имя файла: Контроль качества44.docx
• Тип: Учебное пособие; #552313
• страница: 8 из 14

2. Построить гистограмму по результатам данных контрольного листка № 57 (рис. 2.16). Сделать выводы.

Контрольный листок №57 Для сбора данных для построения гистограммы, характеризующей управляемость процесса производства валиков Дата 03.03.2020 Наименование продукции Валик ПР 25/02-01 Участок 3 Цех 20 Интервалы размеров Количество деталей, попадающих в интервал Количество, шт Частота, % 9,975 - 9,980 9,980 – 9,985 / 9,985 – 9,990 /// 9,990 – 9,995 ///// 9,995 - 10,000 ///// ///// ////// //// 10,000 10,005 ///// ///// ///// ///// ///// ///// ///// 10,005 – 10,010 ///// ///// ///// ///// / 10,010 – 10,015 ///// / 10,015 – 10,020 /// 10,020 – 10,025 / Итого Рабочий ________ С. С. Пряников (Подпись) ( Ф. И. О.)

Рисунок 2.16. Контрольный листок № 57

4. Были произведены 40 измерений толщины слюдяных дисков, результаты измерений (мм) представлены в табл. 2.4. Построить гистограмму.

Таблица 2.4

Результаты измерений диаметра деталей

22,5	22,9	22,6	23,0	22,3
22,5	23,1	22,4	23,1	22,7
22,3	22,6	22,6	22,2	22,5
22,7	22,4	22,8	22,8	22,2
22,4	22,5	22,7	22,3	22,6
22,9	22,5	22,5	22,5	22,3
22,8	22,3	22,4	23,3	23,0
23,1	22,5	22,5	22,6	22,8

2.3. ДИАГРАММА ПАРЕТО

Диаграмма Парето – это инструмент контроля качества, который дает возможность разделить факторы, влияющие на возникшую проблему, на важные и несущественные, для того, чтобы распределить усилия по решению проблемы.

Итальянский математик Вильфредо Парето, исследуя в начале XX века распределение богатства в Италии, обнаружил, что 20% самых богатых людей владеют 80% богатства. Далее выяснилось, что существует общесистемная закономерность «20/80», которую можно сформулировать так: «в любой системе 20% элементов на 80% определяют ее активность».

Дж. Джуран предложил использовать в управлении качеством принцип Парето, в соответствии с которым все возможные причины дефектности и изменчивости делятся на две группы. К первой группе относится небольшое количество причин, оказывающих существенное воздействие (их называют «немногочисленные существенно важные»). Как правило, к этой группе относится около 20% причин. Вторую группу (оставшиеся 80%) составляет большое число причин, оказывающих, незначительное воздействие – («многочисленные несущественные»). Диаграмма Парето представляет собой столбиковую диаграмму, реализующую принцип 20/80 для наглядного разделения исследуемых факторов на две группы.

Как правило, диаграммы Парето делят на два вида.

1. Диаграмма Парето, построенная по результатам деятельности – такая диаграмма позволяет провести анализ нежелательных результатов деятельности (количество дефектов, рекламаций, затрат и других) и определить, какие из них необходимо устранить в первую очередь.

2. Диаграмма Парето, построенная по причинам – такая диаграмма наглядно показывает причины проблем, которые возникают в процессе производства (исполнители, оборудование, сырье и другие).

Рассмотрим этапы построения диаграммы Парето.

1.  Определение направления исследования, типа собираемых данных и их классификацию.

2.  Разработка контрольного листка для регистрации данных.

3.  Заполнение контрольного листка, подведение итогов. Для того, чтобы выводы исследования были достоверными, желательно, чтобы выборка имела не 50 значений (табл. 2.5).

4.  Распределение причин или результатов в порядке убывания и расчеты по накопительному (кумулятивному) эффекту (табл. 2.6).

5.  Построение системы координат. Иногда диаграмма строится с одной осью ординат (процент), иногда с двумя – количество объектов и их процентная доля.

6.  Построение столбиковой диаграммы. Все столбцы в диаграмме Парето следуют по убыванию высоты. Исключение может составлять последний столбец, если он соответствует группе факторов «Прочее» (рис. 2.17).

7.  Построение кумулятивной кривой. Она соединяет точки, которые образуются в воображаемом правом верхнем углу столбца, высота которого соответствует накопленному проценту.

8.  Выводы о диаграмме, выделение из множества причин или результатов группы «немногочисленные важные» производится после определения на кумулятивной кривой так называемой точки излома, после которой рост кривой зримо замедляется. Слева от точки излома располагается группа немногочисленных важных факторов, справа – многочисленных неважных.

Диаграмма Парето дает возможность сфокусировать усилия и ресурсы на устранении наиболее значимых проблем.

При использовании диаграммы Парето наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. При применении этого вида анализа составляющие, по которым производится анализ, объединяются в три группы А, В и С:

- на группу А приходится 70-80% всех дефектов или затрат, если проводится стоимостной анализ;

- на группу С приходится 5-10% всех дефектов или затрат;

- В - промежуточная группа, в которую входят 10 - 25% всех дефектов или затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе.

Таблица 2.5

Примерный вид заполненного контрольного листка

Типы дефектов	Группы данных	Итого
Трещины	////\ ////\	10
Царапины	////\ ////\ ////\ ////\ //	42
Пятна	////\ /	6
Деформация	////\ ////\ ////\ ////\ ////\ ////\ …////\ ////\ ////\ ////\ ////	104
Разрыв	////	4
Раковины	////\ ////\ ////\ ////\	20
Прочее	////\ ////\ ///	14
ИТОГО		200

Таблица 2.6

Отсортированные результаты исследования о типах дефектов

Типы дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма дефектов	Процент числа дефектов по типу	Накопленный процент
Деформация	104	104	52	52
Царапины	42	146	21	73
Раковины	20	166	10	83
Трещины	10	176	5	88
Пятна	6	182	6	91
Разрыв	4	186	2	93
Прочее	14	200	7	100

Рисунок 2.17. Диаграмма Парето по типам дефектов

Ясно, что в первую очередь необходимо жестко контролировать появление дефектов, которые относятся к группе А. Необходимо подвергнуть тщательному анализу данные разновидности дефектов, чтобы определить причины их появления.

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой Исикавы. После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий и проверить эффективность проведения улучшений.

Способ контроля качества продукции с помощью диаграммы Парето имеет как преимущества, так и недостатки.

Основным преимуществом можно назвать простоту, эффективность, а также наглядность, а в сочетании с АВС-анализом метод действительно позволяет пра­вильно определить главные проблемы, которые необходимо решать в первую очередь. Кроме того, ABC-анализ диаграммы Парето можно ав­томатизировать, что не составляет большого труда.

Однако в случаях, когда возникает необходимость построить сложную и не всегда четко структурированную диаграмму, возможны неправильные выводы. В связи с этим для повышения точности и эффективности применения указанного метода можно порекомендовать следующее:

- гораздо эффективнее будет использование сразу разных классификаций и построение нескольких диаграмм Парето для более точного выявления проблемы;

- при построении диаграммы Парето используется группа факторов «прочие», и эта группа не должна составлять большую долю в процентах. Количественное значение каждого фактора в этой группе не должно превышать значений в других группах;

- если данные можно преобразовать в денежное выражение, то лучше использовать именно денежное выражение, так как именно затраты являются важнейшим критерием для предприятия.

Рассмотрим более подробно последний пункт.

Очень часто диаграмма Парето строится по количеству обнаруженных дефектов различного вида. Однако для предприятия устранение малочисленных, но серьезных дефектов может оказаться более затратным, чем устранение мелких и несущественных. При анализе дефектов нужно определить их виды. Наиболее часто используемая классификация предполагает деление дефектов на устранимые и неустранимые, а также критические, значительные и малозначительные.

К устранимым дефектам можно отнести дефекты, устранение которых представляется технически возможным и экономически целесообразным.

К неустранимым можно отнести дефекты, устранить которые представляется технически невозможным и (или) экономически нецелесообразным.

В зависимости от степени влияния на качество дефекты могут быть: критические, значительные, малозначительные.

К критическим можно отнести дефекты, при наличии которых применение товара по назначению представляется практически невозможным или недопустимым.

Значительные дефекты продукции оказывают существенное влияние на возможность использования товара по назначению, на его качество и длительность эксплуатации.

Малозначительные (незначительные) дефекты не оказывают существенного влияния на использование изделия по назначению и на его долговечность.

Рассмотрим пример. Предположим, при осмотре готовой мебели были обнаружены следующие дефекты:

- отклеивание декоративной кромки;

- кривизна, несоответствие геометрических размеров;

- неравномерность ширины и толщины деталей мебели;

- наличие сучков и трещин, неравномерность окраса;

- прочие

Результаты осмотра занесены в заранее подготовленный контрольный лист. Подсчитаем и систематизируем полученные данные (табл. 2.7). По исходным данным построим столбчатую диаграмму и график с накопленной суммой долей (рис. 2.18 - 2.19).

Проанализируем полученные результаты и определим дальнейшие действия по  устранению проблем.

На диаграмме видно, что почти 80% проблем с качеством приходится на такие факторы как «Отклеивание декоративной кромки». Однако этот дефект легко устраним в отличии от других дефектов. Целесообразно было бы направить усилия на устранение более серьезных дефектов. Финансовые потери компании от таких дефектов как кривизна, несоответствие геометрических размеров, неравномерность ширины и толщины деталей мебели, наличие сучков и трещин, неравномерность окраса в некоторых случаях могут быть более существенными, чем от отклеивания декоративной кромки, которое легко устранить. Однако определение точного размера потерь на исправление дефектов может быть в отдельных случаях затруднительным. Кроме того, иногда важно учитывать и время, потраченное на устранение тех или иных дефектов. В таких случаях хорошим выходом из ситуации является оценка финансовых потерь в баллах. Тогда для получения процентных соотношений, необходимых для построения диаграммы Парето, необходимо число обнаружений данного фактора умножить на значение финансовых потерь в баллах, затем полученное число разделить на сумму значений всех факторов и преобразовать в проценты. В результате применения этого метода можно получить совсем другой результат, чем от построения диаграммы Парето по числу дефектов.
Таблица 2.7

Данные для построения диаграммы Парето

Факторы	Число случаев обнаружения факторов	Доля  каждого фактора в общем результате, %	Накопленная сумма долей, %
Отклеивание декоративная кромки	98	68	68
Кривизна, несоответствие геометрических размеров	19	13	81
неравномерность ширины и толщины деталей мебели	11	8	88
Наличие сучков и трещин	7	5	93
Неравномерность окраса	5	4	97
Прочие	4	3	100
Всего	28	100	-

Рисунок 2.18. Столбчатая диаграмма

Рисунок 2.19. Накопленная сумма долей, %

ЗАДАНИЕ

1. 
   Построить диаграмму Парето по следующим данным (табл. 2.8). Провести АВС-анализ. Сделать выводы.
   

Таблица 2.8

Типы и число дефектов

Типы дефектов	Число дефектов
Деформация	55
Царапины	42
Раковины	20
Трещины	107
Пятна	63
Разрыв	5
Прочее	14

2. 
   Построить диаграмму Парето на основании контрольного листка (табл. 2.1). Сделать выводы.
   
3. 
   Построить диаграмму Парето на основании контрольного листка регистрации дефектов (табл. 2.9). Провести АВС-анализ. Сделать выводы.
   

Таблица 2.9

Контрольный листок регистрации дефектов

№ дефекта	Вид дефекта	Число дефектов
1	Недостаток припоя	89
2	Трещины	129
3	Царапины	35
4	Пятна припоя	39
5	Расслоение платы	9
6	Тепловая деформация	19
7	Прочие	4